浅论车削加工中的振动与控制
车削过程中的振动分析与减振措施
防止振动 的积极措施 ，有些部件可偿 试刚性 软接触 ，Байду номын сангаас理调整 间隙 ，消除工件 不平衡 。 针对 加工余量不均匀 ，表面不连续 等削冲击 力 ，可 以 配 以阻 尼 器及 减 振装 置 消振 ， （ ３ ） 合理选择切削用 量，避免给机床和 刀
具过大负载 。
由此 可 见 ， 车 削 加 工 中 的 振 动 有 自由 振
方 法 及 刀 具 的 锋 利 程 度 、 刀 具 的几 何 角 度 等 方面关系密切。
认真准备 ，仔细加工 的工件在最 终完成 时变
得 无法达 到精度 ，幸勤 的劳动毁 于一旦 ，对
学生在技 能考试 中的通 过率无 疑会产生重大
影响 这 也是我们提 高教学质量 ，让学生 能
会产生强烈的 “ 共振”并且会愈演愈烈。 （ ２ ） 传 动 机 构 的 缺 陷 因素 我们还发 现车床 上的零部件 ，尤其 是传
动 中 的旋 转 零 件 ， 由 于 制 造 或 装 配 不 良 ，就 会 在 转 动 是 时 产 生 周 期 性 的干 扰 力 ，而 成 为
综合 以上两方面 来看，车削过程 如 ：宽 刃车 刀车外圆 时或横 向走刀切槽 时，经常看 Ｎ Ｔ 件 表 面 的 振 纹 ，就 是 再 生 颤 振 的 结 果 。
法 ， 改变 进 刀 方 向 ，使 用 中 心 架 、跟 刀 架 等
１ 、车削中的强迫振 动
强 迫 振 动 从 观 察 的 结 果 看 是 由外 界 连 续 的激 振力 引 起 ， 并 且在 车 削 过程 中 始 终 保 持 。 我 们 分 析 下 加 工 中都 存 在 哪 些 激 振 力 ，这 样 就 可以找到强迫振动产生的具体原因 ：
动 、强迫振 动和 自激振 动三种 。而三种情况 中， 占主导地 位 的是 自激振动 与强迫振动 ， 自由振动所 占的 比重较 小 。所 以我们应该着 重 分 析 强 迫 振 动 和 白激 振 动 在 车 削 加 工 中 的
CNC机床加工中的切削力与振动控制技术研究与应用案例分析
CNC机床加工中的切削力与振动控制技术研究与应用案例分析在CNC机床加工过程中，切削力和振动是主要影响加工质量和效率的因素之一。
本文将通过分析研究和应用案例，探讨CNC机床加工中的切削力与振动控制技术。
一、切削力与振动的关系合理地控制切削力和振动可以有效提高加工质量和效率。
切削力越小，刀具和工件的磨损就越少，加工精度越高；振动越小，工件表面光洁度越高，加工质量也越好。
因此，研究和应用切削力与振动控制技术成为了CNC机床加工中的一个重要课题。
二、切削力与振动控制技术1. 材料选择：选择合适的刀具和工件材料可以有效控制切削力和振动。
通过优化材料的硬度、韧性和导热性等性能，可以降低切削力和振动的产生。
2. 刀具设计：合理设计刀具的几何参数对切削力和振动的控制至关重要。
通过减小刀具的前角、增加刀具结构的刚度等措施，可以降低切削力和振动。
3. 切削参数优化：调整切削参数也是控制切削力和振动的重要手段。
通过合理选择进给速度、转速和切削深度等参数，可以最大程度地降低切削力和振动。
4. 切削液的应用：正确选择和使用切削液可以有效降低切削力和振动。
切削液可以起到冷却、润滑和减小摩擦的作用，从而降低切削力和振动。
三、案例分析以某公司的数控车床加工中心为例进行案例分析。
该公司在加工特定零件时经常遇到切削力和振动过大的问题，导致加工质量不稳定。
为了解决这个问题，该公司采取了以下措施：1. 调整刀具几何参数：根据工件材料和加工要求，优化刀具的前角和后角，增加刀具的主偏角，提高刀具的刚度，以减小切削力和振动的产生。
2. 优化切削参数：通过试切试验和实际加工情况分析，调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，找到最佳的切削参数组合，以降低切削力和振动。
3. 应用合适的切削液：根据切削材料的特性和切削过程的要求，选择了一种高效的切削液。
该切削液具有良好的冷却性能和润滑性能，可以有效降低切削力和振动。
通过上述措施的应用，该公司成功地控制了切削力和振动，提高了加工质量和效率。
平面磨床的切削振动分析与控制
平面磨床的切削振动分析与控制随着工业制造业的不断发展，平面磨床作为一种重要的机床设备，广泛应用于金属加工领域。
然而，切削振动问题一直困扰着平面磨床的稳定性和加工质量。
因此，对于平面磨床的切削振动进行分析与控制，对于提高加工效率、降低损耗以及保证加工质量具有重要意义。
首先，让我们了解切削振动的产生原因。
平面磨床上的切削振动主要源于以下几个方面：切削力的不平衡、工件的不均匀性、磨削轮的圆度误差以及机床结构的刚度等。
这些因素的综合作用导致了机床在加工过程中发生振动，从而影响了加工质量和机床的寿命。
那么，如何进行切削振动的分析呢？一种常用的方法是通过模态分析来确定机床的振动特性。
模态分析是指将机床的结构简化为一组离散的振动系统，并分析各个振动模态的固有频率和振型。
通过模态分析，可以发现机床结构中的共振点和共振频率，为振动控制提供依据。
除了模态分析，还可以采用振动响应分析方法。
振动响应分析是指在机床加工时，对机床的振动响应进行测试和分析。
通过在切削过程中测量机床的振动响应，可以获得切削力和振动之间的关系，进而判断振动的来源以及对应的振动模态。
在分析了切削振动的原因和特性后，下一步是进行振动控制。
振动控制的主要目标是降低振动幅值，提高加工质量，延长机床的寿命。
根据切削振动的特点，可以采取以下几种控制措施：1. 改善机床结构：提高机床的刚度和减小共振点的频率，以降低机床的共振幅值。
2. 优化刀具设计：设计刀具时要考虑切削力的平衡和刀具的动平衡，减小切削力的变化对机床的振动产生的影响。
3. 切削参数优化：通过优化切削参数，如切削速度、切削深度和进给量等，减小切削力的波动，从而降低振动幅值。
