材料成型原理第三章答案
材料成型原理答案
一、填空(共10空,每空2分,共20分)1.液体的分类(按液体结构和内部作用力):原子液体,分子液体,离子液体。
2.接触角也为润湿角,当接触角为锐角时为润湿,接触角为钝角时为不润湿。
3.固相无扩散而液相有限扩散凝固过程的三个阶段:最初过渡区、稳定状态区和最后过渡区。
4.根据偏析范围的不同,可将偏析分为:微观偏析和宏观偏析两大类。
二、名词解释(共5题,每题2分,共10分)1.焊接:通过加热或加压,或两者并用,并且用或不用填充材料,使焊件达到原子结合的一种加工方法。
2.均质形核:形核前液相金属或合金中无外来固相质点,而液相自身发生形核的过程。
3.碳当量:碳当量是反映钢中化学成分对硬化程度的影响,它是把钢中合金元素(包括碳)按其对淬硬(包括冷裂、脆化等)的影响程度折合成碳的相当含量。
4.偏析:合金在凝固过程中发生的化学成分不均匀的现象称为偏析。
5.凝固收缩:金属从液相线冷却到固相线所产生的体收缩,称为凝固收缩。
三、简答题(共3题,每题10分,共30分)1. 黏度对成型质量的影响。
(1)影响铸件轮廓的清晰程度;(2)影响热裂、缩孔、缩松的形成倾向;(3)影响钢铁材料的脱硫、脱磷、扩散脱氧;(4)影响精炼效果及夹杂或气孔的形成:(5)熔渣及金属液粘度降低对焊缝的合金过渡有利。
2. 金属氧化还原方向的判据是什么?若氧在金属-氧-氧化物系统中:{pO2}---实际分压为,pO2----金属氧化物的分解压{pO2}>pO2 时,金属被氧化;{pO2}=pO2 时,处于平衡状态;{pO2}<pO2 时,金属被还原。
3. 什么是重力偏析?防止或减轻重力偏析的方法有哪些?重力偏析:是由于重力作用而出现的化学成分不均匀现象。
防止或减轻重力偏析的方法:(1)加快铸件的冷却速度,缩短合金处于液相的时间,使初生相来不及上浮或下沉。
(2)加入能阻碍初晶沉浮的合金元素。
(3)浇注前对液态合金充分搅拌,并尽量降低合金的浇注温度和浇注速度。
合工大版材料成型原理课后习题参考答案(重要习题加整理)
第二章 凝固温度场P498. 对于低碳钢薄板,采用钨极氩弧焊较容易实现单面焊双面成形(背面均匀焊透)。
采用同样焊接规范去焊同样厚度的不锈钢板或铝板会出现什么后果?为什么?解:采用同样焊接规范去焊同样厚度的不锈钢板可能会出现烧穿,这是因为不锈钢材料的导热性能比低碳钢差,电弧热无法及时散开的缘故;相反,采用同样焊接规范去焊同样厚度的铝板可能会出现焊不透,这是因为铝材的导热能力优于低碳钢的缘故。
9. 对于板状对接单面焊焊缝,当焊接规范一定时,经常在起弧部位附近存在一定长度的未焊透,分析其产生原因并提出相应工艺解决方案。
解:(1)产生原因:在焊接起始端,准稳态的温度场尚未形成,周围焊件的温度较低,电弧热不足以将焊件熔透,因此会出现一定长度的未焊透。
(2)解决办法:焊接起始段时焊接速度慢一些,对焊件进行充分预热,或焊接电流加大一些,待焊件熔透后再恢复到正常焊接规范。
生产中还常在焊件起始端固定一个引弧板,在引弧板上引燃电弧并进行过渡段焊接,之后再转移到焊件上正常焊接。
第四章 单相及多相合金的结晶 P909.何为成分过冷判据?成分过冷的大小受哪些因素的影响? 答: “成分过冷”判据为:R G L <NLD RLL L e K K D C m δ-+-0011当“液相只有有限扩散”时,δN =∞,0C C L =,代入上式后得R G L<000)1(K K D C m L L -( 其中: G L — 液相中温度梯度 R — 晶体生长速度 m L — 液相线斜率 C 0 — 原始成分浓度 D L — 液相中溶质扩散系数 K 0 — 平衡分配系数K )成分过冷的大小主要受下列因素的影响:1)液相中温度梯度G L , G L 越小,越有利于成分过冷 2)晶体生长速度R , R 越大,越有利于成分过冷 3)液相线斜率m L ,m L 越大,越有利于成分过冷 4)原始成分浓度C 0, C 0越高,越有利于成分过冷 5)液相中溶质扩散系数D L, D L 越底,越有利于成分过冷6)平衡分配系数K 0 ,K 0<1时,K 0 越 小,越有利于成分过冷;K 0>1时,K 0越大,越有利于成分过冷。
《材料成型工艺基础》部分习题答案(精品).docx
材料成型工艺基础(第三版)部分课后习题答案第一章⑵•合金流动性决定于那些因素?合金流动性不好对铸件品质有何影响?答:①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。
决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。
②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷,也是引起铸件气孔、夹渣、缩孔缺陷的间接原因。
⑷•何谓合金的收缩?影响合金收缩的因素有哪些?答:①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸缩减的现象,称为收缩。
②影响合金收缩的因素:化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。
⑹•何谓同时凝固原则和定向凝固原则?试对下图所示铸件设计浇注系统和冒口及冷铁,使其实现定向凝答:①同时凝固原则:将内浇道开在薄壁处,在远离浇道的厚壁处出放置冷铁,薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢,厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快,从而达到同时凝固。
