如何解决设备故障与性能降低的效率损失学习资料
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上）产生不良的损失原因分析与改善策略（一）产生不良效率损失的原因制造不良品的浪费应该包括以下几种：基本浪费当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。
返修和报废的浪费不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。
救火成本若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。
防火成本防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。
不良品未被发现而继续向后流出的损失如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。
比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。
而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。
同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。
在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。
图6-1 成本倒增曲线【图解】通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。
这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。
它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。
若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。
而在更后面的流程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。
比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。
在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。
（二）产生不良效率损失的改善策略一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
办公设备维护工程师面试题及答案(经典版)
办公设备维护工程师面试题及答案1.请描述一次您成功解决办公设备故障的经验，包括问题的定位和解决步骤。
在上一份工作中，我遇到了一个复杂的打印机故障。
用户报告说打印机无法正常打印，我首先进行了远程诊断，确认是硬件问题。
随后，我到现场检查了打印机的内部部件，发现一个损坏的传感器。
我立即更换了该传感器，并通过测试确保打印机恢复正常工作。
这个经验教导我在解决问题时要快速而准确地定位故障源。
2.如何确保公司办公设备的定期维护，以降低故障率并延长设备寿命？我会建立一份详细的设备维护计划，包括定期的清洁、检查和更换关键部件。
例如，对于计算机，我会定期清理内部尘埃，更新操作系统和驱动程序，并监控硬盘健康状况。
对于打印机等设备，我会按照制造商建议的维护周期更换耗材和关键部件。
通过建立系统化的维护程序，可以有效降低故障率，提高设备可靠性。
3.你如何处理多个紧急设备故障同时发生的情况？在这种情况下，我会根据紧急程度和影响程度制定优先级。
首先，我会解决影响业务关键流程的设备故障，确保公司正常运转。
然后，我会依次处理其他故障。
在处理紧急情况时，我会保持冷静，迅速采取措施，同时与相关部门沟通，确保信息畅通，以最小化业务中断时间。
4.谈谈您在预防网络安全漏洞方面的经验和方法。
我会定期进行网络安全漏洞扫描，并确保及时应用系统和设备的安全补丁。
另外，我会定期进行员工安全意识培训，教育员工避免点击恶意链接和使用弱密码。
通过这些措施，我可以降低网络攻击的风险，确保公司数据的安全性。
5.在处理硬件故障时，你如何与供应商协调维修工作，以最快速度解决问题？我会首先联系设备的保修服务，确保故障设备在保修期内。
如果设备不在保修期内，我会与供应商协商维修费用和时间。
在这个过程中，我会尽量减少业务中断时间，同时保证维修质量。
与供应商的有效沟通和协调是快速解决硬件故障的关键。
6.如何保障公司办公设备的数据备份，以应对意外数据丢失或硬件故障？我会实施定期的数据备份策略，确保公司关键数据在发生意外情况时能够快速恢复。
设备故障处理建议
设备故障处理建议一、引言随着科技的发展，设备已经成为我们生活中必不可少的一部分。
无论是家用电器、电子产品，还是工业设备，都可能面临故障的问题。
而如何正确处理设备故障，是我们必须面对和解决的难题。
本文将简要介绍设备故障处理的建议和方法。
二、及时维护和保养设备故障的发生往往与设备的使用和维护有关。
为了减少设备故障的发生，我们应该及时进行设备的维护和保养。
首先，定期检查设备的各个部件是否正常运作，包括电源、线路、机械结构等等。