4. 振动控制装置：采用主动振动控制装置或被动振动控制装置，通过引入控制信号来抑制机床振动。
例如，采用主动减振系统，通过传感器和执行器实时检测和调节振动，实现振动的主动抑制。
以上措施的选择与实施应根据具体的情况进行，以达到最佳的振动控制效果。
机械加工如何控制切削中的振动,这些细很重要！
机械加工如何控制切削中的振动,这些细很重要！切削振动通常发生在细长轴的车削、薄壁件的车削等。
振动一旦加剧，会出现振幅超过几十μm的激烈振动，通常还会伴随很大的噪声。
在切削加工中，振动可能会超过100μm，虽然可以进行加工，但已加工表面会残留明显的振动划痕，是精加工表面不能允许的。
切削振动的危害金属切削加工中产生的振动是一种十分有害的现象。
1.影响零件的表面质量若加工中产生了振动，刀具与工件间将产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的表面质量和性能。
2.减少机床及刀具寿命切削振动时，工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损(甚至崩刃)，机床连接特性受到破坏，严重时甚至使切削加工无法继续进行;3.产生噪音危害操作者身体健康振动中产生的噪音还将危害操作者的身体健康。
为减小振动，有时不得不降低切削用量，使机床加工的生产效率降低。
因此，为保障这类机械加工设备的正常运行,切削颤振的控制变得越来越重要。
二切削振动的分类三切削振动产生的原因刀具在切削工件时发生振动需要有下面三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统的固有频率相同随即产生共振。
四如何消除切削振动（一）解决思路第一是减小切削力至最小，第二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的静态刚性；第三则是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
（二）应对之策1.第一是减小切削力至最小（1）使用锋利的刀片来降低切削力（2）切深一定时使用小的刀尖圆弧半径（3）对于细长刀杆的镗刀和车削细长轴零件应采用90度主偏角刀具（4）对于细长杆的铣刀反而是圆刀片铣刀最有利于消振（5）细长杆立铣刀铣削深型腔时常采用插铣方法（6）面铣刀采用疏齿不等距铣刀来减小铣削振动（7）内孔镗削时刀片刃形角越小越好2.提高刀杆的静态刚性(StaticToughness)使用整体硬质合金或重金属刀杆提高刀杆的静态刚性3.提高刀具的动态刚性—被动阻尼避振刀杆。
车削过程中的振动分析与消振措施
重谈车削过程中的振动分析与消振措施昂朝凯2003年的实习教学工作已经结束，有一个难题常期的困惑着我们——振动。
当我们在进行切削加工的过程中，工艺系统由于受到各种力的作用，以及弹性系统的力学特性影响，工件各刀具之间常常发生强烈的相对振动，从而使工艺系统的各种成形过程受到干扰和破坏。
它不不仅使加工表面产生波纹，严重恶化加工精度和表面质量，而且缩短机床和刀具的使用寿命，降低切削效率。
另外，振动时所发生的噪音会影响操作者的情绪和注意力，慢慢产生一种恶性循环，使我们经过认真准备，精心操作的工件在最终成形的一刹那，变得面目全非，幸勤的劳动于一旦，对我们学生在考工中的合格率，优秀率无疑产生了重大影响。
这也是我们提高教学质量，让学生了解和掌握未来实际生产中的关键技术，必须解决的一个重要课题。
针对这个问题，一个车加工工件最终的好坏，主要是取决于它的尺寸精度，形位精度及表面质量三个方面。
而振动给以上三个方面的负面影响无一幸免。
因此我们认为必须在分析振动原因，找出振动源着手，从而采用相应的消除和减小振动的方法，措施。
下面是我们分析的车削加工系统上的力及其影响：工件——刀具——振动源——（环境、电机、机床自激震动、系统的被迫震动）——工件的不平衡性（自由振动）——振源聚合——产生强烈的振纹。
从此可以看出，机械加工中的振动有三种，自由振动、强迫振动和自激振动。
而三种情况中，占主要的是强迫振动和自激振动，自由振动所占的比例较小。
所以现在我们就着重分析强迫振动和自激振动在车削振动中的影响。
1、车削中的强迫振动强迫振动从观察的结果看是由外界持续激振力引起的，并且在车削过程中始终地作相应的维持。
我们今天分析某些激振力因素，也就找到了强迫振动产生的具体原因：（1）不平衡离心力、惯性当车床工作时，一些相对旋转机件，工件如：电机转速，皮带轮，皮带、主轴及各种齿轮，它都存在微量的偏心，少数部件还相对严重，在高速回转时，产生离心惯性力就使机床振动。
数控车削中的自激振动分析与消振措施
数控车削中的自激振动分析与消振措施陈浩（常州冶金技师学院，江苏省常州市新冶路41-1号，213019）摘要：本文就数控车削过程中产生的振动及其对加工的影响进行了简单地描述，对数控车削过程中产生自激振动的因素及其特点，进行了描述和分析，并从几方面有针对性的对自激振动采取相应的消振措施，进行控制。
关键字：自激振动；低频振动；高频振动；消振措施数控加工中，工艺系统如发生振动，则使工艺系统的正常运动方式受到干扰，从而破坏了机床、工件、刀具的正确关系，使加工表面出现振纹，严重地恶化了加工质量，降低了刀具耐用度和机床使用寿命，限制了生产率的提高。
随着科学技术不断发展，对零件表面质量要求越来越高，振动往往成为提高产品质量的主要障碍。
数控加工中的振动，有自由振动、受迫振动和自激振动三种类型。
自由振动、受迫振动是比较容易消除的，只要把激起振动的基本原因找到，振动就可以去除。
但自激振动是一个比较复杂和比较难以解决的问题。
本文就针对数控车削过程中产生的自激振动的原因进行研讨和分析，并采取相应的减振、消振措施。
1 数控车削过程中的振动及其对加工的影响由机床、工件和刀具组成的工艺系统是一个弹性系统。
工艺系统的振动对加工影响非常大。
振动使加工表面产生波纹，严重恶化加工精度和加工表面质量。
