晶锐高科高温除尘

晶锐高科高温除尘陶瓷过滤体简介近年来，随着环保愈见严格的要求，虽然以原煤为燃料的热电锅炉建设受到“放大压小”的严格规模要求和环保配套设施审查，但以煤炭为能源的火力发电仍占总电力生产的75%以上。

超过50%的煤炭总量消耗以及大量粉尘和NO X、SO2、等有害气体的排放，严重地污染了环境。

在我国，大气污染就是以煤烟型污染为主要特征。

因此，研究洁净煤技术，将节约资源、降低能耗、技术进步和环境保护作为一个整体，是实现我国国民经济可持续发展的重要战略举措。

本项技术关注的，是高温除尘问题。

热电锅炉的环保配套设施，除了国家很早就强制安装的脱硫装置，和即将出台要求安装的脱硝装置，还有一个是早就与锅炉进行了基本配套的消烟除尘装置。

而消烟除尘装置的性能和效率，既是决定锅炉烟尘对周边环境造成危害程度的关键所在，也是影响脱硫脱硝装置能否更好发挥作用的重要技术因素。

以热电脱硝装置为例，目前国际首推的SCR（选择性催化还原技术），其最佳工作温度是350—400度，这个温度要求，只能接在目前多数设计选择的烟气出口的第一个装置位置。

这个位置的烟气含有大量灰份、相当多种类杂质和各类微量重金属，使敏感的脱硝催化剂承受着易堵塞、易中毒的恶劣环境。

为什么不把除尘装置放在脱硝系统前面呢？没有能够承受400度高温的除尘材料——就这麽简单！高温除尘一直是工业废气处理、环境保护的重大课题。

比如解决煤的洁净燃烧的IGCC(整体煤气化联合循环发电技术)、PFBC(增压流化床燃烧技术)等新能源利用技术中，都必须进行高温除尘，这是长久以来未能解决的一个重要技术瓶颈和难点例如，目前认为比较先进的电除尘器，已能处理高温烟气（350℃以下）。

其不仅处理气量大，每小时可以处理105~106（标）m3的烟气量；而且气体通过电除尘器的压强降一般不大于200Pa。

但是电除尘器不易适应操作条件的各种变化，应用范围不仅受到固体颗粒比电阻的限制，而且钢材消耗量很大，对制造、安装和操作要求也很高，综合比较下来，可谓价格昂贵。

同时，电除尘器对于飞灰严重的抛煤机炉、工业炉窑，也未必能彻底达标排放。

袋式除尘器是过滤除尘设备中应用最广泛的一类，已有百余年的历史，具有收尘效率高、能耗低、流程简单、投资少、适应能力强等特点。

但袋式过滤器的主要缺点是：应用范围受滤料的耐温、耐腐蚀性能的限制，一般仅限于250℃以下；不适于粘附性强及吸湿性强的粉尘，而且气体温度不能低于露点温度，否则会发生结雾而堵塞滤袋，滤袋易损坏需经常更换，且占地面积也比较大。

随着高科技的发展，高效、深度除尘的需求不断涌现，开发新的高效气固分离技术及相应的除尘、收尘设备是当务之急。

采用先进的多孔陶瓷技术，为上述气-固分离难题提供了一种切实可行的新兴技术路线。

多孔陶瓷具有耐高温、耐腐蚀、耐清洗、机械强度大、结构稳定不变形、寿命长等突出优点，因而是被广泛接受和称誉的热粒子过滤材料的最佳选择。

由于多孔陶瓷过滤器耐高温，寿命长，运行费用较低，不会产生二次污染，且是各种废气处理最适宜和最有前途的方法。

如图1所示的实验测试表明，旋风除尘器（Cyclone）、湿式除尘器（Scrubber）、袋式过滤器（Fabric Filter）和均匀高效的静电除尘器（High Efficiency ESP）等分离技术皆不能达到美国新资源利用的标准（NSPS），而多孔陶瓷过滤器除尘效率却可以超过这一标准。

