导光板模具

导光板和胶框注塑成型要点首先介绍导光板（Light Guide）的原理：导光板是利用光学级压克力板材吸取从灯发出来的光在光学级压克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。

通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。

反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率。

一：导光板模具要点：○1根据产品大小及出模数和机台吨位确定模架尺寸。

○2顶出系统：制作中在顶针下的合理（备注：顶出平衡，顺利脱模）的情况下数量尽量放少，以降低生产中顶针发热膨胀烧死断裂的比例及多余的毛边（以胶框为重点）。

○3冷却系统（备注：主要保持模具恒温）务必做好，才可以保证生产一直正常。

○4排气系统（备注：主要是排除成型过程模腔的气体和树脂产生的气体，减少阻力，以防前端树脂烧焦或产生的气体脏污）位置要合理（光源处要大要多）及深度Z控制在0.03mm以下。

○5脱模系统：模具要有脱模斜度（斜度就产品结构及厚度而定），模具产品横切面需要经过省模抛光处理，以至生产中脱模正常。

○6冷料井必需要有深度Z控制在2—4mm，主要是藏射嘴前端一点冷胶。

○7胶框针点浇口位置、大小、数量要合理（这样可以控制到产品的尺寸、变形、局部毛边及成型难易度等）二：试模要点：○1首先确认产品图档和模具编码是否一致，再看产品大小来确定机台吨位及机台号码。

○2在模具稼动、合模力、顶针长度、机械手确认OK后,试模初步要避免撑模现象(这样对机器保养很好)首先把机器的射胶压力、速度相对调小一点、位置放大点，再根据经验判断产品的熔胶量不可以过大，然后再按成型情况慢慢调试就OK。

○3产品成型及外观OK后首要品管确认产品结构，然再尺寸及导光板光学效果。

○4试模过程中要注意以下细节：a:顶出是否正常（顶针长度，顶出平衡，弹簧力度），b:脱模是否顺畅（看有没有粘模现象）c:冷却循环流道是否通畅（是否漏水，有没有堵塞），d：成型是否困难排气系统是否OK，e：浇口位置、数量是否正确（主要针对胶框），f：产品是否变形（看是顶出不平衡、还是残余应力粘模引致），以上问题对能否生产顺利很是重要，需要及时跟模具部门沟通且尽快改善以备生产。

三：生产的不良和改善方案：A:胶框：○1料脆：a：首先考虑成型温度(210℃—280℃)是否正常（可以适当把温度降下来），b:然后看料的配比是否有问题（看是次料放的比例大了），c:看熔胶速度是否太快（螺杆转速太快那树脂剪切热就很容易上升，因为树脂融化60％来自剪切热）d:看射胶终止位置实际值是否很大(如果残余料太多留在射嘴（温度偏高）部很容易使树脂分解)减小熔胶位置就OK.○2变形：a:在模具脱模斜度和省模抛光OK的情况下，那就首先改善工艺参数（提高树脂温度《前提不要料脆》加大射胶速度、减小射胶压力，保压压力、背压、放大终止位置《保证尺寸OK 的情况下》还有一个参数很微妙就是要把第一段保压减小速度加快时间减到最小，但第二段压力就要加很大速度放慢时间相对是第一段的两倍），b:如果工艺参数无法改善的情况下就要分析模具问题（针点浇口位置、数量是否正确，顶出是否平衡《顶针数量是否合理》是否粘模等）c:还要注意产品堆放和运输的时候引起的变形○3产品内凹主要原因是残余应力引致的，a:就调机参数关键就要放在压力上考虑问题（近可能用最小的压力《射胶压力、保压压力》成型产品，特别是解压的最后一段压不可以大，b:如果是在产品中间内凹就好办（在中间加一个很小针点浇口就OK）○4尺寸问题：a:产品尺寸如果出现一边大一边小相差很大的情况下就要处理模具（进胶不均匀改浇口的位置，控制浇口大小）b:尺寸偏小：分下例几种情况：1：长度尺寸偏小（主要是放小终止位置效果明显，加大射胶压力，也可以适当加一点熔胶位置）偏大反之OK2：宽度尺寸偏小：（主要加大保压来改善效果明显，射胶压力加大，转保压切换位置放小）偏大反之就OK3：厚度尺寸偏小：（可以把合模力放小，射胶压力、保压加大，终止位置放小，速度放慢）偏大把合模力调大有很明显的效果，其他反之就OK）。

○5油污脏污：a:生产之前务必要模具部门清洗模具（每个细节很重要，特别是顶针部分）b:生产前要把机台清理干净（润滑系统油污，灰尘）重点是生产过程中的保持。

C:制作出来的产品经用美工刀修过毛边后需要经过超声（超声波里的清洗粉比例一定要到位）清洗（重点清洗完后产品上的水一定要烘干，）要不然综合以上两种情况就会出现产品部粘黑胶。

d：产品加工一切OK后装入吸塑盒及时盖上保护膜。

e:环境保持干净卫生，无尘也是很重要。

B：导光板：○1:产品尾部发黄：a:首要考虑料筒温度（260℃—350℃）是否过高《在保证效果尺寸的情况下可以降下来》b: 看熔胶速度是否太快（螺杆转速太快那树脂剪切热就很容易上升，因为树脂融化60％来自剪切热）《减小熔胶速度》c:再者考虑烘料温度（80℃—115℃）是否过高及烘料时间（一般3—4小时就OK）是否太长。