振动影响刀具的耐用度，甚至使刀头崩裂，从而使刀具不能充分利用。
振动使机床的运动零部件加快磨损，连接部位松动，缩短机床的使用寿命。
由于振动，使加工时的切削用量受到限制，尤其是加工刚性较差的细长轴和薄壁零件时，不得不较大幅度地降低和改变切削用量，采取必要的防振措施，从而降低了生产率。
因此，加工过程中产生的振动，是一种极其有害的现象。
弄清数控车削过程中产生振动的原因，采取相应的减振、消振措施，对保证零件的加工质量，提高劳动生产率和改善操作者的劳动条件，具有十分重要的意义。
数控加工中的振动有自由振动、受迫振动和自激振动三种类型。
在数控加工中，主要是自激振动。
数控机床加工过程的振动与噪声控制方法
数控机床加工过程的振动与噪声控制方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，它的高效、精确和自动化特性使其在各个行业得到广泛应用。
然而，在数控机床的加工过程中，振动和噪声问题一直是制约其发展的重要因素之一。
本文将探讨数控机床加工过程中振动与噪声的产生原因以及相应的控制方法。
首先，我们来了解一下数控机床加工过程中振动与噪声的产生原因。
振动是由于切削力、切削速度、切削深度等因素引起的，而噪声则是由于振动通过机床结构传导到周围空气中产生的。
振动和噪声的产生不仅会影响加工质量和工件精度，还会对操作人员的健康和环境造成危害。
为了控制数控机床加工过程中的振动与噪声，可以从以下几个方面入手。
首先是改进机床结构和设计。
合理的机床结构和设计可以减少振动和噪声的产生。
例如，采用刚性较好的材料制造机床主体，增加机床的稳定性和刚性，可以有效降低振动和噪声。
同时，通过优化机床的结构和减少共振点，也能有效减少振动和噪声的产生。
其次是选择合适的刀具和切削参数。
刀具的选择和切削参数的合理设置对于控制振动和噪声非常重要。
选择刚性好、切削性能稳定的刀具可以降低振动和噪声的产生。
同时，合理设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，可以使切削过程更加平稳，减少振动和噪声的产生。
此外，采用合适的切削液和润滑方式也是控制振动和噪声的有效方法之一。
切削液可以起到冷却、润滑和减震的作用，选择合适的切削液可以降低振动和噪声的产生。
同时，采用润滑方式，如滚动轴承和润滑油脂等，可以减少机床零部件之间的摩擦和振动，从而降低振动和噪声。
最后，加强数控机床的维护和保养也是控制振动和噪声的重要措施。
定期检查和维护数控机床，及时更换磨损的零部件，保持机床的正常运行状态，可以减少振动和噪声的产生。
此外，合理调整机床的使用方式和工作环境，如减少机床的运行时间和降低环境噪声等，也能有效控制振动和噪声。
综上所述，数控机床加工过程中的振动和噪声问题对于制造业来说是一个重要的挑战。
车削加工中的振动及防控措施
２ 车ＮＪ ｊ ｎ － ｒ 中振动产生 的原 因
２ ． １ 强迫振 动产 生 的原 因
强 迫振 动来 自于系统 内部 或外 部非 切削 因素 的干 扰力 ， 如下 所述 ：
（ １ ） ） 车床 回转零件 的离心惯性力． 机床工作时 ， 高速旋转的主轴、 皮带轮 、 联轴节和工件等存在微
量 或少 数相 对 比较严 重 的质量偏 心 ， 由离 心力 作用 引起 强迫 振动 ． （ ２ ） 车床 运动传 递 机构 的缺 陷． 如 变 速 操 纵机 构 中 的齿轮 的制 造 、 安装 误 差 ， 带 传 动 中平皮 带 的接 头、 三角 皮带 的厚 薄或 长短 不一 致 ， 滑动轴 承 和滚动 轴 承尺 寸及形 位误 差 等都会 在运 动传 递过 程 中引起
１ ． １ 强 迫振 动
在 工艺 系统 内部或 外部 周期性 干扰 力持 续作 用下 引起 的振动 称为 强迫振 动 ， 其 主要 特点 如下 ： （ １ ） 强迫 振动 的干扰 力来 自于非切 削 因素 ， 一般 与切 削过 程无关 ， 振 动本 身不能 改变 干扰力 ． （ ２ ） 强迫 振动 的振 幅在干 扰力 的频率 与 系统 固有频 率相 同或 接 近时 产生 共振 幅值最 大 ， 此外 ， 影 响 因素还 有干扰 力 的大小 、 工 艺系统 刚度及 其 阻尼 系数 ．
切削力的突然变化 ， 工艺系统的平衡被破坏而引起 的振动 ， 一般去除外力冲击等 因素后， 因工艺系统存 在阻尼 可迅 速衰 减 ， 对 加工 过程影 响较 小 ； 而 强迫 振动 和 自激 振动 都是 机械加 工过 程 中常见 的不能 自然 衰减而 且危 害较 大 的振 动类 型 ， 因此 ， 本 文重 点分 析车 削加工 中产 生 的两种 主要振 动类 型—— 强迫 振动 和 自激 振 动．
浅谈如何控制车削加工中的振动现象
浅谈如何控制车削加工中的振动现象机械加工过程中由于加工刀具、夹具、机床以及工件的动态特性会产生相应的振动，这些振动的产生又会反作用到工艺系统。
文章通过对振动的类型进行分析，并对振动的危害进行了详细的探讨，分别从夹具方面、刀具方面以及工艺方面对消除切削的振动现象做出一定合理的建议，并提出了一些意见。
标签：高频振动；低频振动；车削加工前言切削的过程中由于刀具工件以及夹具会相互之间产生作用力，在这种力的作用下相互之间产生了振动，这种振动在工件的加工中不可避免的会产生，但是其产生会对切削的过程造成干扰，会使得工件表面的加工质量受到严重的影响，同时受到振动影响刀具以及机床的寿命也会相应的缩短。
同时，振动的产生会相应的造成噪音，这种噪声的产生也影响着操作人员的健康以及情绪，这些都会对正常的工作造成负面的影响。
通过对加工的进刀量进行减少可以相应的降低振动的产生，但是这样一来生产的效率就会受到影响。
本人从事切削加工工作多年，在工作中通过观察、实践、分析，总结出一些关于如何在不影响生产效率的基础上有效的降低振动的产生的措施，在此同各位相互探讨。