多孔陶瓷除尘器分离效率高，除尘率一般可以超过99.5%，是其它除尘、收尘设备无法比拟的。

图1 陶瓷过滤器与其它过滤器的性能比较2．多孔陶瓷用于气固分离的研究现状多孔陶瓷过滤器在气固分离方面的应用在国外已有多年的历史，应用领域广阔，效果显著。

目前，已在煤炭气化、废物焚烧、废物热解、再生黑色金属熔化、贵金属回收、热土壤重整、流化床金属净化、锅炉装置、化工制造和玻璃熔化等多个领域得到应用。

但是在我国，多孔陶瓷过滤器的研究和应用还处于初级阶段，应用于热电燃煤锅炉高温除尘，尚未有这方面的报道。

目前，用于高温除尘的多孔陶瓷元件，形状和排列方式分为挂烛式、列管式、蜂窝状和板式等类型，以挂烛式和列管式为主。

多孔陶瓷过滤组件由众多的陶瓷单管成管束状组装起来，控制过滤密度的膜层，装在单管的内表面。

瑞典、芬兰和美国等国家最早将该技术研究应用于IGCC（集成气化联合循环）发电厂的除尘系统。

芬兰的环境电力公司发明了一种简化的IGCC工艺，其中应用陶瓷烛式过滤器来进行热气体净化，过滤效率为99.4-99.8%(wt)，过滤后出口颗粒含量小于5mg/m3。

该值显著低于汽轮机所要求的产物气体中的最大固体量（5ppm），并且比环保要求值低了几乎一个数量级。

在英国，用无机陶瓷过滤器处理燃煤工厂的废气已被证实是最适合的颗粒脱除技术，在Grimethorpe PFBC电站，自1991年起一直在成功地运行陶瓷膜过滤器进行烟气除尘，他们认为这是一种最为可信的除尘技术。

美国陶瓷膜（Ceramem）公司报道了他们研制的多孔陶瓷膜过滤器，其面积/体积比达到500m3/m2（布袋除尘器仅为33m3/m2），可直接安装在烟道气中滤去99%的烟尘。

另外，美国一公司研制成一种称为“热梳”的错流多孔陶瓷片过滤器，其滤料是多孔陶瓷膜，两层膜间用波状板隔开，相邻波状板的方向相互垂直，组成交叉流（即错流）式过滤器。

在690℃下试验表明其除尘效率可达99.6~100%，过滤速度为0.41m/min，脉冲清灰性能也很好。

3．多孔陶瓷在气固分离方面的应用前景和市场分析基于多孔陶瓷的过滤性能，可开发多种形式的过滤装置，归纳起来主要的应用方面如下：（1）燃煤电厂多孔陶瓷过滤器除尘装置。

这被认为是一种最为可信的除尘技术。

鉴于环境保护意识的加强，目前燃煤电厂通常采用的静电除尘器，将会难以符合环保立法的要求。

（2）冶金行业的陶瓷膜过滤器收尘装置。

有色金属冶炼中，精矿和浸出渣的干燥广泛采用回转干燥窑。

干燥窑产生大量的烟尘，含有金属微粒，对环境造成污染。

由于干燥窑烟气的温度与其露点温度（45~65℃）很接近，且具有吸湿性，易造成烟气的结露，给烟气的收尘带来困难。

而用陶瓷膜过滤器进行高温收尘，则可很好地解决上述问题。

（3）煤的洁净燃烧新工艺－－集成气化联合循环发电（IGCC）路线，是世界各国都在投资发展的新型高效发电技术，21世纪将实用化。

在煤气化反应塔和脱硫装置之后进行高温气体粉尘滤除，利用陶瓷膜过滤器是最佳技术路线。

（4）工业气体净化，特别是高温烟气和化工行业气体，包括工业流程中原料气中固体粒子的脱除与净化，尾气中固体颗粒的脱除等，直接关系到下游设备的运行寿命和运行安全，而这些工业炉窑烟气中的飘尘（小于10µm的颗粒），会危及人体健康。

对于上述处理要求，普通除尘器很难达到，但对于无机陶瓷膜过滤器则正是其优势所在。

（5）回收有用的粉体，特别是高附加值粉尘的回收。

例如在石油化工厂流化床设备中回收催化剂，在气流输送与喷雾干燥过程中收集粉料，纳米材料生产和其它超细粉体生产中粉体的回收等。

（6）随着环保要求的提高，为了保护人类的健康，像垃圾焚烧，特别是放射性、传染性等有害废物的烧缩过程，例如与SARS有关的医用和其他垃圾的焚烧，为防止有害粉尘污染大气，利用高效能的陶瓷膜过滤器是一种切实可行的方法。