同时，清洁设备表面和内部的灰尘和杂物，确保设备的散热良好，防止因为过热而导致故障。
此外，合理安装、调整设备，确保设备的稳定性和安全性也是必不可少的。
总之，定期维护设备并确保设备的正常运行，可以有效预防故障的发生。
三、及时排除故障设备在使用过程中，难免会出现一些故障。
在发现故障时，应该及时采取措施进行排除，以免造成更大的损失。
首先，我们需要对故障进行详细的分析和定位。
这包括观察故障现象，查找故障原因以及判断是否需要更换配件。
在排除故障的过程中，应该根据故障的性质采取不同的方法，可以是更换故障部件，修复损坏的电路，或是调整设备的参数。
四、注意设备保修和售后服务在购买设备时，我们应该选择有良好售后服务和保修政策的商家或厂家。
这样，在设备发生故障时，可以及时得到专业的维修和技术支持。
如果设备还在保修期内，可以免费维修或更换故障部件。
而售后服务的质量也是一个重要的考虑因素，好的售后服务可以提供设备的维护、保养建议，提供设备使用过程中的帮助和解答疑问。
因此，我们在购买设备时，应该选择值得信赖的供应商，并了解其售后服务和保修政策。
五、培训和教育对于一些复杂的设备，我们可能需要专门的培训和教育才能正确使用和维护。
因此，我们应该在购买设备时咨询供应商是否提供相关的培训服务。
通过培训，我们可以熟悉设备的操作方法、维护知识以及应对常见故障的技巧。
另外，也可以通过参加相关的培训课程或自学相关的书籍，提升自己的技术水平和对设备的理解。
机器故障的紧急应对措施
机器故障的紧急应对措施引言在工业生产过程中，机器故障是难以避免的。
当机器出现故障时，必须迅速采取紧急应对措施，以最小化停机时间和生产损失。
本文将介绍一些常见的机器故障紧急应对措施，以帮助企业在故障发生时能够迅速进行处理。
常见机器故障及应对措施1. 电力故障故障原因：- 供电线路问题- 电力波动或中断应对措施：- 检查供电线路是否受损- 检查电力输入设备是否正常工作- 若供电线路出现问题，及时与电力公司联系进行修复- 若电力波动或中断，及时启动备用发电设备2. 机械故障故障原因：- 零部件损坏或磨损- 机器过热- 运转不平稳应对措施：- 关闭机器电源，并进行安全检查- 检查零部件是否损坏或磨损，及时更换或修复- 清洁机器以降低温度，避免过热- 校准机器运转，确保平稳稳定3. 传感器故障故障原因：- 传感器损坏或松动- 传感器信号干扰应对措施：- 检查传感器连接是否牢固，修复松动的连接- 清洁传感器，确保无灰尘或污垢- 检查传感器信号线路是否受到干扰，及时修复或更换受损线路4. 自动控制系统故障故障原因：- 控制程序错误- 控制器故障应对措施：- 检查控制程序是否正确，修复错误的程序- 检查控制器是否正常工作，及时更换故障控制器总结当机器出现故障时，迅速采取紧急应对措施对于减少停机时间和生产损失至关重要。
本文介绍了常见的机器故障及应对措施，希望能帮助企业有效处理机器故障，保持生产线的稳定运行。
然而，请注意，不同机器故障可能需要特定的应对措施，因此建议在实际应用中根据具体情况制定紧急应对方案。
操作规程设备故障处理方法
操作规程设备故障处理方法一、概述在各类工作场所，随着现代技术的发展，设备的使用已经成为了必不可少的一部分。
然而，在设备运行的过程中，故障是不可避免的。
为了保障工作的顺利进行，我们需要建立一套操作规程设备故障处理方法，以便及时有效地解决设备故障，并最大程度地减少对工作的影响。
二、检查设备故障前的准备工作在进行设备故障处理之前，我们需要做好以下准备工作：1. 确定故障种类：根据设备出现的异常表现，初步判断故障可能归属于哪一类别（例如：电气故障、机械故障、传感器故障等），有助于我们在处理时能够更加有针对性。
2. 查阅设备说明书：熟悉设备的标准操作流程以及注意事项，了解设备的技术参数和性能，以便更好地诊断故障。
3. 确定处理人员：根据故障的性质和复杂度，选派合适的人员进行处理，确保能及时解决故障。
三、设备故障处理方法1. 分析故障原因：通过设备观察、仪器检测、故障记录等方式，尽可能地查明故障发生的原因。
可以借助故障树分析、事故模式与影响分析等方法，有助于排除各种可能性，以便更好地确定故障的原因。
2. 制定处理方案：根据故障原因，制定相应的处理方案。
在制定方案时，需考虑到设备的安全性、可操作性和成本效益等因素，确保处理方案科学可行。
3. 实施处理方案：按照制定的处理方案，进行故障处理。
在处理过程中，需确保严格按照操作规程进行，避免操作错误引发更大的问题。
4. 验证处理效果：在故障处理完成后，进行相关的测试与验证，确保设备故障得到了彻底解决，并能够正常运行。
四、设备故障处理的注意事项1. 安全第一：在处理设备故障时，必须时刻保持安全意识，佩戴好相应的个人防护装备，并遵循安全操作规程，防止二次伤害的发生。
2. 及时沟通：在处理故障时，若遇到了难题或不确定的情况，应及时与相关人员进行沟通，协作解决问题。
3. 记录细节：在处理过程中，应详细记录相关信息，包括故障现象描述、处理过程、使用的工具和仪器等，便于后续的分析和总结。
设备问题整改方案
设备问题整改方案背景在企业生产和运营过程中，设备故障或不良状况经常发生，严重影响企业的正常运营和生产。
如何对设备问题进行整改，提高设备运行效率和稳定性，已成为企业生产管理的一个重要课题。