1 振动的分类对于振动，在机械的加工过程中，由于各个部件相互会在机械运作中产生作用，这种作用力下产生的振动主要有受迫振动以及自激振动，这和夹具、机床以及道具、工件的动态特性相关。
对于机床，主要的振动来自回转组件和传动系统，在对此类振动进行消除后，车削加工中所产生的振动就不是由于速度变化而产生的，而是自激振动，而自激振动是同工件所具有的频率相接近的低频振动，主要是由于加工过程中工件的弯曲所造成的，弯曲震动不仅仅会产生在工件的弯曲变化上，同时在车刀上也会存在，这种车道上的变形振动同车刀自身的频率相近，即是高频振动。
2 产生的原因振动的主要特点就是频率不同，低频振动顾名思义就是具有较低的振频，其振动产生的声音相对低沉，并且振动幅度较大，其作用的结果就是会在加工的工件表面留下宽而深的痕迹，这就是振动痕迹。
高速切削加工中机械振动的控制技术研究
高速切削加工中机械振动的控制技术研究引言在制造业领域，高速切削加工是一项极为重要的工艺，可以用于加工各种材料。
然而，随着切削速度的提高，机械振动问题日益凸显。
机械振动会导致精度下降、刀具磨损加剧、切削力增大等问题，因此机械振动的控制技术成为了研究的焦点。
1. 机械振动的原因分析机械振动是由于切削过程中产生的不均匀力引起的，具体原因包括以下几个方面：1) 刀具和工件之间的不良接触引起的力不平衡。
2) 切屑排除不畅导致的切削力波动。
3) 刀具与工件的磨损导致的几何变化。
4) 切削液的输送不均匀引起的摩擦力波动等。
2. 振动控制技术的分类为了解决机械振动问题，研究人员提出了多种振动控制技术，可分为主动控制和被动控制两种。
2.1 主动控制技术主动振动控制技术通过主动干预切削系统，控制其动态行为以减小振动幅度。
这种技术常用的方法包括：1) 振动传感器实时监测振动信号，然后通过反馈控制系统调整切削参数，如切削速度、进给速度等，以消除振动。
2) 利用主动材料，通过在刀具或夹具中嵌入智能材料来主动控制振动，如形状记忆合金等。
3) 使用振动控制器，通过施加反相的激励信号来抵消振动力，以降低振动幅度。
2.2 被动控制技术被动振动控制技术是指采用附加的装置或材料，来吸收或减小机械振动，使切削系统稳定运行。
常见的被动振动控制技术包括：1) 增加刚度和稳定性，通过选择更高刚度的机床、工具夹持装置和夹具等来提高系统刚度。
2) 采用有效的减振措施，如增加减振器的数量和改变其位置等来减小振动。
3) 发展新的材料和减振结构，如纳米材料、复合材料等，来改变系统振动特性。
3. 振动控制技术研究的挑战在高速切削加工中，机械振动的控制技术仍面临许多挑战：1) 切削过程中力的变化极其复杂，给振动控制带来了困难。
2) 切削系统常常是非线性的，振动控制技术需要考虑非线性特性。
3) 实时监测振动信号的精度和延迟问题，对振动控制效果有影响。
4) 不同的材料和切削工艺会对振动控制技术的要求产生变动。
机床切削时的振动分析及预防措施
机床切削时的振动分析及预防措施摘 要：切削时机床产生的振动对加工过程和工件的加工质量以及机床连接特性都有很大影响，而且还会影响生产效率。
因此，减少机床振动的产生，对控制产品的质量非常关键。
本文对机床切削加工时产生振动的各种原因进行了归纳，分析了机床振动对产品加工质量造成的影响，提出了防止和减小机床振动的各种有力措施。
关键词：机床切削 振动 分析1、振动产生的原因产品切削加工过程中机床所发生的振动是非常复杂的，引起振动的原因是多方面的，经分析，主要有以下几个方面：（1）工件的外形复杂而装夹部位选择不合适：工件外形结构不规则，没有好的基准面，不方便装夹，工件夹不紧，容易在加工时产生松动，随着切削力的变化而发生相应振动。
（2）工件内部组织不均匀：铸造毛坯件局部有气孔、砂眼、疏松等缺陷，晶粒粗大或者夹有杂质等情况。
切削时铸件软硬不均匀，刀具受力不均匀，使得切削力不稳定，易使机床产生震动，有时还会造成打刀，工件的加工质量也很难控制。
（3）刀具选择不合理：刀体材料不合适，刚性差，是引起振动的主要原因之一。
若选错了刀具，有时会使刀具磨损加剧或引起切屑瘤、拉毛工件表面或出现打刀引起振动而影响产品质量。
（4）切削用量和机床转速的选择不合适：① 切削速度1000ωωπn d v =。
切削速度与工件待加工表面直径、工件转速成正比，当ωd 一定时，转速越快，切削速度越快，引起振动的可能性越大； ②进给量f 越大，刀尖受力越大，越容易引起振动：③切削深度p a 切削深度越大，受到的剪应力越大越引起对刀尖的阻力增大而引起振动。
（5）机床自身状况的影响机床本身的精度不够也是振动产生的一个方面。
机床主轴箱内各啮合齿轮、轴承等配合精度低，导轨的磨损，各夹紧装置的不可靠等，在切削中都可能产生振动。
（6）机床周围环境的影响附近有产生振动的大型设备，或有重型车辆在行驶，引起地基振动，并传递到床身．易造成共振。
2、振动对加工质量的影响振动对加工质量的影响是非常大的，主要表现在以下几个方面：（1）加工过程中的振动降低了加工表面的质量，引起加工表面的振动波纹，表面粗糙度值大。
车削加工中振动的控制方法研究
车削加工中振动的控制方法研究摘要：现今在普通车削加工时往往会有振动现象出现，在我们加工中产生的振动其与机床、夹具、及相关刀具和一些工艺系统的动态特性有关，本文主要研究产生振动后控制方法，并且提出了要尽量减少，或是在车削中能够消除振动的更有效的方法。
关键词：车削加工；振动；控制方法中图分类号：tg511 文献标识码：a 文章编号：1674-7712 （2013）08-0000-01随着目前社会对零部件产品的要求越来越高，以及对一些精密零件要求它的加工精度和表面质量，这使得车削加工过程中哪怕出现小的振动，都会影响到零件的使用要求。
振动时也会缩短机床和刀具的正常使用寿命，振动经常成为车削加工中难度较大的技术问题。
目前，有些人为了减少振动，采用减少加工时的进刀量，这样也同时降低生产效率，但也有采用其他方法的。
因此，找到合理的控制方法来减小或是消除振动的问题。