②定向凝固原则:在铸件可能出现缩孔的厚大部位安放冒口,使铸件远离冒口的部位最先凝固,靠近冒口的部位后凝固,冒口本身最后凝固。
第一早⑴•试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。
答:石墨在灰铸铁中以片状形式存在,易引起应力集中。
石墨数量越多,形态愈粗大、分布愈不均匀,对金属基体的割裂就愈严重。
灰铸铁的抗拉强度低、塑性差,但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性,且易于铸造和切削加工。
石墨化不充分易产生白口,铸铁硬、脆,难以切削加工;石墨化过分,则形成粗大的石墨,铸铁的力学性能降低。
⑵•影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么?相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同?答:①主要因素:化学成分和冷却速度。
②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同,其组织和性能也不同。
在厚壁处冷却速度较慢,铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片,力学性能较差;而在薄壁处,冷却速度较快,铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。
⑸•什么是孕育铸铁?它与普通灰铸铁有何区别?如何获得孕育铸铁?答:①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。
材料成型原理复习题答案
《材料成形原理》复习题(铸)第二章液态金属的结构和性质1.粘度。
影响粘度大小的因素?粘度对材料成形过程的影响?1)粘度:是液体在层流情况下,各液层间的摩擦阻力。
其实质是原子间的结合力。
2)粘度大小由液态金属结构决定与温度、压力、杂质有关:(1)粘度与原子离位激活能U成正比,与相邻原子平衡位置的平均距离的三次方成反比。
(2)温度:温度不高时,粘度与温度成反比;当温度很高时,粘度与温度成正比。
(3)化学成分:杂质的数量、形状和分布影响粘度;合金元素不同,粘度也不同,接近共晶成分,粘度降低。
(4)材料成形过程中的液态金属一般要进行各种冶金处理,如孕育、变质、净化处理等对粘度有显著影响。
3)粘度对材料成形过程的影响(1)对液态金属净化(气体、杂质排出)的影响。
(2)对液态合金流动阻力与充型的影响,粘度大,流动阻力也大。
(3)对凝固过程中液态合金对流的影响,粘度越大,对流强度G越小。
2.表面张力。
影响表面张力的因素?表面张力对材料成形过程及部件质量的影响?1)表面张力:是金属液表面质点因受周围质点对其作用力不平衡,在表面液膜单位长度上所受的紧绷力或单位表面积上的能量。
其实质是质点间的作用力。
2)影响表面张力的因素(1)熔点:熔沸点高,表面张力往往越大。
(2)温度:温度上升,表面张力下降,如Al、Mg、Zn等,但Cu、Fe相反。
(3)溶质元素(杂质):正吸附的表面活性物质表面张力下降(金属液表面);负吸附的表面非活性物质表面张力上升(金属液内部)。
(4)流体性质:不同的流体,表面张力不同。
3)表面张力影响液态成形整个过程,晶体成核及长大、机械粘砂、缩松、热裂、夹杂及气泡等铸造缺陷都与表面张力关系密切。
3.液态金属的流动性。
影响液态金属的流动性的因素?液态金属的流动性对铸件质量的影响?1)液态金属的流动性是指液态金属本身的流动能力。
2)影响液态金属的流动性的因素有:液态金属的成分、温度、杂质含量及物理性质有关,与外界因素无关。
《工程材料与成型技术基础》课后习题答案第三章(庞国兴主编)
庞国星主编工程材料作业第三章答案1、判断下列说法是否正确:(1)钢在奥氏体化后,冷却时形成的组织主要取决于钢的加热温度。
错误,钢在奥氏体化后,冷却时形成的组织主要取决于钢的冷却速度。
(2)低碳钢与高碳钢工件为了便于切削加工,可预先进行球化退火。
错误,低碳钢工件为了便于切削加工,预先进行热处理应进行正火(提高硬度)或完全退火。
而高碳钢工件则应进行球化退火(若网状渗碳体严重则在球化退火前增加一次正火),其目的都是为了将硬度调整到HB200左右并细化晶粒、均匀组织、消除网状渗碳体。
(3)钢的实际晶粒度主要取决于钢在加热后的冷却速度。
错误,钢的实际晶粒度主要取决于钢的加热温度。
(4)过冷奥氏体冷却速度快,钢冷却后的硬度越高错误,钢的硬度主要取决于含碳量。
(5)钢中合金元素越多,钢淬火后的硬度越高错误,钢的硬度主要取决于含碳量。
(6)同一钢种在相同加热条件下,水淬比油淬的淬透性好,小件比大件的淬透性好。
正确。
同一钢种,其C曲线是一定的,因此,冷速快或工件小容易淬成马氏体。
(7)钢经过淬火后是处于硬脆状态。
基本正确,低碳马氏体韧性要好些,而高碳马氏体硬而脆。
(8)冷却速度越快,马氏体的转变点Ms和Mf越低。
正确。
(9)淬火钢回火后的性能主要取决于回火后的冷却速度。
错误,淬火钢回火后的性能主要取决于回火温度。
(10)钢中的含碳量就等于马氏体的含碳量错误,钢中的含碳量是否等于马氏体的含碳量,要看加热温度。
完全奥氏体化时,钢的含碳量等于奥氏体含碳量,淬火后即为马氏体含碳量。
如果是部分奥氏体化,钢的含碳量一部分溶入奥氏体,一部分是未溶碳化物,从而可以减轻马氏体因含碳量过高的脆性,也能细化晶粒,此时马氏体含碳量要低于钢的含糖碳量。
2、将含碳量为1.2%的两个试件,分别加热到760℃和900℃,保温时间相同,达到平衡状态后以大于临界冷速的速度快速冷却至室温。