目的本文旨在通过分析设备问题的主要原因、采取有效的整改措施和建立科学的经验总结，提高设备故障率，提高生产效率，优化企业经营成果。
设备问题主要原因设备问题的产生通常与以下原因有关：设备故障设备故障是设备问题的主要原因之一。
设备故障可能由设备本身的缺陷、使用时间过长或者操作不当等因素产生。
这种故障往往会导致设备无法正常运行，使得生产工作无法进行，从而影响企业的正常运营。
设备维护不当设备维护的不当也会导致设备问题的产生。
例如，设备的清洁和润滑不足、更换配件和维修的不及时等都会影响设备的正常运行。
如果设备长时间处于这种状态，设备问题的概率将大大增加。
操作不当操作不当也是设备问题的主要原因之一，它常见于一些没有经过专业培训的员工。
如果员工在设备的安装、调试和使用等方面存在不当操作，往往会影响设备的正常运行，导致故障甚至重大安全事故。
设备老化设备在长期的使用和磨损下，会发生老化现象，其性能和功能会受到影响。
如果企业对于老化设备没有及时进行更新升级，设备问题的风险也将不断提高。
设备问题整改方案针对设备问题的产生，我们可以通过以下措施来进行整改：设备维护保养设备维护保养是设备问题整改的重要措施之一。
对于现有的设备，企业应当建立相应的保养计划和维护制度，确保设备经常进行清洁、检查、润滑和更换零部件等必要的保养工作。
这样可以有效提高设备的使用寿命，减少设备故障的发生。
操作培训操作培训可以有效地改善设备问题的产生。
由企业制定相关的操作规程，并对员工进行相应的培训，增强员工的操作技能和安全意识。
在日常的运营中，需要确保员工按照规程操作设备，减少不当操作导致的损害和故障。
设备更新升级设备更新升级是减少设备问题的重要手段之一。
企业应当定期对于老化设备进行技术更新和产品升级，确保设备的性能和功能得到提升。
TPM培训资料
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
0降低设备故障,提升生产效率讲义
OEE设备总效率=时间稼动率×性能稼动率13 ×良品率
6.什么是设备?
台湾健峰企管集团
设备包括
机器 工装夹具 模具 以及其它直接、
间接提供生产服务的设施 空压机、输送带、叉车等设备， 也要纳入设备保养范畴
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台湾健峰企管集团
机具、设备管理保养的基本概念
设备是公司内主要的生财工具也是创造利 润之来源。
预防保养
事后保养
改良保养
保养预防 MP设计
日常保养
定期保养
预知保养
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7.故障的定义?
台湾健峰企管集团
(1)故障。
(2)短暂停机
机能停止；
（或称“ 点点停”)。
机能的复原需要进 行零件交换或修理
短暂的机能停止；
机能的复原只需要简单 处理(除去异常工件)
修理所需的时间在5 分钟以上。
停止时间在2秒〜5分钟 之内
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台湾健峰企管集团
管理保养的目的
维持连续生产的进行
预防各种设备的损坏 预防各种设备的劣化 增加设备使用的寿命 减少意外灾害的发生
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台湾健峰企管集团
工厂一般保养活动的分类 檢視一下----你在哪个位置?
保养活动 的分类
抑止故障 故障修复
维持活动
延长寿命 缩短保养时间 (好)免保养
改善活动
等未能有效实施。)
(2).未遵守使用条例。即未遵守设备设计上的要
(违章操作) 求‚如电压、电流、温度等条件不符 。
(3).未处置劣化。(即设备有劣化，但未进行或全
部进行复原处置。)
(4).设计上的弱点。(即在设计、制作、施工阶
段出现的技术缺陷或差错。)
(5).技能缺陷。(即出现了操作或修理上的差错。)
TPM生产维护概要及三要素
TPM生产维护概要及三要素概述TPM（全面生产维护）是一种旨在提高生产设备可靠性和效率的维护管理方法。
它强调员工参与和责任，旨在通过实施维护计划、维护培训和设备改进来消除生产过程中的故障和浪费。
TPM的目标是实现零故障、零事故、零损失的生产环境。
本文将重点介绍TPM生产维护的三要素：维护预防、维护改善和维护教育，并探讨如何有效地应用这些要素来提高生产设备的性能和效率。
维护预防维护预防是TPM的核心要素之一，它旨在通过定期检查、保养和维护生产设备来防止故障和损坏。
以下是一些维护预防的关键步骤：1.设备巡查：定期巡查生产设备，检查是否存在异常现象或潜在问题。
通过及时发现并解决问题，可以防止小问题演变为大问题。
2.保养计划：根据设备制造商提供的保养手册和经验，制定详细的保养计划。
保养计划应包括定期更换易损件、润滑设备、清洁设备等步骤，以确保设备的正常运行。
3.故障预测：通过监测设备性能指标、使用传感器和数据分析技术，可以预测设备可能出现的故障，并及时采取措施，以减少停机时间和生产损失。
4.操作规范：制定明确的操作规范，培训员工正确使用和操作设备。
规范化操作可以减少人为错误，延长设备寿命。
维护改善维护改善是TPM的第二个要素，它旨在通过持续改善生产设备和生产过程，提高效率和质量。
以下是一些维护改善的关键步骤：1.故障分析：对设备故障进行详细分析，找出故障的原因和根本问题。