一、车削加工中所产生振动的主要类型一般情况下，在零件的车削加工中会产生不同的振动类型，我们按其产生的原因将其分为受迫振动和自激振动。
（一）受迫振动当受外界因素的干扰力持续作用而产生的振动，由电机、工件、轴承误差等因素所引起的振动均为受迫振动，还有车削过程中，本身不均匀运动部件时，往往当运动方向有所改变时，通过它所产生的惯性压迫都能产生受迫振动。
而这种振动一般不会自行进行衰减，反而会逐渐引起机床的共振，从而使得对加工过程会产生许多不必要的影响。
（二）自激振动当在车削加工时，有一些振动它主要是由系统本身在车削振动过程中所激发产生的，不随车削速度变化的自激振动，那么它的频率就等同于系统的自身频率。
在工件切削表面会留下一些细小的痕迹，这种情况下，只有刀具自身在振动，而工件及机床等部件却很平静。
二、振动的控制方法研究在车削加工时，如何判断系统是否发生切削颤振，那么它既与切削过程有关，还是与系统的基本结构有关，但绝大部分情况下工件系统的振动较大，针对振动的特点，提出以下控制方法。
车削加工中振动与控制
浅论车削加工中的振动与控制在车削过程中产生的振动，不仅干扰了正常的切削过程，严重影响了加工件的表面质量，还会缩短机床及刀具使用寿命。
由此产生的噪音甚至可能影响到操作者健康，对正常工作的开展带来一定影响；而为了减少振动，往往不得不减少加工时的吃刀量，从而降低了生产率。
1.振动的分类一般来讲，在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动，与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
在消除机床回转组件(如电机、工件、旋转轴等)和传动系统(如皮带轮、滚动轴承、液压传动系统的压力脉冲等)的振动后，车削加工中的振动主要是不随车削速度变化的自激振动，主要是车削过程中工件系统的弯曲振动(其频率接近工件的固有频率的低频振动)和车刀的变形产生的弯曲振动(其振动频率接近车刀的固有频率的高频振动)。
2.振动原因分析低频振动的振动频率较低通常发出的噪音比较低沉，振动较为剧烈，在加工表面留下的振动痕迹深而宽。
在低频振动时通常工件系统和刀架系统都在振动，它们时而趋远，时而趋近，产生大小相等方向相反的作用和反作用力。
在振动过程中，当工件与刀具趋远时，切削力f趋远与工件位移方向相同，所做之功为正值，系统获得输入能量e(+)，当工件趋近刀具时，切削力f趋近与工件位移方向相反，所做之功为负值，系统消耗能量e(-)，在车削过程中，由于各种因素的影响都可能引起切削力周期性的变化，并使f趋远>f趋近，e(+)>e(-)，即在每一振动周期中，切削力对工件(或刀具)所做之正功总是大于它对工件(或刀具)所做之负功，从而使工件(或刀具)获得能量补充产生自激振动。
在车削过程中，影响切削力周期性地变化，并使f退出>f切人的情况有以下几个因素：2.1 切削与刀具相对运动产生的摩擦力在加工韧性钢材时径向切削分力f开始随切削速度的增加而增大，自某一速度开始，随切削速度的增加而下降。
据切削原理可知，径向切削分力fv主要取决于切削与刀具相对运动产生的摩擦力，即切削与刀具前刀面的摩擦力。
车削过程中的振动分析与减振措施
车削过程中的振动分析与减振措施作者：张发海来源：《商品与质量·学术观察》2013年第12期摘要：车削加工过程中，工艺系统由于受到各种力的作用，以及弹性系统的力学特性影响，工件各刀具之间常常发生强烈的相对振动，从而使工艺系统的各种成形过程受到干扰和破坏。
它不仅使加工表面产生波纹，严重恶化加工精度和表面质量，而且缩短机床和刀具的使用寿命，降低切削效率。
采取相应的措施，对改善切削条件，提高工件表面加工质量和加工精度，具有重要意义。
关键词：车削加工振动分析在进行车削加工教学时，我和学生会时常共同面对一个难题——振动。
当同学经过认真准备，仔细加工的工件在最终完成时变得无法达到精度，幸勤的劳动毁于一旦，对学生在技能考试中的通过率无疑会产生重大影响。
这也是我们提高教学质量，让学生能在未来实际生产中应用的重要技术，必须重视的一个重要问题。
针对这个问题，一个零件最终车削加工的好坏，主要是取决于它的尺寸精度，形位精度及表面质量三个方面。
而振动则会给以上三个方面带来直接影响。
所以我们认为必须从分析振动原因，找出振动源着手，然后采用相应的措施来消除和减小振动。
下面我们一起来分析车削加工过程中的力及其影响：由此可见，车削加工中的振动有自由振动、强迫振动和自激振动三种。
而三种情况中，占主导地位的是自激振动与强迫振动，自由振动所占的比重较小。
所以我们应该着重分析强迫振动和自激振动在车削加工中的影响。
1、车削中的强迫振动强迫振动从观察的结果看是由外界连续的激振力引起，并且在车削过程中始终保持。
我们分析下加工中都存在哪些激振力，这样就可以找到强迫振动产生的具体原因：（1）不平衡离心力、惯性当车床运作时，一些相对旋转部件，比如：电机旋转，皮带轮，皮带、主轴及各种齿轮，它都存在微量的偏心，少数部件还可能相对严重，在高速旋转时所产生的离心力就使机床振动。
另外，机床夹具及被加工工件也存在质量偏心的因素，如：毛坯工件的不圆整，鸡心夹头的轻重（双顶针加工时），细长件的弯曲变形，这都是产生激振力的振源。
机床振动分析与控制
机床振动分析与控制机床振动是生产制造中不可避免的问题，它直接影响着加工精度、加工表面质量和机床噪声等方面。
因此，对机床振动的分析和控制是非常必要的。
一、机床振动的分类机床振动可分为自由振动和受迫振动两种。
自由振动是机床在没有外界干扰的情况下受到外力作用后，由自身本身惯性和刚度而引起的振动，它的发生频率与机床结构固有频率有关。
受迫振动是指机床在接收到外部振动力作用下，产生的振动。
机床受迫振动的频率与激振力的频率相等或接近，此时机床会出现共振现象。
二、机床振动的原因机床振动的原因很多，主要有以下几个方面：1.机床刚度不够：机床刚度过小，会导致机床振动过大。
2.机床结构不合理：机床结构的设计不合理，会导致机床振动。