问:(1)哪个温度的试件淬火后晶粒粗大。
900℃粗大,处于完全奥氏体化区,对于过共析钢易造成晶粒粗大。
材料成型原理课后答案
材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过不同的成型工艺,将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
在工程制造领域中,材料成型是非常重要的一环,它直接影响着制品的质量和性能。
下面就材料成型原理的相关问题进行解答。
1. 什么是材料成型原理?材料成型原理是指将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
它是通过对原料进行加工,使其发生形状、尺寸和性能的改变,从而得到符合要求的制品。
材料成型原理是工程制造中的重要环节,它直接关系到制品的质量和性能。
2. 材料成型的基本过程是什么?材料成型的基本过程包括原料的预处理、成型工艺和制品的后处理。
首先,原料需要进行预处理,包括清洁、除杂、干燥等工序,以保证原料的质量和加工的顺利进行。
然后,根据制品的要求,选择合适的成型工艺,如锻造、压铸、注塑等,对原料进行加工成型。
最后,对成型后的制品进行后处理,包括去除余渣、表面处理、热处理等工序,以提高制品的质量和性能。
3. 材料成型原理的影响因素有哪些?材料成型原理的影响因素包括原料的性能、成型工艺、成型设备和操作技术等。
首先,原料的性能直接影响着成型的难易程度和制品的质量。
其次,成型工艺的选择和设计对成型效果起着决定性的作用。
成型设备的性能和精度也会影响成型的质量和效率。
操作技术则是保证成型过程顺利进行的重要因素。
4. 材料成型原理的发展趋势是什么?随着科学技术的不断发展,材料成型原理也在不断创新和完善。
未来,材料成型将更加注重节能环保、智能化和数字化。
新材料、新工艺、新设备的不断涌现,将推动材料成型原理朝着高效、精密、绿色的方向发展。
同时,数字化技术的应用将使成型过程更加智能化和可控化,提高生产效率和产品质量。
5. 如何提高材料成型的质量和效率?要提高材料成型的质量和效率,首先需要加强对原料的质量控制,保证原料的质量稳定。
其次,要优化成型工艺和设备,提高成型的精度和效率。
同时,加强操作技术的培训和管理,确保成型过程的稳定和可控。
第三章 材料的力学行为习题参考答案
第三章材料的力学行为一、解释下列名词1、加工硬化2、回复3、再结晶4、热加工5、冷加工答:1、加工硬化:随着塑性变形的增加,金属的强度、硬度迅速增加;塑性、韧性迅速下降的现象。
2、回复:加热温度较低时,变形金属中的一些点缺陷和位错,在某些晶内发生迁移变化的过程。
3、再结晶:被加热到较高的温度时,原子也具有较大的活动能力,使晶粒的外形开始变化。
从破碎拉长的晶粒变成新的等轴晶粒。
和变形前的晶粒形状相似,晶格类型相同,把这一阶段称为“再结晶”。
4、热加工:将金属加热到再结晶温度以上一定温度进行压力加工。
5、冷加工:在再结晶温度以下进行的压力加工。
二、填空题1、塑性变形的方式主要有滑移和孪生,而大多数情况下是滑移。
2、滑移常沿晶体中原子密度最大的晶面及晶向发生。
3、在体心立方晶格中, 原子密度最大的晶面是{110},有 6 个,原子密度最大的晶向是<111>,有2个;在面心立方晶格中, 原子密度最大的晶面是{111},有4 个,原子密度最大的晶向是<110>,有3个。
两者比较,具有面心立方晶格的金属塑性较好,其原因是滑移系和滑移方向多。
4、多晶体金属的塑性变形由于受到晶界和晶粒位向的影响,与单晶体金属相比,塑性变形抗力增大。
5、金属在塑性变形时,随变形量的增加,变形抗力迅速增大,即强度、硬度升高,塑性、韧性下降,产生所谓加工硬化现象。
这种现象可通过再结晶加以消除。
6、变形金属在加热时,会发生回复、再结晶和晶粒长大三个阶段的变化。
7、冷绕成形的钢质弹簧,成形后应进行回复退火,温度约为250~300℃。
8、回复退火也称去应力退火。
9、冷拉拔钢丝, 如变形量大, 拉拔工序间应穿插再结晶退火,目的是消除加工硬化。
10、热加工与冷加工的划分应以再结晶温度为界线。
在再结晶温度以下的塑性变形称为冷加工;在再结晶温度以上的塑性变形称为热加工。
三、简答题1、产生加工硬化的原因是什么?加工硬化在金属加工中有什么利弊?答:⑴随着变形的增加,晶粒逐渐被拉长,直至破碎,这样使各晶粒都破碎成细碎的亚晶粒,变形愈大,晶粒破碎的程度愈大,这样使位错密度显著增加;同时细碎的亚晶粒也随着晶粒的拉长而被拉长。
材料成型技术基础课后答案
第一章金属液态成形1.①液态合金的充型能力是指熔融合金充满型腔,获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。
②流动性好,熔融合金充填铸型的能力强,易于获得尺寸准确、外形完整的铸件。
流动性不好,则充型能力差,铸件容易产生冷隔、气孔等缺陷。
③成分不同的合金具有不同的结晶特性,共晶成分合金的流动性最好,纯金属次之,最后是固溶体合金。
④相比于铸钢,铸铁更接近更接近共晶成分,结晶温度区间较小,因而流动性较好。
2.浇铸温度过高会使合金的收缩量增加,吸气增多,氧化严重,反而是铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、夹杂等缺陷。
3.缩孔和缩松的存在会减小铸件的有效承载面积,并会引起应力集中,导致铸件的力学性能下降。
缩孔大而集中,更容易被发现,可以通过一定的工艺将其移出铸件体外,缩松小而分散,在铸件中或多或少都存在着,对于一般铸件来说,往往不把它作为一种缺陷来看,只有要求铸件的气密性高的时候才会防止。