通过分析故障模式，可以制定相应的改善措施，防止同样的故障再次发生。
2.设备改进：定期评估设备的性能和功能，并提出改进设备的建议。
改进可以包括增加自动化程度、提高设备稳定性、降低维护成本等。
3.持续改善：建立持续改进的文化，鼓励员工提出改善意见和建议，并提供相关培训和奖励机制。
持续改进是TPM成功的关键，它可以不断推动生产效率和质量的提高。
维护教育维护教育是TPM的第三个要素，它强调培训员工，使其具备维护设备的技能和知识。
以下是一些维护教育的关键步骤：1.技能培训：为员工提供必要的技能培训，使其能够进行设备操作、保养和故障排除。
设备管理中存在的问题及改进措施(通用4篇)
设备管理中存在的问题及改进措施(通用4篇)第一篇: 设备管理中存在的问题及改进措施“经验总结辞旧岁，绩效提高是新春”，20__年度的工作已近尾声，回顾过去的一年，在车间主任的正确领导下和公司各部门的紧密协助下车间年初制定的生产任务顺利完成，车间对设备管理、技术改造、检修安排等工作做了具体的工作部署。
保全全体员工发挥了各自的积极性，热情认真地工作，基本上完成了车间交给的各项任务，为车间持续安全、稳定、满负荷生产作出了应有的贡献。
现对车间设备管理工作情况作如下总结：一、加大设备投入，提高生产效率本年初在公司资金投入的支持及相关部门的配合下，根据车间实际生产情况，购置了一台水平式全自动装盒机，该设备的投入使用大大降低了包装岗位的劳动强度、提高了生产效率，但是也带来了保全岗位对新型设备的认识和挑战，为将来对新建车间新型设备的性能掌握奠定了基础。
由于我们没有到设备厂家学习新设备的制造过程，只能通过设备厂家工程师的现场安装调试来学习。
通过一年的学习、操作与摸索，部分操作人员和保全人员基本掌握了该设备的性能并具备了处理应急事故的能力，在以后的工作中我们还要不断地加深对该设备的了解与学习。
在这一年的使用过程中，由于我们对设备不熟悉，不但造成了岗位职工劳动强度增大、工作时间延长的现象，而且还影响了其它工序的正常生产并增加了生产成本。
但是随着我们对新设备的不断了解，生产情况逐渐地步入正轨。
在以后的工作中我们应加强岗位主、副操作人员及保全岗位的学习，认真执行设备点检制度，保证设备的稳定运行。
二、进行设备改造，降低劳动强度，提高产品质量在车间的大力支持和相关岗位的配合下，保全人员经过探索、研究及相关部门的协助完成了部分设备的改造，主要设备改造的具体情况汇总如下：1、通过设备科与信息中心的协助，实现了电子监管码的正常使用。
2、设备科协调新华医疗器械公司利用班后时间对灭菌岗位的电脑进行更换及升级，重装程序后设备运行正常。
3、7月份轧盖岗位增加排风系统，将其排风加一输送管道和风机引入灯检，降低了能源消耗，改善了灯检岗位职工的生产环境，该项目要等到20__年的夏季才知效果如何。
生产维护的设备维修与性能改进
生产维护的设备维修与性能改进引言在生产维护过程中，设备维修和性能改进是至关重要的环节。
设备维修能够及时解决设备故障，保证生产的连续性和稳定性，而性能改进则能够提升设备的工作效率和产能。
本文将介绍设备维修和性能改进的重要性，以及一些常见的维修和改进方法。
一、设备维修的重要性设备维修是保障生产连续性的关键环节，它能够解决设备故障带来的生产停滞和损失。
设备维修的重要性主要体现在以下几个方面：1.降低停机时间：设备故障时，及时的维修能够最大限度地减少停机时间，保证生产的连续性和稳定性。
2.提高设备可靠性：通过设备维修，可以及时发现设备潜在的问题并进行修复，提高设备的可靠性和稳定性。
3.延长设备寿命：定期维护和保养设备能够减少设备的磨损和老化，延长设备的使用寿命，减少更换设备的成本。
4.提升生产效率：维修能够恢复设备正常工作状态，确保设备能够以最高效率进行生产，提升生产效率和产能。
二、设备维修方法设备维修方法主要包括预防性维修、修理性维修和更换性维修。
1.预防性维修：通过定期检查和保养设备，提前发现并修复设备潜在的问题，防止设备故障的发生。
预防性维修能够减少设备故障的机率，提高设备可靠性。
2.修理性维修：设备发生故障时，进行修理性维修是最常见的维修方法。
修理性维修包括故障诊断、故障排除和故障修复等步骤，通过修理性维修可以及时恢复设备正常工作状态。
3.更换性维修：当设备出现严重故障或无法修复时，需要进行更换性维修，即将故障设备更换为新的设备。
更换性维修可以解决无法修复的设备问题，保证生产的连续性。
三、性能改进的重要性性能改进是提升设备工作效率和产能的关键手段，它能够为企业带来多方面的好处。
性能改进的重要性主要体现在以下几个方面：1.提高生产效率：通过优化设备工艺和操作方法，改进设备的性能能够提高生产效率和产能，减少人力资源的浪费。
2.降低生产成本：设备性能改进可以降低生产成本，增加产品质量和产量，提高生产效益。
化工设备的安全检修培训
启动应急预案，组织专业人 员抢修
立即停止设备运行，切断电 源，防止事故扩大
保持现场秩序，确保人员安 全
及时报告相关部门，配合调 查处理
PART FIVE
案例一： 某化工厂 反应釜安 全检修
案例二： 某化工厂 管道安全 检修
案例三： 某化工厂 储罐安全 检修
案例四： 某化工厂 阀门安全 检修
案例五： 某化工厂 电气设备 安全检修
PART SIX