3.物件不均匀：机床加工物体不均匀，会导致机床振动。
4.切削参数选择不当：切削参数选择不当，会导致机床振动。
三、机床振动的影响机床振动对加工质量和生产效率有很大的影响：1.会导致加工误差和表面粗糙度增加；2.会降低机床的精密度和加工速度，影响加工效率；3.会加速机床的磨损，降低机床使用寿命；4.会产生噪音，影响工作环境。
四、机床振动的分析方法机床振动的分析方法主要有模态分析、频率响应分析和时域分析等。
1.模态分析：模态分析是指将机床看做是一个多自由度振动系统，根据振动理论和结构分析方法，预测机床在振动系统中的一个特有频率和振动型。
2.频率响应分析：频率响应分析是指对机床的受迫振动进行分析，获得机床在不同频率下的响应情况。
3.时域分析：时域分析是指直接测量机床在特定时间段内的振动，并将采集到的数据进行处理、分析和处理。
五、机床振动的控制方法机床振动的控制方法主要有降低机床固有振动频率、采用减振结构和优化切削参数等方法。
1.降低机床固有振动频率：采取提高机床刚度、改变机床结构等措施。
2.采用减振结构：采用减振器、减振基础等减振结构来减小机床的振动。
3.优化切削参数：通过优化切削参数，使之达到最佳点，减少机床振动。
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法摘要：数控机床在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
然而，数控机床加工过程中常常会出现一些振动问题，对加工质量和机床寿命产生不利影响。
本文将对数控机床加工过程中的振动问题进行分析，并提出一些解决方法，以帮助生产厂商和操作工人提高加工效率和质量。
1. 引言数控机床是一种高效、精度高的自动化加工工具，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
然而，由于机床部件的不完美和操作过程中的一些因素，振动问题成为数控机床加工过程中的一大难题。
振动问题不仅会降低加工质量，还可能导致零件和机床的损坏。
2. 振动问题的分析2.1 振动的类型数控机床加工过程中主要有三种振动类型：一是切削振动，即刀具与工件之间的相互振动；二是结构振动，即机床各个部件之间的振动；三是外界扰动引起的振动，如地震、风噪等。
2.2 振动的影响因素数控机床加工过程中振动问题的产生受到多种因素的影响，包括刀具磨损、工件材料、切削参数、机床刚性等。
其中，刀具磨损是导致振动问题的主要原因之一，它会导致切削力的不稳定，进而引起振动。
3. 振动问题的解决方法针对数控机床加工过程中的振动问题，以下是几种常见的解决方法：3.1 刀具磨损的监测与更换刀具磨损是导致振动问题的主要因素之一。
因此，监测刀具磨损状态非常重要。
可以使用传感器监测切削力和振动信号，通过专业软件进行分析，及时判断刀具磨损情况，一旦发现刀具磨损过大，应及时更换刀具，以保证加工质量和机床的稳定性。
3.2 提高机床刚性机床刚性对振动问题的解决至关重要。
在设计和制造过程中，应注重机床的刚性要求，尤其是在剧烈振动的切削区域，适当增加机床的刚性，减小振动的幅度。
此外，还可以采用补偿措施，如增加减振材料或采用补偿装置，以减少机床振动。
3.3 切削参数的优化切削参数是影响振动问题的重要因素之一。
通过优化切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，可以减小振动的幅度。
CNC机床加工中的加工振动特性分析与控制
CNC机床加工中的加工振动特性分析与控制CNC（数控）机床是一种高精密度、高效率的机械精冲加工设备。
然而，在CNC机床加工过程中，加工振动常常会对工件的质量和加工效率产生负面影响。
因此，对CNC机床加工中的加工振动特性进行全面的分析和有效的控制具有重要意义。
一、加工振动的定义和分类加工振动是指在加工过程中机床和工件之间相互作用所引起的振动现象。
根据振动的来源和作用方式，加工振动可分为切削振动、共振振动和非共振振动。
1. 切削振动切削振动是由于不稳定的切削过程引起的振动。
它主要由加工过程中的切削力和工件的刚性变形引起。
2. 共振振动共振振动是由于机械结构的固有频率与切削过程中的切削力频率相等而引起的振动。
共振振动会导致机床和工件的振动放大，进而影响加工质量。
3. 非共振振动非共振振动是指机械结构的固有频率与切削力频率不同，但机械结构的刚度不足造成的振动。
非共振振动会使机床发生弯曲、扭转、撞击等现象，从而导致加工精度下降。
二、加工振动特性分析方法1. 经验法经验法是一种简便的分析方法，它基于经验公式和实验数据对加工振动进行预测和分析。
经验法的优点在于操作简单，但精确度较低，适用范围有限。
2. 动力学法动力学法是一种基于机床和工件的动力学模型进行振动特性分析的方法。
它通过建立机床和切削过程的数学模型，计算得到机床和工件的固有频率和振动模态。
3. 有限元法有限元法是一种基于数值计算的振动特性分析方法。
它将机床和工件分割成有限个小单元，通过求解线性方程组计算得到机床和工件的固有频率和振动模态。
三、加工振动控制方法1. 结构刚性优化通过优化机床的结构设计，增加刚性以提高共振频率，减小共振振动的发生。
可以使用有限元模拟和实验测试等方法进行结构优化，并通过增加和调整机床的支撑结构和连接件，减少机床的振动放大。
2. 刀具优化选用合适的刀具和切削参数，减小切削力和振动。
选择合适的刀具材料、刀具形状和切削速度等因素，可以减小切削力的波动，从而降低加工振动的产生。
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法摘要：数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备，在加工过程中常常会出现振动问题，影响加工质量和工件精度。