4 液态合金充满型腔后,在冷却凝固过程中,若液态收缩和凝固收缩缩减的体积得不到补足,便会在铸件的最后凝固部位形成一些空洞,大而集中的空洞成为缩孔,小而分散的空洞称为缩松。
浇不足是沙型没有全部充满。
冷隔是铸造后的工件稍受一定力后就出现裂纹或断裂,在断口出现氧化夹杂物,或者没有融合到一起。
出气口目的是在浇铸的过程中使型腔内的气体排出,防止铸件产生气孔,也便于观察浇铸情况。
而冒口是为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。
逐层凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开。
定向凝固中熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向进行凝固。
5.定向凝固原则是在铸件可能出现缩孔的厚大部位安放冒口,并同时采用其他工艺措施,使铸件上远离冒口的部位到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度,从而实现由远离冒口的部位像冒口方向顺序地凝固。
铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近,甚至是同时完成凝固过程,无先后的差异及明显的方向性,称作同时凝固。
材料成形原理__合肥工业大学(12)--第三章阶段测验参考答案B
《材料成形原理》阶段测验(第三章)班级: 姓名: 学号 成绩:(1)金属熔体从高温降温,只有温度冷却至平衡熔点T m 以下具有一定过冷度,才可能发生凝固。
(√ )(2)过冷度达到ΔT *之后,原子团簇平均半径r°已达临界尺寸,开始大量形核。
ΔT *理解为大量形核过冷度。
( √)(3)非均质形核与均质形核相比,前者临界半径r*、形核功ΔG *及临界形核过冷度ΔT *均比后者小很多。
( × )(4)凝固界面微观结构类别(粗糙界面还是光滑界面),热力学上主要取决于物质的熔融熵大小。
熔融熵越高,凝固界面结构越趋向于成为光滑界面。
( √ )(5)粗糙界面属性的物质按照连续生长方式,其生长速度与过冷度的平方成正比。
( ×)(6)非均质形核过程,新生晶体与杂质基底之间的界面张力σSC 越大,润湿角θ越大,形核功ΔG *越大,形核临界过冷度ΔT *越大,形核率越高。
( × )2、填空(每题3分)(1)过冷度ΔT 增大,r *及ΔG *下降,形核率I 增大 。
过冷度ΔT 较小时,均质形核的形核率几乎始终为 零 。
当温度降到某一程度,达到临界过冷度(ΔT *),形核率迅速增大 。
研究表明,ΔT *≈ 0.2 T m 左右,由此可见,均质形核需要 很大 的过冷度。
(2)均质晶核形成的晶核为球体,系统自由能变化G ∆由两部分组成,其中,液-固体积 自由能之差(由V G ∆引起)为相变 驱动力,而固-液界面能(由SL σ引起)则 阻碍 相变。
(3)形核功ΔG *的大小为临界晶核表面能的 1/3 倍 , 它是均质形核所必须克服的 能量障碍 。
03、右图中,液态合金成分为C 0。
假设在冷却过程中按平衡方式凝固(液相及固相成分均按相图变化),在图上分别标出T 1、T 2 及任意特定温度T *与液相线、固相线的交点(6个)成分;写出T *温度时K 0定义式。
(20分)答:标注见教材 P60 ;温度时。
材料成形技术基础习题答案
第二章铸造4、试分析题图1-1所示铸件:(1)哪些是自由收缩?哪些是受阻收缩?(2)受阻收缩的铸件形成哪一类铸造应力?(3)各部分应力属于什么性质(拉应力、压应力)6、下列铸件宜选用哪类铸造合金?说明理由车床床身:铸铁成本低,强度高,减震吸震摩托车发动机:铝合金质量比较轻柴油机曲轴:铸钢(铁)强度好自来水龙头:铜合金、铝合金、不锈钢耐腐蚀气缸套:铸铁耐磨、耐高温轴承衬套:铜合金、铝合金用于滑动轴承材料9、下列铸件大批量生产时采用什么铸造方法为宜?铝合金活塞:金属型铸造缝纫机头:砂型铸造汽轮机叶片:熔模铸造发动机铜背钢套:离心铸造车床床身:砂型铸造煤气管道:离心铸造或连续铸造齿轮滚刀:熔模铸造11、题图1-3铸件的分型面有几种方案?哪种方案较合理?为什么?选方案1,加一个环状型芯,减少分型数。
选方案1选方案1,都在一个砂箱,自带砂垛。
选方案1选方案1选方案1选方案112、题图1-4所示为零件单件小批生产时的分型面和造型方法。
请画出铸造工艺图采用主视图上下底面分型方案,在一个砂箱。
俯视图方案易错箱。
14、修改题图1-5中铸件结构,使之合理。
第三章锻压3、你所知道的锻压加工方法有哪些?其原理和工艺特点以及应用范围如何?答:锻压加工方法主要有锻造和冲压。
锻造:锻造的主要方法有自由锻、胎模锻、模锻。
原理:是在加工设备及工(模)具作用下,使坯料、铸锭产生局部或全部塑性变形,以获得一定尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
工艺特点:能获得一定的锻造流线组织,性能得到极大改善。
锻件精度不高,表面质量不好。
应用范围:主要用于各种重要的、承受重载荷的机器零件或毛坯,如机床的主轴和齿轮、内燃机的连杆、起重机的吊钩等。
冲压:可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序有冲裁(落料和冲孔)、剪切、切边、切口、剖切。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、成形、旋压等。
原理:板料在冲压设备及模具作用下,通过塑性变形产生分离或成形而获得制件的加工方法。