目标：提高员工对化工设备安全检修的认识和技能 内容：包括安全操作规程、设备维护保养、故障诊断与排除、应急处理等 培训方式：理论与实践相结合，包括课堂讲解、现场操作、模拟演练等 考核方式：包括理论知识考试、实际操作考核、应急处理能力考核等
理论培训：讲解化工设备安全检修的基本原理、操作流程和注意事项 实操培训：模拟化工设备安全检修的实际操作，提高实际操作能力
PART FOUR
穿戴防护装备：确保安全帽、防护服、手 套等装备齐全
切断电源：确保设备断电，避免触电危险
检查设备状况：检查设备是否有损坏、腐 蚀、泄漏等情况
遵循操作规程：严格按照操作规程进行检 修，避免误操作
做好记录：记录检修过程和结果，便于后 续维护和改进
安全撤离：完成检修后，确保所有人员安 全撤离现场
穿戴防护装备：如安全帽、防护服、手套等 切断电源：确保设备断电，避免触电危险 检查设备状态：确认设备是否处于安全状态，避免误操作 遵守操作规程：严格按照操作规程进行检修，避免违规操作 定期检查：定期对设备进行安全检查，及时发现并消除安全隐患 培训和考核：对员工进行安全检修培训，确保员工具备安全检修能力
案例六： 某化工厂 仪表安全 检修
成功经验：定期检查、及时维修、加强培训
建筑工地遭遇设备故障和供能中断的紧急处理措施
建筑工地遭遇设备故障和供能中断的紧急处理措施1. 引言本文档旨在提供一套应对建筑工地设备故障和供能中断的紧急处理措施。
这些建议旨在最大限度地减少停工时间，确保工地安全，并尽快恢复施工进度。
2. 紧急联系方式在遭遇设备故障和供能中断时，首先应立即联系以下人员：- 项目负责人- 设备供应商和技术支持- 能源供应商- 紧急救援服务（如消防、医疗等）3. 设备故障处理3.1 评估故障设备- 确定故障设备的具体类型和位置。
- 检查是否有可见的损坏或泄漏。
- 检查设备周围的危险物品，确保安全距离。
3.2 切断电源和燃料- 如有可能，立即切断故障设备的电源和燃料供应。
- 确保所有人员远离故障设备，避免触电和火灾风险。
3.3 安全疏散- 如果存在危险，立即启动工地疏散计划。
- 确保所有人员都知道疏散路线和集合点。
3.4 请求技术支持- 联系设备供应商或专业技术人员到场维修。
- 提供详细的故障设备和现场情况报告。
4. 供能中断处理4.1 评估停电范围- 确定停电是否仅影响单个设备或整个工地。
- 检查是否有其他设备或设施仍可正常运行。
4.2 安全检查- 检查工地内的电气设备和线路，确保没有过载或短路的风险。
- 检查工地内的易燃物品，确保没有火灾风险。
4.3 备用能源- 如果工地有备用能源（如发电机），请启动并确保其安全运行。
- 遵守发电机的安全操作规程，确保人员安全。
4.4 协调能源供应商- 联系能源供应商，了解停电原因和预计恢复时间。
- 要求能源供应商尽快恢复供能。
5. 恢复施工5.1 设备维修- 在设备供应商或专业技术人员的协助下维修故障设备。
- 在设备修复后，进行全面检查，确保其安全运行。
5.2 供能恢复- 在能源供应商恢复供能后，检查所有电气设备和线路。
- 确保供能稳定后，逐步恢复施工。
5.3 安全培训- 对工地人员进行设备操作和安全知识培训。
- 确保所有人员了解在类似情况下如何应对。
6. 结论通过遵循本紧急处理措施，建筑工地可以快速应对设备故障和供能中断，确保工地安全和施工进度。
维修决策模型和方法的理论与应用研究
维修决策模型和方法的理论与应用研究一、本文概述随着科技的发展和工业的进步，各种复杂设备和系统在日常生活中扮演着越来越重要的角色。
然而，这些设备和系统在使用过程中不可避免地会出现各种故障，这就需要进行及时的维修和保养。
维修决策作为设备维修管理中的重要环节，其合理性和有效性直接关系到设备的运行效率和使用寿命。
因此，研究和探索维修决策模型和方法，对于提高设备维护水平、降低运营成本、保障生产安全具有重要意义。
本文旨在对维修决策模型和方法的理论与应用进行深入研究。
将系统介绍维修决策的基本概念、发展历程和现状，分析现有维修决策模型和方法的优势和不足。
将重点探讨几种典型的维修决策模型，如基于故障物理的维修决策模型、基于可靠性的维修决策模型、基于经济性的维修决策模型等，并对这些模型的原理、特点和应用场景进行详细阐述。
还将对维修决策中的关键技术，如故障预测与诊断、维修优化算法等进行深入研究，提出相应的解决方案和优化策略。
本文将结合实际应用案例，对维修决策模型和方法的应用效果进行评估和分析，探讨其在实际工程中的应用前景和发展趋势。
通过本文的研究，旨在为相关领域的学者和工程师提供有益的参考和借鉴，推动维修决策理论和方法的发展和完善。
二、维修决策模型的理论基础维修决策模型的理论基础主要源于运筹学、决策理论、系统工程等多个学科领域。
这些学科为维修决策模型提供了坚实的理论支撑和丰富的实践指导。
运筹学作为研究优化资源配置和决策问题的学科，为维修决策模型提供了优化理论和方法。
例如，线性规划、整数规划、动态规划等运筹学方法可以用于解决资源分配、时间优化等维修决策问题。
这些方法通过构建数学模型，将实际问题抽象为数学问题，并通过求解数学模型得到最优解，为维修决策提供科学依据。
决策理论为维修决策模型提供了决策分析框架和决策准则。
决策分析框架包括问题识别、目标设定、方案制定、方案评估、方案选择等多个步骤。
