空心玻璃微珠
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圆球，在液体中，动作象微型滚珠轴承，要比片状、针状或不 规则形状的填充粒子更具有较好的流动性，由此产生的微球效 应，使混合料粘度下降，充模性能自然优异，良好的加工性能， 可使生产效率提高了15％～20％。由于圆球状的物体是各向同 性的，所以填充微珠不会产生因取向造成不同部位收缩率不一 致的弊病，保证了产品的尺寸稳定，不会翘曲，解决了异型材、 大型注塑产品成型加工长期存在的变形问题。
目前，真空玻璃微珠已广泛应用于生产 生活的各个领域，不仅在建筑材料，高端 涂料，多功能树脂等方面广泛应用，而且 已深入到电子工业，精密仪器，航空航天 等高端领域，有着广阔的开发研究平台和 发展前景。 我们应多关注国家国际化学领域的科 研动态，逐步培养并不断完善自身的专业 素质。
Βιβλιοθήκη Baidu
中空玻璃微珠的内部是真空或稀薄气 体，两种不同材料存在密度及导热系数差， 所以它具有隔热，导热低的特性，是做为 各种保温、产品的极佳填充剂。微珠的隔 热特性还可用于保护产品经受急热和急冷 条件之间交替变化而引起的热冲击。非常 高的比电阻，极低的吸水率使其可广泛用 于加工生产电缆绝缘材料。
流动性好，产品尺寸稳定极佳。由于中空玻璃微珠是微小
与常规填充材料碳酸钙相比，空心玻 璃微珠的吸率量要低得多，不同型号产品 每100克的吸油率在7～50毫克之间，而每 100克轻质碳酸钙的吸油率高达120～130毫 克，重质碳酸钙也高达50～60毫克。这种 低吸油率的填充材料在生产过程中不仅降 低增塑剂的用量，还变相地增加了填充量 降低了综合成本。
+
– 比重轻体积大 – 具有有机改性（亲油性）表面 – 高分散、流动性好 – 隔热、隔音、绝缘、吸水率低 – 吸油率低
填充工艺简单。 中空玻璃微珠无需做 表面处理，可直接与 主原料混合或制成母 料。填充中空玻璃微 珠的产品比填充其他 填料的产品重量更轻， 体积更大，且各种物 理机械性能指标更好。
今年7月26日，中国“蛟龙号”实现了最大下潜 深度5057米，7月28日第三次下潜到5188米，创造 了我国载人深潜新的历史。而这艘外壳看起来很 厚重的庞然大物，在空气中重量却不超过22吨， 它正是由空心玻璃微珠和环氧树脂构成的。
高性能空心玻璃微珠是一种中空的圆球粉末状超轻 质无机非金属材料，是近年发展起来的一种用途广泛、 性能优异的新型轻质材料，它将成为二十一世纪新型复 合材料的主流。 该产品的主要成分是硼硅酸盐，粒度为10-250微米、 壁厚为1-2微米的空心球体。该产品具有质轻、低导热、 强度高和良好的化学稳定性等优点，经过特殊处理，具 有亲油、憎水性能，非常容易分散于树脂等有机材料中。 其真密度在0.15-0.60g/cm3，具有重量轻、体积大、导 热系数低、抗压强度高、流动性好等特点。 油漆涂料、 橡胶、塑料、玻璃钢、人造石、原子灰等行业的产品填 充剂和减轻剂。
不含空心玻璃微珠
配方 标准树脂 碳酸钙 合计 含空心玻璃微珠 树脂 碳酸钙（小于30目） 空心玻璃微珠 合计 30.2 3.8 66 100 37.4 26.8 35.8 100 1.466 Ｗｔ% 23 77 100 Ｖｏｌ% 41 59 100 2.079 密度
表为人造大理石标准配方及含空心玻璃微珠配 方所用树脂粘度为600～2000ｃＰ,采用空心玻 璃微珠不会造成混合体系粘度的增加。在这个 配方中重量占3.8%的空心玻璃微珠其体积可达 26.8%,这样会使其最终重量降低30%。由于树 脂的粘度、当时的环境温度及碳酸钙的粒度是 影响混合物体系粘度的主要原因,因此应优化 这些因素,使其纹理更流畅、气泡更易排除,特 别是当树脂的温度小于21℃时。碳酸钙的粒度 应小于30目,以减少对玻璃微珠的损伤.