材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4
(4)阶梯式浇注系统 是具有多层内浇道。 优点:兼有底注式和顶 注式的优点,又克服了 两者的缺点,即浇注平 稳,减少了飞溅,又有 利于补缩。 缺点:浇注系统结构复 杂,加大了造型和铸件 清理工作量。 多用于高度较高、型腔 较复杂、收缩率较大或 品质要求较高的铸件。
3. 内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则
2)铸件的大平面应朝下,减少辐射,防开裂夹渣。
3)面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、 倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4)易形成缩孔的铸件,较厚部分置于上部或 侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。
内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则:
1.为使铸件实现同时凝固,对壁厚均匀的铸件,可选用多个内
浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件,内浇道应开设 在薄壁处。
2.为使铸件实现顺序凝固,内浇道应设在有冒口的厚壁处,
从厚壁处引入金属液,形成铸件从薄壁至厚壁,最后到冒口的 凝固顺序。
分型面
浇注位置和分型面选择总原则: 优先保证铸件质量为主
操作便捷为辅:造型、起模、下芯、合箱
不可牺牲铸件质量来满足操作便利
四、铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、 铸造圆角、型芯和芯头等。 1)收缩余量 模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。 在制作模样和芯盒时,模样和芯盒的制造尺寸应比铸件 放大一个该合金的线收缩率。这个线收缩率称为铸造收缩 率: ∑=(L模-L铸件)/ L模*100% 通常,灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%,铸造碳钢的 铸造收缩率为1.3%~2.0%,铝硅合金的铸造收缩率为0.8 %~1.2%,锡青铜的铸造收缩率为1.2%~1.4%。
材料科学基础第三章答案
第三章1. 试述结晶相变的热力学条件、动力学条件、能量及结构条件。
2. 如果纯镍凝固时的最大过冷度与其熔点(tm=1453℃)的比值为0.18,试求其凝固驱动力。
(ΔH=-18075J/mol)3. 已知Cu的熔点tm=1083℃,熔化潜热Lm=1.88×103J/cm3,比表面能σ=1.44×105 J/cm3。
(1)试计算Cu在853℃均匀形核时的临界晶核半径。
(2)已知Cu的相对原子质量为63.5,密度为8.9g/cm3,求临界晶核中的原子数。
4. 试推导杰克逊(K.A.Jackson)方程5. 铸件组织有何特点?6. 液体金属凝固时都需要过冷,那么固态金属熔化时是否会出现过热,为什么?7. 已知完全结晶的聚乙烯(PE)其密度为1.01g/cm3,低密度乙烯(LDPE)为0.92 g/cm3,而高密度乙烯(HDPE)为0.96 g/cm3,试计算在LDPE及HDPE中“资自由空间”的大小。
8欲获得金属玻璃,为什么一般选用液相线很陡从而有较低共晶温度的二元系?9. 比较说明过冷度、临界过冷度、动态过冷度等概念的区别。
10. 分析纯金属生长形态与温度梯度的关系。
11. 什么叫临界晶核?它的物理意义及与过冷度的定量关系如何?12. 简述纯金属晶体长大的机制。
13. 试分析单晶体形成的基本条件。
14. 指出下列概念的错误之处,并改正。
(1) 所谓过冷度,是指结晶时,在冷却曲线上出现平台的温度与熔点之差;而动态过冷度是指结晶过程中,实际液相的温度与熔点之差。
(2) 金属结晶时,原子从液相无序排列到固相有序排列,使体系熵值减少,因此是一个自发过程。
(3) 在任何温度下,液体金属中出现的最大结构起伏都是晶胚。
(4) 在任何温度下,液相中出现的最大结构起伏都是核。
(5) 所谓临界晶核,就是体系自由能的减少完全补偿表面自由能的增加时的晶胚的大小。
(6) 在液态金属中,凡是涌现出小于临界晶核半径的晶胚都不能成核,但是只要有足够的能量起伏提供形核功,还是可以成核的。
材料成型基本原理第三版第三章课后题答案
材料成型基本原理第三版第三章课后题答案1. 问题一:什么是材料成型技术?材料成型技术是指通过对材料进行加工和形状改变的过程,将原料转变为实际产品的一种方法。
材料成型技术可以用来制造各种形状和尺寸的产品,包括金属零件、塑料制品、陶瓷和玻璃制品等。
材料成型技术是现代工业生产中非常重要的一部分。
2. 问题二:简要描述材料成型的基本原理。
材料成型的基本原理是通过施加外力或应力来改变材料的形状和结构。
主要包括以下几个方面:(1)塑性变形:塑性变形是指材料在外力的作用下发生的不可逆的形状改变,通常涉及原子、晶体和颗粒之间的位移和重排。
材料的塑性变形可以以连续的方式进行,例如挤压、拉伸和挤出等工艺。
(2)热塑性成型:热塑性成型是通过加热材料使其变软,然后用压力将其塑性变形为所需形状的成型工艺。
这种成型工艺适用于可塑性良好的材料,如塑料。
(3)热固性成型:热固性成型是指在高温下将材料加热到固化点后,通过压力使其固化成形。
(4)粉末冶金成型:粉末冶金成型是将金属或陶瓷粉末加工成所需形状的一种方法。
该方法通常涉及粉末的压制和烧结过程。