本文将通过分析数控机床加工过程中的振动问题，探讨其成因，并提出相应的解决方法，帮助读者深入了解振动问题的本质，有效提高加工效率和质量。
一、引言数控机床在现代制造业中起着重要的作用，它能够实现高精度、高效率的加工，大大提高了生产效率。
然而，随着加工要求的不断提高，数控机床加工过程中的振动问题日益凸显。
振动不仅会降低加工精度，还可能对设备和工具产生损坏，给生产带来困扰。
因此，对数控机床加工中的振动问题进行深入研究和解决具有重要意义。
二、振动问题分析1. 振动的成因数控机床加工过程中的振动主要来自以下几个方面：(1) 机床结构：数控机床的结构设计和制造精度直接影响振动的程度。
结构刚性不足、材料强度不足等因素都可能引发振动问题。
(2) 切削力：切削过程产生的切削力对机床和工件均会引起振动。
过大的切削力会导致机床振动加剧，影响加工质量。
(3) 刀具状况：刀具的质量和磨损情况对振动问题有直接影响。
使用损坏的刀具或过长的刀具都会引发振动。
(4) 工件形状：工件的不规则形状也会导致振动产生。
尤其是工件不平衡时，会产生不均匀的振动。
2. 振动对加工质量的影响数控机床加工过程中的振动问题会对加工质量产生显著的影响：(1) 表面粗糙度：振动导致切削过程受到干扰，使得工件表面粗糙度增加。
(2) 尺寸偏差：振动会导致加工过程中的切削位置偏移，使得工件尺寸产生偏差。
(3) 加工精度：振动会使得机床无法精确控制切削过程，从而降低加工精度。
三、解决方法为解决数控机床加工过程中的振动问题，可以采取以下方法：1. 提高机床结构刚性通过改进机床结构设计和加强结构材料的强度，提高机床的刚性。
这样可以减少机床在加工过程中的变形，降低振动的产生。
2. 优化切削参数和工具选择合理设置切削参数，控制切削速度、进给速度和切削深度等参数。
车床技师论文
车床车削过程中产生振动的原因及其控制措施车削加工时，工件和刀具之间会产生强烈的振动，是一种极其有害的现象，破坏了正常的切削加工。
车床发生振动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振文，工件的粗糙度增大，此时需要降低切削用量，但是车床的工作效率却大大降低，强烈振动时还会使车刀产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。
由于振动的原因，车床和刀具磨损加剧，缩短了车床和刀具的使用寿命，对加工成本来说很不利。
而且震动还伴随着噪音，严重危害了工人的身心健康，也使工作环境恶化。
一、振动的分类：【1】当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称之为自由振动。
【2】在外界周期性干扰力持续作用力下，被迫产生的振动称之为强迫振动。
【3】由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称之为自激振动。
一般来讲，在机械加工中产生的振动都具有强迫振动和自激振动，这主要是与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
在消除机床回转组件 (如电机、工件、旋转轴等) 和传动系统 (如皮带轮、滚动轴承和液压传动系统的压力脉冲等) 的振动后，车削加工中的振动主要是不随车削速度变化的自激振动，主要是车削过程中工件系统的弯曲振动和车刀的变形产生的弯曲振动。
针对这一性质，接下来对自激振动的产生原理以及存在学说进行阐述。
二、自激振动的原理1、自激振动的特点(1)自激振动是一种不衰减的振动，振动过程本身能引起某种力发生周期性变化，振动系统通过这种力的变化，从不具备交变特性的能源中周期性的获得能量补充，使振动得到持续。
(2)自激振动的频率接近或等于系统的固有频率，即它由系统本身的参数所决定。
(3)自激振动是否产生及振幅的大小，决定于每一次振动周期内系统所获得的能量与所消耗的能量的对比。
(4)自激振动的形成和持续，是由于过程本身产生的激振和反馈作用，若切削过程停止，即使机床仍在继续空运转，自激振动也会随之消失，因此可以通过改变对切削过程有影响的工艺参数来控制切削过程，限制自激振动的产生。
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浅论车削加工中的振动与控制
本文转自可好论文网,原文地址：/html/446.html
【摘要】在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动，与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害，并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。
【关键词】车削低频振动;高频振动;消除措施
【Abstract】In the machine process creation of vibration all have is forced a vibration and from arouse vibration, and tool machine, tongs, knife and work piece the dynamic state characteristic of craft system for constitute relevant.Detailed analysis the car pare to process medium vibration of main type and creation of reason, vibration of endanger, and from the knife, tongs, sliced to pare craft’s etc. to put forward to let up or cancellation vibration of measure.