1..改善冲击性能,正确配方制造的产品其性能高于人造大理 石协会的要求 2. 改善纹理布局及颜色的连续性,使得产品更加美观、耀目。 3. 降低固化时间,具有较快的模具周转速度。 4. 改善冲击强度,提高抗龟裂能力,降低产品的破损率。 5. 改善机械加工性,减少去飞边、切割、钻空和打磨的时间。 6. 降低后处理工具的磨损。 7. 改善浅颜色的着色性能,同时降低ＴｉＯ2的用量(虽然有 时需要混入一些较深的颜色) 8. 重量轻,使其在搬运及安装过程中变得更容易,也降低了运 输成本。 以上所列的优点3～8能够明显降低成本。
团队成员：
09070442 22 张勇 09070442 01董梅英 09070442 25 曹杰
课题背景：
近年，中钢集团马鞍山矿山研究院一 举研制出的高性能空心玻璃微珠系列产品, 迅速搅动了全球新型复合材料的格局。在 微珠产品上从来不降价的美国化工巨头3M 公司,只好以每吨降价1万多元来应对市场的 变化。
+ 中钢马鞍山矿山研究所—
—坚定不移谋创新 + 产品70%以上出口，国内外 代理商纷纷催促请求代理权， 让国际行业巨头上门主动寻 求合作……仅用了短短两年时 间，中钢集团马鞍山矿山研 究院就创造了这个科研奇迹： 凭着厚积薄发，一举研制出 的高性能空心玻璃微珠系列 产品，迅速搅动了全球新型 复合材料的格局，刮起了一 股“中国旋风”。
目前，真空玻璃微珠已广泛应用于生产 生活的各个领域，不仅在建筑材料，高端 涂料，多功能树脂等方面广泛应用，而且 已深入到电子工业，精密仪器，航空航天 等高端领域，有着广阔的开发研究平台和 发展前景。 我们应多关注国家国际化学领域的科 研动态，逐步培养并不断完善自身的专业 素质。
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中空玻璃微珠的内部是真空或稀薄气 体，两种不同材料存在密度及导热系数差， 所以它具有隔热，导热低的特性，是做为 各种保温、产品的极佳填充剂。微珠的隔 热特性还可用于保护产品经受急热和急冷 条件之间交替变化而引起的热冲击。非常 高的比电阻，极低的吸水率使其可广泛用 于加工生产电缆绝缘材料。
流动性好，产品尺寸稳定极佳。由于中空玻璃微珠是微小
与常规填充材料碳酸钙相比，空心玻 璃微珠的吸率量要低得多，不同型号产品 每100克的吸油率在7～50毫克之间，而每 100克轻质碳酸钙的吸油率高达120～130毫 克，重质碳酸钙也高达50～60毫克。这种 低吸油率的填充材料在生产过程中不仅降 低增塑剂的用量，还变相地增加了填充量 降低了综合成本。
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– 比重轻体积大 – 具有有机改性（亲油性）表面 – 高分散、流动性好 – 隔热、隔音、绝缘、吸水率低 – 吸油率低
填充工艺简单。 中空玻璃微珠无需做 表面处理，可直接与 主原料混合或制成母 料。填充中空玻璃微 珠的产品比填充其他 填料的产品重量更轻， 体积更大，且各种物 理机械性能指标更好。
今年7月26日，中国“蛟龙号”实现了最大下潜 深度5057米，7月28日第三次下潜到5188米，创造 了我国载人深潜新的历史。而这艘外壳看起来很 厚重的庞然大物，在空气中重量却不超过22吨， 它正是由空心玻璃微珠和环氧树脂构成的。
高性能空心玻璃微珠是一种中空的圆球粉末状超轻 质无机非金属材料，是近年发展起来的一种用途广泛、 性能优异的新型轻质材料，它将成为二十一世纪新型复 合材料的主流。 该产品的主要成分是硼硅酸盐，粒度为10-250微米、 壁厚为1-2微米的空心球体。该产品具有质轻、低导热、 强度高和良好的化学稳定性等优点，经过特殊处理，具 有亲油、憎水性能，非常容易分散于树脂等有机材料中。 其真密度在0.15-0.60g/cm3，具有重量轻、体积大、导 热系数低、抗压强度高、流动性好等特点。 油漆涂料、 橡胶、塑料、玻璃钢、人造石、原子灰等行业的产品填 充剂和减轻剂。
不含空心玻璃微珠
配方 标准树脂 碳酸钙 合计 含空心玻璃微珠 树脂 碳酸钙（小于30目） 空心玻璃微珠 合计 30.2 3.8 66 100 37.4 26.8 35.8 100 1.466 Ｗｔ% 23 77 100 Ｖｏｌ% 41 59 100 2.079 密度
表为人造大理石标准配方及含空心玻璃微珠配 方所用树脂粘度为600～2000ｃＰ,采用空心玻 璃微珠不会造成混合体系粘度的增加。在这个 配方中重量占3.8%的空心玻璃微珠其体积可达 26.8%,这样会使其最终重量降低30%。由于树 脂的粘度、当时的环境温度及碳酸钙的粒度是 影响混合物体系粘度的主要原因,因此应优化 这些因素,使其纹理更流畅、气泡更易排除,特 别是当树脂的温度小于21℃时。碳酸钙的粒度 应小于30目,以减少对玻璃微珠的损伤.
1..改善冲击性能,正确配方制造的产品其性能高于人造大理 石协会的要求 2. 改善纹理布局及颜色的连续性,使得产品更加美观、耀目。 3. 降低固化时间,具有较快的模具周转速度。 4. 改善冲击强度,提高抗龟裂能力,降低产品的破损率。 5. 改善机械加工性,减少去飞边、切割、钻空和打磨的时间。 6. 降低后处理工具的磨损。 7. 改善浅颜色的着色性能,同时降低ＴｉＯ2的用量(虽然有 时需要混入一些较深的颜色) 8. 重量轻,使其在搬运及安装过程中变得更容易,也降低了运 输成本。 以上所列的优点3～8能够明显降低成本。
团队成员：
09070442 22 张勇 09070442 01董梅英 09070442 25 曹杰
课题背景：
近年，中钢集团马鞍山矿山研究院一 举研制出的高性能空心玻璃微珠系列产品, 迅速搅动了全球新型复合材料的格局。在 微珠产品上从来不降价的美国化工巨头3M 公司,只好以每吨降价1万多元来应对市场的 变化。
+ 中钢马鞍山矿山研究所—
—坚定不移谋创新 + 产品70%以上出口，国内外 代理商纷纷催促请求代理权， 让国际行业巨头上门主动寻 求合作……仅用了短短两年时 间，中钢集团马鞍山矿山研 究院就创造了这个科研奇迹： 凭着厚积薄发，一举研制出 的高性能空心玻璃微珠系列 产品，迅速搅动了全球新型 复合材料的格局，刮起了一 股“中国旋风”。