(5)液态成型:液态成型是指将材料转化为液态后,通过注射或吹塑等工艺加工成形。
这种方法通常用于塑料和金属材料。
3. 问题三:简要描述材料成型工艺的分类。
材料成型工艺可以根据成型过程中材料的状态、加工温度和形成方式等方面进行分类。
下面是常见的几种分类方式:(1)热成型和冷成型:根据成型过程中材料的温度状态,可以将材料成型工艺分为热成型和冷成型。
热成型是指在材料的高温状态下进行成型,冷成型则是在室温下进行成型。
(2)塑性成型和非塑性成型:根据材料在成型过程中的塑性变形特性,可以将材料成型工艺分为塑性成型和非塑性成型。
塑性成型是指材料在受到外力的作用下发生塑性变形的成型工艺,非塑性成型则是指材料在成型过程中并不发生塑性变形的成型工艺。
(3)连续成型和非连续成型:根据成型过程中材料的连续性,可以将材料成型工艺分为连续成型和非连续成型。
工程材料及成型技术基础课后习题答案
《工程材料》复习思考题参考答案第一章金属的晶体结构与结晶1.解释下列名词点缺陷,线缺陷,面缺陷,亚晶粒,亚晶界,刃型位错,单晶体,多晶体,过冷度,自发形核,非自发形核,变质处理,变质剂。
答:点缺陷:原子排列不规则的区域在空间三个方向尺寸都很小,主要指空位间隙原子、置换原子等。
线缺陷:原子排列的不规则区域在空间一个方向上的尺寸很大,而在其余两个方向上的尺寸很小。
如位错。
面缺陷:原子排列不规则的区域在空间两个方向上的尺寸很大,而另一方向上的尺寸很小。
如晶界和亚晶界。
亚晶粒:在多晶体的每一个晶粒内,晶格位向也并非完全一致,而是存在着许多尺寸很小、位向差很小的小晶块,它们相互镶嵌而成晶粒,称亚晶粒。
亚晶界:两相邻亚晶粒间的边界称为亚晶界。
刃型位错:位错可认为是晶格中一部分晶体相对于另一部分晶体的局部滑移而造成。
滑移部分与未滑移部分的交界线即为位错线。
如果相对滑移的结果上半部分多出一半原子面,多余半原子面的边缘好像插入晶体中的一把刀的刃口,故称“刃型位错”。
单晶体:如果一块晶体,其内部的晶格位向完全一致,则称这块晶体为单晶体。
多晶体:由多种晶粒组成的晶体结构称为“多晶体”。
过冷度:实际结晶温度与理论结晶温度之差称为过冷度。
自发形核:在一定条件下,从液态金属中直接产生,原子呈规则排列的结晶核心。
非自发形核:是液态金属依附在一些未溶颗粒表面所形成的晶核。
变质处理:在液态金属结晶前,特意加入某些难熔固态颗粒,造成大量可以成为非自发晶核的固态质点,使结晶时的晶核数目大大增加,从而提高了形核率,细化晶粒,这种处理方法即为变质处理。
变质剂:在浇注前所加入的难熔杂质称为变质剂。
2.常见的金属晶体结构有哪几种?α-Fe 、γ- Fe 、Al 、Cu 、Ni 、Pb 、Cr 、V 、Mg、Zn 各属何种晶体结构?答:常见金属晶体结构:体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格;α-Fe、Cr、V属于体心立方晶格;γ-Fe 、Al、Cu、Ni、Pb属于面心立方晶格;Mg、Zn属于密排六方晶格;3.配位数和致密度可以用来说明哪些问题?答:用来说明晶体中原子排列的紧密程度。
材料成型原理课后题答案
第三章:8:实际金属液态合金结构与理想纯金属液态结构有何不同?答:纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成的,是近程有序的.液态中存在着很大的能量起伏。
而实际金属中存在大量的杂质原子,形成夹杂物,除了存在结构起伏和能量起伏外还存在浓度起伏。
12:简述液态金属的表面张力的实质及其影响因数。
答:①实质:表面张力是表面能的物理表现,是是由原子间的作用力及其在表面和内部间排列状态的差别引起的。
②影响因数:熔点、温度和溶质元素。
13:简述界面现象对液态成形过程的影响。
答:表面张力会产生一个附加压力,当固液相互润湿时,附加压力有助于液体的充填。
液态成形所用的铸型或涂料材料与液态合金应是不润湿的,使铸件的表面得以光洁。
凝固后期,表面张力对铸件凝固过程的补索状况,及是否出现热裂缺陷有重大影响.15:简述过冷度与液态金属凝固的关系.答:过冷度就是凝固的驱动力,过冷度越大,凝固的驱动力也越大;过冷度为零时,驱动力不存在。
液态金属不会在没有过冷度的情况下凝固.16:用动力学理论阐述液态金属完成凝固的过程。
答:高能态的液态原子变成低能态的固态原子,必须越过高能态的界面,界面具有界面能.生核或晶粒的长大是液态原子不断地向固体晶粒堆积的过程,是固液界面不断向前推进的过程。
只有液态金属中那些具有高能态的原子才能越过更高能态的界面成为固体中的原子,从而完成凝固过程.17:简述异质形核与均质形核的区别。
答:①均质形核是依靠液态金属内部自身的结构自发形核,异质形核是依靠外来夹杂物所提供的异质界面非自发的形核。
②异质形核与固体杂质接触,减少了表面自由能的增加。
③异质形核形核功小,形核所需的结构起伏和能量起伏就小,形核容易,所需过冷度小。
18:什么条件下晶体以平面的方式生长?什么条件下晶体以树枝晶方式生长?答:①平面方式长大:固液界面前方的液体正温度梯度分布,固液界面前方的过冷区域及过冷度极小,晶体生长时凝固潜热析出的方向与晶体的生长方向相反.②树枝晶方式生长:固液界面前方的液体负温度梯度分布,固液界面前方的过冷区域较大,且距离固液界面越远过冷度越大,晶体生长时凝固潜热析出的方向与晶体生长的方向相同。
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第三章1. 试述等压时物质自由能G 随温度上升而下降以及液相自由能G L 随温度上升而下降的斜率大于固相G S 的斜率的理由。