在维修决策中，可以根据决策分析框架，对维修问题进行深入分析，明确维修目标，制定维修方案，并对方案进行评估和选择。
化学纤维制造中的设备维护与故障处理
汇报人：
目 录
01 添 加 目 录 项 标 题 03 设 备 维 护 策 略 与 实 施 05 故 障 诊 断 技 术 与 工 具
02 化 学 纤 维 制 造 设 备 概 述 04 常 见 故 障 类 型 与 处 理 06 案 例 分 析 与 实 践 经 验 分
维护记录的内容： 包括设备名称、 型号、使用年限、 维修时间、维修 人员、维修内容 等
维护记录的保 存：建立档案 管理系统，对 维护记录进行 分类、归档、 查询和管理
维护记录的利用： 通过分析维护记 录，总结经验教 训，改进设备维 护策略，提高设 备运行效率和寿 命
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常见故障类型与 处理
机械故障
润滑不足：及时添加润滑 油，保持设备润滑
设备磨损：定期检查和更 换磨损部件
设备过热：检查冷却系统， 确保设备散热良好
设备振动：检查设备安装 是否牢固，调整设备平衡
电气故障
控制电路故障：检查控制 电路、控制板和传感器
电机故障：检查电机、电 机接线和电机控制器
电源故障：检查电源线、 电源插座和电源开关
设备运行原理
化学纤维制造设备主要包括纺丝机、拉伸机、卷绕机等。
纺丝机将聚合物溶液或熔体转化为纤维，拉伸机将纤维拉伸至所需长度，卷绕机将纤维卷 绕成卷。
设备运行过程中，需要控制温度、压力、速度等参数，以保证纤维的质量和性能。
设备运行过程中，可能会出现故障，如堵塞、断丝、卷绕不良等，需要及时处理和维护。
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化学纤维制造设 备概述
设备组成与功能
纺丝机：用于生产化学纤维，包括熔融纺丝、溶液纺丝、干法纺丝等类型。 拉伸机：用于拉伸化学纤维，提高纤维的强度和弹性。 热定型机：用于热定型化学纤维，改善纤维的物理性能。 卷绕机：用于卷绕化学纤维，形成卷装产品。 辅助设备：包括加热器、冷却器、过滤器、计量泵等，用于保证设备的正常运行。
设备维护方案
设备维护方案设备维护是保障设备正常运行的重要环节，它不仅能延长设备的使用寿命，还能减少设备故障带来的损失。
本文将从维护计划的制定、设备巡检、故障排除、保养与维修等方面，探讨如何制定有效的设备维护方案。
一、维护计划的制定设备维护计划是设备管理中的核心，它应当根据设备的特性和使用环境进行制定。
首先，要确定维护的频率和周期，一般可以根据设备的使用时间、工作强度和制造商的建议来确定。
其次，要明确维护的内容和标准，包括巡检、保养、维修等方面的工作，确保每个环节都得到充分的关注。
最后，要制定维护的责任分工和流程，明确各个岗位的职责和联系方式，确保维护工作的高效进行。
二、设备巡检设备巡检是设备维护中的重要环节，通过定期对设备进行巡查，能够及时发现设备存在的问题，并采取相应的措施进行处理。
巡检内容包括设备的外观、仪表指示、连接状态等方面。
巡检过程中要注意仔细观察，发现异常情况及时记录，为后续的故障排除提供有效的参考。
三、故障排除设备故障是设备维护中不可避免的一环，如何高效地排除故障是设备维护的重要任务。
首先，要建立完善的故障报修机制，确保用户能够及时向维修人员反馈故障情况。
其次，要注重故障记录与分析，及时整理故障现象、原因及解决方案，为类似故障的处理提供参考。
最后，要建立健全的备件库存管理制度，确保维修过程中能够及时更换故障零件，减少停机时间。
四、保养与维修除了巡检和故障排除，设备的保养和维修是设备维护的重要环节。
保养包括设备的清洁、润滑、调整等工作，它能够消除潜在的故障隐患，保障设备的正常运行。
维修则是对设备进行修复的工作，它需要根据设备故障的种类和程度采取相应的维修措施，确保设备能够恢复正常运行。
五、培训与交流设备维护人员的专业素养和技术水平对设备维护工作起着决定性的作用。
因此，提高维护人员的培训和交流是设备维护方案中的重要内容。
要定期组织培训，提升维护人员的技术能力和维护意识，使其能够熟练掌握设备的维护技术和操作规范。
现场七大效率损失改善法
现场七大效率损失改善法第八讲设备故障与性能降低的效率损失（下）性能降低损失原因分析与改善策略性能降低损失是指设备因性能劣化(磨损、偏移、间隙扩大)、清扫不够、技能不足，出现不良而无法开足马力所产生的速度降低损失。
（一）设备性能降低损失的原因分析设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，而清扫不彻底引起的弊害，不仅会影响设备性能的降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化。
如表4-1所示：表4-1 清扫不彻底引起的弊害 1.故障的原因 2.质量不良的原因 3.强制劣化的原因 4.速度损失的原因旋转部位、滑动部位、空压、油压系统、电气控制系统、传感器等因污物或异物混入，造成磨耗、阻塞、干扰、通电不良、短路等引起精度降低或误动作而出现故障；因异物直接混入产品或因设备精度降低、误动作而产生质量不良；因废弃物、污物造成松动、龟裂、异音、断油，致使点检困难而导致强制劣化；因污物而造成磨耗抵抗、滑动抵抗等现象，导致空转、短暂停机频繁或速度降低。