d:查看料筒和烘料机的感温线是否异常。

e: 看射胶终止位置实际值是否很大(如果残余料太多留在射嘴（温度偏高）部很容易使树脂分解)减小熔胶位置就OK.f:看生产周期是否太长《周期太长料就是在料筒停留时间太长引致树脂分解而发黄》缩短周期。

g:最后考虑原料是否出了问题。

○2尾部的厚度和光源的厚度有点相差：a:模具部门是在网点模芯在拿去腐蚀前磨模面垫的斜度不够引致。

b:保压压力太大和保压时间太长《可以全部减小》射胶压力减小，转保压切换位置加大。

○3光学效果：a:光源亮尾部暗：产品填充太满，射胶速度太快，终止位置太小，料筒温度、模具温度太高，《减小速度，放大终止位置，降低料筒、模具温度》如果是光源暗尾部亮反之就OK《附加：要加大射胶压力》b:锯齿主要是控制灯口效果:1灯口视觉效果暗就说明锯齿深度太深《可以用锯齿在台湾1000型号的砂纸上水平方向刷齿处理》2灯口视觉效果偏亮就说明锯齿深度太浅《一般是换齿处理，但我一般还可以采用把磨面可以磨粗，还可以喷砂处理来改善》3：如果光源视觉效果有射线，光斑，光速可以改变锯齿的角度来改善。

如果通过工艺参数调校，现场效果处理还不可以达到满意效果最后就需从新换咬花菲林方可达到效果。

○4变形：一般大尺寸（3.8寸—15寸）才会出现这种情况，这样的变形一般是模具温差引致《要很好的控制前后模的温度》，还解压来减小内应力效果会更好。

○5划伤：a:人为因素：1：作业员操作手法不正确，作业员的指甲划伤:2：放产品时出现重叠，触碰现象引致。

3：已包好产品存放不合理，堆太多，存放周转箱中的间隙太大引致运输过程的插伤。

b:夹臂程序没有调好操作中引致划伤。

C:顶出不平衡，产品触碰到顶针、模仁引致的划伤.d:模具上的固定划伤。

关键是在培训作业员的手法，灌输品质意识很是重要。

○6气纹：a:熔胶时排气不良(熔胶速度放慢，加大背压《背压不可以太大以防黑点》)。

b:模具排气不良，要求模具部门重新开排气槽。

c:射胶第一段速度太快，位置太大没有起到排气的作用。

d:中心主流道离产品距离太近，没有起到缓冲的作用。

○7暗斑（俗称夹线）：就导光板来说主要是冷胶引致。

a:加深冷料井。

b:熔胶松退位置不合理可以相对加大松退位置。

C:要看暗斑位置可以采用多段射胶，是在暗斑的位置相对速度放慢就可以改善。

d:就胶框的夹线的处理方法就不同，那就要提高料温，加大压力，加快速度方可以改善。

四：机器设备检查及保养：○1锁模系统：a:通过观察模具闭合是否困难和运行中是否有震动来判断模板的平行度。

b:手动闭合模检查各活动部件是否有震动异常。

C:运转中点检各安全按钮、紧急停止及安全门是否在安全使用。

《重点安全第一》.○2射座部：a:料筒温度表是否与设定值相同，隔热罩是否松动，加热线绝缘层是否破裂，硬化。

b:射嘴有没有漏胶（每2个小时一次）螺杆尾部是否漏水及冷却效果是否良好。

○3每天必须对每台机器进行清扫《重点在于保持》○4润滑系统：a:每周一要看打油马达是否运转正常及润滑油的是否是在标准水平线。

○5机械手：a:运转中看气管有没有漏气，气压表是否是在标准气压（4—5个）之间。

b:定时排除过气阀过滤网内的水，检查缓冲器是否损坏、弹力够不够，看各个动作是否正常运转。

导光板发黄分析及处理导光板等透明塑料制件变色、发黄，主要是材料过热造成。

产生原因:A. 温度偏高, 电脑显示的温度比实际测量的温度有较大偏差.同时,也可以检查感温头是否有抵到感温孔底部,如果没有抵到的话,就会有这种情况.B. 排气不良. 射速太快,导致模具内的空气来不及排出,高压空气同样会使塑料变黄一、模具1）模具排气不良，高温高压下充模发生绝热压缩，塑料发生氧化。

2）浇注系统流道及进胶口的尺寸过小，在高温、高压下充模，发生过剪切作用而使塑料变色、发黄。

3）模具内不适当的油类润滑剂、脱模剂等附着在制品表面或氧化变色、发黄。

以下和机器有关C.螺杆压缩比不当,PC 料有低中高三种粘度的原料,要根据不同粘度的PC做相应的压缩比D. 螺杆,料管磨损,特别是计量段那边. 螺杆与料管内壁间隙增大,导致PC料滞留时间过长而偏黄E. 螺杆芯部强度不够,PC料粘度大,扭矩也大,造成螺杆弯曲与料管内孔磨擦升温. 熔胶时排气不良。