并结合图3-1及式(3-6)说明过冷度ΔT 是影响凝固相变驱动力ΔG 的决定因素。
答:(1)等压时物质自由能G 随温度上升而下降的理由如下:由麦克斯韦尔关系式: VdP SdT dG +-= (1) 并根据数学上的全微分关系:dy y F dx x F y x dF x y ⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂+⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂=),( 得: dP P G dT T G dG TP ⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂+⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂= (2) 比较(1)式和(2)式得: V P G S T G T P=⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂-=⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂, 等压时dP =0 ,此时 dT T G SdT dG P⎪⎭⎫ ⎝⎛∂∂=-= (3) 由于熵恒为正值,故物质自由能G 随温度上升而下降。
(2)液相自由能G L 随温度上升而下降的斜率大于固相G S 的斜率的理由如下:因为液态熵大于固态熵,即: S L > S S所以:> 即液相自由能G L 随温度上升而下降的斜率大于固相G S 的斜率 。
(3)过冷度ΔT 是影响凝固相变驱动 力ΔG 的决定因素的理由如下:右图即为图3-1其中:V G ∆表示液-固体积自由能之差T m 表示液-固平衡凝固点从图中可以看出:T > T m 时,ΔG=Gs -G L ﹥0,此时 固相→液相T = T m 时,ΔG=Gs -G L =0,此时 液固平衡T < T m 时,ΔG=Gs -G L <0,此时 液相→固相所以ΔG 即为相变驱动力。
再结合(3-6)式来看, mm V T T H G ∆⋅∆-=∆ (其中:ΔH m —熔化潜热, ΔT )(T T m -=—过冷度)由于对某一特定金属或合金而言,T m 及ΔH m 均为定值,所以过冷度ΔT 是影响凝固相变驱动力ΔG 的决定因素 。
2. 怎样理解溶质平衡分配系数K 0的物理意义及热力学意义?答:(1)K 0的物理意义如下:溶质平衡分配系数K 0定义为:特定温度T *下固相合金成分浓度C *S 与液相合金成分浓度C *L 达到平衡时的比值: K 0 = **LS C C K 0<1时,固相线、液相线构成的张角朝下,K 0越小,固相线、液相线张开程度越大,开始结晶时与终了结晶时的固相成分差别越大,最终凝固组织的成分偏析越严重。
K 0>1时,固相线、液相线构成的张角朝上,K 0越大,固相线、液相线张开程度越大,开始结晶时与终了结晶时的固相成分差别越大,最终凝固组织的成分偏析越严重。
(2)K 0的热力学意义如下:根据相平衡热力学条件,平衡时溶质在固相及液相中化学位相等)()(T T S i L i μμ= 经推导 ])()(exp[**0RT T T f f C C K S oi L oi S i L i L S μμ-== (1)稀溶液时,,1==S i L i f f 于是有:])()(exp[**0RT T T C C K S oi L oi L Sμμ-== (2)由(1)及(2)式可知溶质平衡分配系数主要取决于溶质在液、固两相中的标准化学位,对于实际合金,还受溶质在液、固两相中的活度系数f 影响。
平衡时溶质在固相和液相中化学位相等,即)()(T T S i L i μμ= 。
当平衡被打破时,)()(T T S i L i μμ≠。
欲达到新平衡,只有通过溶质扩散改变液固两相溶质组元活度,从而建立新的平衡,使)()(T T S i L i μμ=。
3.结合图3-3及图3-4解释临界晶核半径r*和形核功ΔG*的意义,以及为什么形核要有一定过冷度。
答:(1)临界晶核半径r*的意义如下:r <r*时,产生的晶核极不稳定,随即消散;r =r*时,产生的晶核处于介稳状态,既可消散也可生长;r >r*时,不稳定的晶胚转化为稳定晶核,开始大量形核。
故r*表示原先不稳定的晶胚转变为稳定晶核的临界尺寸。
图3-3 液相中形成球形晶胚时自由能变化临界形核功ΔG*的意义如下:表示形核过程系统需克服的能量障碍,即形核“能垒”。
只有当ΔG≥ΔG*时,液相才开始形核。
r图3-4 液态金属r°、r*与T 的关系及临界过冷度ΔT *(2)形核必须要有一定过冷度的原因如下:由形核功的公式:23316⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆∆⋅=∆*T H T V G m m S SL σπ (均质形核) he G *∆ =4cos cos 3231633θθπσ+-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆⋅∆⋅m S m LS H T V T (非均质形核) 对某种晶体而言,V S 、均为定值,ΔG *∝ΔT -2,过冷度ΔT 越小,形核功ΔG *越大,ΔT →0时,ΔG *→∞,这表明过冷度很小时难以形核,所以物质凝固形核必须要有一定过冷度。
4.比较式(3-14)与式(3-18)、式(3-15)与式(3-19),说明为什么异质形核比均质形核容易,以及影响异质形核的基本因素和其它条件。