综上所述，高温除尘技术是国内外一项跨世纪的高新技术，与其它过滤器比较，多孔陶瓷过滤器在气固分离方面优势明显，效果显著，技术上可取，经济上可行。

随着技术的不断进步，燃煤发电向着高效率、低污染的方向发展，以满足人类社会对能源和环境的要求。

为此，人们期待着燃煤发电的技术发展能有一个革命性的变化。

理论上说，以燃料电池为代表的新型燃煤发电技术将会对传统的燃煤发电方式带来巨大的冲击，但就近期内工业实用技术的可行性而言，联合循环发电技术的发展更受人们的关注。

联合循环发电技术分为整体煤气化联合循环(IGCC)和增压流化床联合循环(PFBC-CC)两大类。

整体煤气化联合循环（Integrated Gasification Combined Cycle，简称IGCC）发电技术，是将煤气化与联合循环发电相结合的一种洁净煤发电技术，是未来燃烧发电一个主要发展方向。

IGCC发电技术将煤炭气化，产生出低热值（相对于天然气和石油）的合成气，经净化后进入燃气轮机做功，将固体燃料转化成清洁的气体燃料，既具有联合循环的优点高效率，又解决了燃煤所带来的环保问题，因此成为世界上极有发展前途的一种洁净煤发电技术。

燃煤发电造成的污染主要是SO2、NO X粉尘。

煤、飞灰和脱硫吸附剂会夹带在燃烧(气化)产物中，易从燃烧器或气化炉带进燃气轮机，会引起燃气轮机叶片的磨损，影响燃气轮机叶片的寿命及工作效率。

IGCC技术是在合成气进入燃气轮机之前就必须进行脱硫和除尘，对入口的含尘量和含尘浓度有很严格的限制，一般IGCC的粉尘排放低于10mg/Nm3。

此外，为了满足联合循环发电技术对燃气温度的要求，人们正在试图摆脱传统的湿法气体净化工艺，采用高温干法气体净化技术。

在高温、高压条件下，一般的技术静电除尘器、筛网过滤器、干式或湿式洗涤器以及各种挡板过滤器均不能满足使用要求，而陶瓷膜除尘器则成为优选技术。

实际上，国外火力发电厂早已普及推广多孔陶瓷除尘技术。

按国外1992年～1993年的水平,火力发电厂高温除尘器使用寿命高达5年～6年。

有关权威人士认为:如果国内火力发电厂使用的高温除尘器配套的多孔陶瓷滤材寿命达到3年,则有推广价值;我国火力发电有2亿千瓦装机容量,按每1千瓦装机容量使用滤材0.8m2计算,如有50%机组使用多孔陶瓷高温除尘器,则其配套的多孔陶瓷滤材需用量将达到8000万平方米,若以每平方米2000元计算，仅此项用量就有1600亿的市场需求。

目前，我国燃煤装置（包括各种燃煤炉窑）的除尘设备十分落后，除尘的效果仅仅95~98%，很少达到99%，如果靠引进国外成套设备，投资极大（每套数百万元乃至数千万元），且收效面小，且大多是国外70~80年代水平的技术。

因此，我国不应走国外技术发展的老路，而应该自主开发，从研究新技术入手，所以开发多孔陶瓷除尘过滤器是一条切实可行的有前景的路线。

另外，在众多的工业部门中（如炼焦工业，钛白粉生产等）处理高温含尘气体始终是一紧迫课题，需要一种耐高温、高强度、抗热震性能优良有高渗透性多孔材料。

在发达国家，利用多孔陶瓷除尘是一种新型、有效的高温烟气除尘技术，我国有热电厂几百座、工业锅炉几十万台，每年排放的烟尘高达一亿吨以上，造成严重的环境污染问题，如果采用多孔陶瓷除尘将来巨大的环保效应和经济效益。

如国内二氧化钛粉体的生产工艺中，在回收二氧化钛产品时，主要采用旋风除尘加袋式收尘的方式，回收率只有95%左右。

若用多孔陶瓷收尘器，收集效率可达到99%以上。