（二）各种性能降低效率损失的改善策略为减轻设备性能降低所造成的效率损失，需要对整个设备进行保养，基本归纳为5S。
5S的概念来自日本，原意是指五个动作，即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。
因为它们的日文发音分别是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，每一个单词的起始字母均为S，故称5S。
1.整理(SEIRI，Sort，分类)：整理就是分类，也就是识别操作现场中所有材料是否需要的一种行为。
整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
2.整顿(SEITON，Straighten，定位)：整理结束之后，在车间现场就操作需要的东西、可用设备做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。
依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
3.清扫(SEISO，Scrub，刷洗)：清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐和清爽。
如何解决设备故障与性能降低的效率损失学习资料
如何解决设备故障与性能降低的效率损失如何解决设备故障与性能降低的效率损失一、设备缺乏保养带来的三大损失设备缺乏保养带来的损失主要包括：1. 故障停机的损失设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2•短暂停机的损失/空转损失设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3. 性能降低的损失性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%- 15%的时间属于计划性损失；20%勺损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析设备既定功能丧失的原因主要包括：1. 自然劣化任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2. 强制劣化顾名思义，指强制的劣化。
它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3. 对劣化的放任如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4. 对应力的放任每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。
一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5. 设备强度本身不足设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1. 基本条件的整备基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。
这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。
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如何解决设备故障与性能降低的效率损失
如何解决设备故障与性能降低的效率损失
一、设备缺乏保养带来的三大损失
设备缺乏保养带来的损失主要包括：
1.故障停机的损失
设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2.短暂停机的损失/空转损失
设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3.性能降低的损失
性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。
因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析
设备既定功能丧失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2.强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。
它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3.对劣化的放任
如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4.对应力的放任
每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。
一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5.设备强度本身不足
设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策
TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1.基本条件的整备
基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。
这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。
【案例】
丰田公司关于清扫的规定
一台设备要清扫很多死角，即清扫设备的困难部位。
关于如何解决困难部位，用什么方法让工人每天都扫到应该清扫的死角，丰田公司有自己独特而有效的方法。
丰田公司的机器面板上，有简单的拆卸和复原方法，可以教会工人怎样进行清扫动作。
这种看似简单的方法，保证了清扫的效率。
加润滑油的麻烦
给机器的螺丝加润滑油，看似很容易的事情，某公司却因此遇到了麻烦。
该公司有很好的作业指导书，但真正执行时，却往往找了30分钟还不知道设备的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，却因为已经两三年没加过润滑油，加油嘴已经满是灰尘，被堵住了，无法加油；好不容易捅好了油嘴，但员工又不知道加什么型号的油；等确定好加什么型号的油以后，工人去仓库领油，竟然是20加仑（约合90.9升）一桶的润滑油。
可见，即便是加润滑油这样简单的问题，若没有合适的方法和训练，工人在工作中仍然会遇到很多困难和障碍。
该公司没有执行力，其责任无疑不在工人。
【案例】
日本公司的给油工作经验
在日本，企业里的加油嘴一定是被引导出来，在眼睛可以看得到的地方，一看就知道哪个是加油嘴。
在加油嘴旁边，一定会用不同颜色在不同的油区进行标注。
加油时看到什么颜色的点，就拿相应颜色的油
壶，根本不用管是什么型号的油。
此外，从设备里面还拉出一个塑料管，底下是一条红线，上面一条绿线。
红线以下没有油了，就代表需要加油，加到将要超过绿线时，油就加满了。
由案例可见，日本公司的办法很简单，但很有效，工人容易操作，体现了公司的执行力。
2.使用条件的遵守
使用条件的遵守，是指想办法让员工遵守公司制定的措施。
即要培训、监督、考核、追踪，保证员工按照操作条件执行操作。
3.劣化复原的展开
复原设备的劣化被称为劣化的复原。
例如，让工人明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫等基本的问题。
4.弱点对策的实施
弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策，关键在于产品和设备怎样重新改造。
由于很难买到最合适的生产设备，因此就要求企业有很强的设备改造部门，改造部门根据设备设计上的弱点进行相应的改造。
5.人为失误的防止
防止人为失误与基本条件的整备相关联，可以运用“防呆”手法降低执行难度并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。
四、设备效率损失的改善策略：保养
设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，清扫不够不仅会使设备性能降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化等后果。
如表1所示。
要点提示
设备清扫不彻底引起的弊害：
①设备故障；
②产品质量不良；
③强制劣化；
④速度降低。
1.设备保养与5S/设备保养的关键：现场5S
5S的概念来自日本，原意是指整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个动作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分类，也就是识别操作现场所有材料是否需要的行为。
整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
整顿
整顿(SEITON，Straighten)即定位，整理结束之后，在车间现场操作需要或可用设备时，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。
依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
清扫
清扫(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐干净。
清洁
清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)，即维持，指透过对异常（不该出现的物品）问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。
清洁是解决问题的系统性方法，具体步骤如图1所示。
图1 问题分析解决七步法
纪律
纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守，设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。
2.设备保养与TPM
很多效率损失可以从TPM中找到一些相应的解决方案。
TPM的八大模块包括：个别改善、自主保养、计划保养、技能训练、质量保养、环境保养、安全保养、卫生保养。