答: V S SL ho G V r ∆-=*σ2T H T V m m s SL ∆⋅∆⋅⋅=σ2 (3-14) r he *=T H T V G V m m S SL V S SL ∆∆=∆-σσ22 (3-18) 23316⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆∆⋅=∆*T H T V G m m S SL ho σπ (3-15) *he G ∆ 4cos cos 32316323θθπσ+-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆⋅∆⋅=m S m LS H T V T (3-19) m m SL T H 、、∆σ(1)异质形核比均质形核容易的原因如下:首先,从(3-14)式和(3-18)式可以看出:非均质形核时的球缺的临界曲率半径与均质形核时的相同,但新生固相的球缺实际体积却比均质形核时的晶核体积小得多 ,所以,从本质上说,液体中晶胚附在适当的基底界面上形核,体积比均质临界晶核体积小得多时便可达到临界晶核半径 。
再从(3-15)式和(3-19)式可以看出:ΔG **∆⋅+-=ho he G )cos cos 32(413θθ 令 ()=θf 4cos cos 323θθ+-,其数值在0~1之间变化则 ΔG **∆⋅=ho he G f )(θ显然接触角θ大小(晶体与杂质基底相互润湿程度)影响非均质形核的难易程度。
由于通常情况下,接触角θ远小于180o,所以,非均质形核功ΔG *he 远小于均质形核功ΔG *ho ,非均质形核过冷度ΔT*比均质形核的要小得多。
综合上述几方面原因,所以异质形核比均质形核容易得多。
(2)影响异质形核的基本因素如下:首先,非均质形核必须满足在液相中分布有一些杂质颗粒或铸型表面来提供形核基底。
其次,接触角180≠θ°, 因为当180=θ°时,*he G ∆=ΔG ho *,此时非均质形核不起作用。
影响异质形核的其它条件:a.基底晶体与结晶相的晶格错配度的影响。
%100⨯-=N N c a a a δ (a N —结晶相点阵间隔,a C —杂质点阵间隔)错配度δ越小,共格情况越好,界面张力σSC 越小,越容易进行非均质形核。
b.过冷度的影响。
过冷度越大,能促使非均匀形核的外来质点的种类和数量越多,非均匀形核能力越强。
5. 讨论两类固-液界面结构(粗糙面和光滑面)形成的本质及其判据。
答:(1)a.固-液界面结构主要取决于晶体生长时的热力学条件及晶面取向。
设晶体内部原子配位数为ν,界面上(某一晶面)的配位数为η,晶体表面上有N 个原子位置只有N A 个固相原子(NN x A =),则在熔点T m 时,单个原子由液相向固-液界面的固相上沉积的相对自由能变化为:)1ln()1(ln )1(~x x x x x x kT H NkT F mm S m --++-⎪⎭⎫ ⎝⎛∆=∆νη )1ln()1(ln )1(x x x x x ax --++-= (1)⎪⎭⎫ ⎝⎛∆=νηαm kT H m ~ (2) k 为玻尔滋曼常数,S T H m m ~/~∆=∆f 为单个原子的熔融熵,α被称为Jackson 因子。
通过分析比较不同α值时相对自由能与界面原子占据率可以看出:α≤2时,ΔF S 在x =0.5(晶体表面有一半空缺位置)时有一个极小值,即自由能最低; 2<α<5时,ΔFS 在偏离x 中心位置的两旁(但仍离x=0或x=1处有一定距离)有两个极小值。
此时,晶体表面尚有一小部分位置空缺或大部分位置空缺;α>5时,ΔF S 在接近x =0或x =1处有两个极小值。
此时,晶体表面位置几乎全被占满或仅有极少数位置被占据。
α非常大时,ΔF S 的两个最小值出现在x →0,x →1的地方(晶体表面位置已被占满)。
若将α=2,νη=0.5同时代入(2)式,单个原子的熔融熵为:f S ~∆=v k T H m m ηα/~=∆ k k 45.012=⨯=,对于一摩尔,熔融熵ΔS f =4kN A =4R (其中:N A 为阿伏加德罗常数,R 为气体常数)。
由(2)式可知,熔融熵ΔS f 上升,则α增大,所以ΔS f ≤4R 时,界面以粗糙面为最稳定,此时晶体表面容易接纳液相中的原子而生长。
熔融熵越小,越容易成为粗糙界面。
因此,液-固微观界面结构究竟是粗糙面还是光滑面主要取决于物质的热力学性质。
另一方面,对于热力学性质一定的同种物质,η/ν值取决于界面是哪个晶面族。
对于密排晶面,η/ν值是高的,对于非密排晶面,η/ν值是低的,根据式(2),η/ν值越低,α值越小。
这说明非密排晶面作为晶体表面(固-液界面)时,微观界面结构容易成为粗糙界面。
b.晶体生长界面结构还会受到动力学因素的影响,如凝固过冷度及结晶物质在液体中的浓度等。
过冷度大时,生长速度快,界面的原子层数较多,容易形成粗糙面结构,而过冷度小时界面的原子层数较少,粗糙度减小,容易形成光滑界面。
浓度小的物质结晶时,界面生长易按台阶的侧面扩展方式进行(固-液界面原子层厚度小),从而即使α<2时,其固-液界面也可能有光滑界面结构特征。
(2)可用Jackson 因子α作为两类固-液界面结构的判据:α≤2 时,晶体表面有一半空缺位置时自由能最低,此时的固-液界面(晶体表面)为粗糙界面; α>5 时,此时的固-液界面(晶体表面)为光滑界面;α=2~5时,此时的固-液界面(晶体表面)常为多种方式的混合,Bi 、Si 、Sb 等属于此类。
6. 固-液界面结构如何影响晶体生长方式和生长速度?同为光滑固-液界面,螺旋位错生长机制与二维晶核生长机制的生长速度对过冷度的关系有何不同?答:(1)固-液界面结构通过以下机理影响晶体生长方式:粗糙面的界面结构,有许多位置可供原子着落,液相扩散来的原子很容易被接纳并与晶体连接起来。