【Key words】The car pare low frequency vibration;High frequency vibration;Cancellation measure 前言
在车削过程中产生的振动，不仅干扰了正常的切削过程，严重影响了加工件的表面质量，还会缩短机床及刀具使用寿命。
由此产生的噪音甚至可能影响到操作者工作情绪，对正常工作的开展带来一定负面影响；而为了减少振动，往往不得不减少加工时的进刀量，从而降低了生产率。
本人通过在工作中对这一现象不断观察、分析、实践、总结，取得了一些效果，现提出一些看法供大家探讨。
1. 振动的分类一般来讲，在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动，与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
在消除机床回转组件(如电机、工件、旋转轴等)和传动系统(如皮带轮、滚动轴承、液压传动系统的压力脉冲等)的振动后，车削加工中的振动主要是不随车削速度变化的自激振动，主要是车削过程中工件系统的弯曲振动(其频率接近工件的固有频率的低频振动)和车刀的变形产生的弯曲振动(其振动频率接近车刀的固有频率的高频振动)。
2. 振动原因分析低频振动的振动频率较低，通常发出的噪音比较低沉，振动较为剧烈，在加工表面留下的振动痕迹深而宽。
在低频振动时通常工件系统和刀架系统都在振动，它们时而趋远，时而趋近，产生大小相等方向相反的作用和反作用力。
在振动过程中，当工件与刀具趋远时，切削力F趋远与工件位移方向相同，所做之功为正值，系统获得输入能量E(+)，当工件趋近刀具时，切削力F趋近与工件位移方向相反，所做之功为负值，系统消耗能量E(-)，在车削过程中，由于各种因素的影响都可能引起切削力周期性的变化，并使F趋远>F趋近，E(+)>E(-)，即在每一振动周期中，切削力对工件(或刀具)所做之正功总是大于它对工件(或刀具)所做之负功，从而使工件(或刀具)获得能量补充产生自激振动。
在车削过程中，影响切削力周期性地变化，并使F退出>F切人的情况有以下几个因素：
2.1切削与刀具相对运动产生的摩擦力。
在加工韧性钢材时径向切削分力F开始随切削速度的增加而增大，自某一速度开始，随切削速度的增加而下降。
据切削原理可知，径向切削分力Fv主要取决于切削与刀具相对运动产生的摩擦力，即切削与刀具前刀面的摩擦力。
摩擦力具有随摩擦速度的增加而下降的特性，即负摩擦特性。
在机械系统中，具有负摩擦特性的系统容易激发切削振动。
2.2再生切削时因工件在前一转时振动留下的痕迹引起切削厚度周期性的变化，从而影响切削力的周期变化。
一般说，后转(后次)切削的振纹相对于前转(前次)切削的振纹总不同步，它们在相位上总有一个差值φ，在一个振动周期中，对振纹曲线Yn =Ycosωt，Y n(t)在相位上滞后于前次的Yn-1(t)即0<φ<π的情况，可以看出，在振出的半周期中的平均切削厚度大于振人的半周期中的平均切削厚度，于是振出时的切削力所做的功大于振人时切削力所做的负功，系统就会有能量输人，
振动就有可能得以维持。
于是Yn比Yn-1超前φ的情况，则正好和滞后时的情况相反。
2.3振动时，刀尖相对运动的轨迹是一个形状和位置都不十分稳定的，封闭的近似椭圆。
这种情况在车削螺纹或用宽刃刀(刃宽小于螺距)车削方牙螺纹的外圆时易产生，这时后一转的切削与前一转切削表面完全没有重叠。
因椭圆轨迹随相位差变化而变化，从而引起切削面周期性变化，最终引起切削力周期性的变化。
2.4刀具在切人和退出工件时所遇到的金属硬化程度不同，从而使切削力在变化。
除此以外，振动过程中刀具实际几何角度周期性改变也会引起切削力的周期性变化。
3. 消振措施由上面的分析可知，系统是否发生切削颤振，既与切削过程有关，又与工艺系统的结构刚度有关，针对振动的特点，特提出相应的消振措施。
3.1在低频振动时，主要是由于Y方向的振动引起了切削力的变化，便得F趋远> F趋近，而产生了振动。
因此，除了增加系统沿Y方向的刚度及阻尼外，设法减少切削分力Fy及任何阻止工件与刀具沿Y方向的相对位移的因素，通常都能减弱或消除振动。
主要可采取下面几种措施：(1)车削时，一般当v=30～70m／min速度范围内，容易产生振动，因此选择车削速度时应避开出现切削力随速度下降的中速区，在高速或低速范围进行切削，自振极不易产生。
(2)应尽量避免宽而薄的切屑的切削，否则极易产生振动。
在许可的情况下(如机床有足够的刚度，足够的电机功率，工件表面粗糙度参考值要求较低时等)，适当增大进给量和减小切削深度也有助于抑制振动。
(3)适当增大刀具前角γ可减小Fy力，从而减弱振动。
但在切削速度较高的范围内，前角对振动的影响将减弱，所以高速下采用负前角切削，不致产生强烈的振动。
通常采用双前角消振刀，利用图1前面的宽度f来控制刀具和切削的接触长度，可显著减小切削力，从而抑制振动。
低速时γ1>0，高速时γ0<0，γ1与γ2之间相差15°
(4)当切削深度和进给量不变时，随着主偏角Kγ增大，切削分力Fy减少。
因此，适当增大刀具主偏角，可以消除或减小振动。
(5)刀具后角太大或刀刃过分锋利，刀具切人工件时，容易产生振动。
当后角减小到2°～3°时，振动有明显的减弱。
在刀具后面磨出一段负倒棱，如图2所示，约0．1-0．3mm负倒棱，可以减小径向切削力和抑制振动。
(6)刀架系统如果有负刚度是时，容易“啃人”工件产生振动。
因此，尽可能避免刀架系统的负刚度对车削产生的振动。
3.2工件系统和刀架系统的刚度不是产生低频振动的主要原因，可采取下面的措施来消除或减小振动：
(1)用三爪或四爪夹紧工件时尽可能使工件回转中心和主轴回转中心的同轴度误差最小，避免工件倾斜而断续切削或不均匀切削造成切削力的周期性变化所产生的振动。
(2)加工细长轴时用跟刀架、中心架可以增加切削过程稳定性。
(3)在车削时采用弹性顶尖而不采用死顶尖，避免顶力过大造成工件弯曲或顶力大小起不到支承作用使工件摆动，并注意尾座套筒悬伸不能过长。
(4)定期检查中拖板和大拖板、小刀架与中拖板之间燕尾导轨的接触情况，调整好斜镶条间隙，避免刀架移动时出现爬行。
另外，可以用刮研联结表面，增强联结刚度等方法来提高结构系统的抗振性。
(5)合理安排主切削力的方向，比如在切断和工件反转切削时，由于切削力的方向与系统最大刚度方向趋于一致会提高系统的稳定性。
3.3高频振动振动频率很高，产生的噪音尖锐刺耳，在加工件表面留下的痕迹细而密，振动时只是刀具本身在振动，而工件及机床部件却很稳定。
其产生的主要原因是由于后刀面磨损较大，刀具后面与工件之间摩擦的下降性能引起的，消除或减小高频振动的措施主要有：(1)减小车刀悬伸长度。
(2)加强车刀及刀杆的抗弯刚度。
(3)及时更换后刀面磨损较大的刀具。
(4)装刀具时，应保证刀杆与工件旋转中心垂直，紧固时要施力均匀，避免刀杆受力不平衡而弯曲产生振动。
(5)使用减振装置。
4. 结束语通过这一系列针对车削过程中产生的不同振动，在分析产生振动的原因后采取响应的措施，可明显减小车削过程中的振动，提高了工件表面质量和劳动生产率，延长了刀具的使用寿命。
参考文献
［1］陈宇．车工技师、技能［M］．北京：中国劳动和社会保障出版社．2003．
［2］彭德荫．车工工艺与技能训练［M］．北京：中国劳动社会保障出版社，2001．
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