根据筒体扫描温度判断喷煤管的位置

喷煤介绍

喷吹系统喷吹系统工艺流程喷吹系统利用原有煤粉制备系统设备，仓下设一组并列喷吹罐(三罐为一组)、一根喷吹主管、两个分配器工艺。

喷吹系统流化及加压采用氮气，输送采用压缩空气。

喷吹系统为一个系列，由相应的并列喷吹罐组、分配器、蒸汽加热器、喷吹管线、阀门、喷枪等设备组成。

喷吹与制粉系统以煤粉仓底部为界。

喷吹罐也设有计量装置。

喷吹系统的三个喷吹罐交替工作，当1号喷吹罐向高炉喷煤时，2号、3号喷吹罐就进行泄压，泄压后从煤粉仓装煤粉，然后加压，等待换罐。

当1号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开2号喷吹罐输煤管上的主切断阀，2号喷吹罐随即转入喷吹状态，1号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。

当2号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开3号喷吹罐输煤管上的主切断阀，3号喷吹罐随即转入喷吹状态，2号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。

这样三个喷吹罐交替工作，将煤粉经喷吹主管、对应的分配器、煤粉喷枪，连续稳定地喷入高炉。

喷吹系统控制方式喷吹系统画面上有“自动”、“半自动”、“手动”、“现场”四种模式，参与喷吹系统联动的各阀门设有“自动”、“手动”两种模式。

1) 自动状态: 当喷吹系统选择“自动”操作时，三个喷吹罐按照工艺要求顺序“装料”－>“加压”－>“喷吹”－>“倒罐”－>“泄压”循环自动运行；2) 半自动状态: 当喷吹系统选择“半自动”操作时，“装料”、“加压”、“喷吹”、“倒罐”、“泄压”过程由操作员在画面发出指令后运行；3) 手动状态：当喷吹系统选择“手动”操作时，各个阀体可以单独在画面人工操作，其联锁为个阀体本体的基本联锁条件；4) 现场状态：各个阀体的操作转化为现场就地操作，各个阀体转化为现场就地操作，此操作不通过PLC控制。

喷吹系统控制喷吹量控制实际的喷吹速率由喷吹罐计量装置获得。

喷吹速率通过重量对时间的微分而获得。

CRT画面上应有喷吹速率显示。

如下式表示：∆/ΔTWa=(2a Q-1a Q)/ΔT＝a Q式中：Wa……A系列实际喷吹速率，t/h；Q……喷吹过程中电子称称得某一时刻罐内煤粉的重a量；ΔT……微分区间。

喷煤管的调校和使用

喷煤管的调校和使用蒙西水泥股份有限公司韩建业关键词：喷煤管调整窑皮状况燃煤要求摘要：作为回转窑用燃烧器,喷煤管在熟料煅烧过程中起着关键的作用。

水泥熟料的品质、窑的产量、耐火材料的使用周期和使用寿命、单位熟料热耗等等无不与喷煤管的选择和使用息息相关。

这里面使用过程中的调整最为关键，它直接决定了水泥窑的产量、耐火材料的使用寿命以及单位熟料热耗。

介绍喷煤管就不得不介绍它要使用的燃煤。

目前我国对煤种的划分如下表：原则上水泥企业可以使用所有煤种，以下几个指标数值的高低，直接影响着回转窑的产质量，应加以关注。

1）燃煤的热值煤的热值是衡量燃煤性能的重要指标。

一般来讲，煤的热值越高，煤的燃烧性能就越好。

目前大的水泥公司有倾向于采用高热值燃煤的趋势。

这是因为，煤热值高，不仅用煤量减少了，而且煤的发热一般都较快，对水泥窑达到高产低耗的目的，综合经济效益不比采用低廉的劣质煤差。

2）燃煤的挥发份煤的挥发份一般是由碳元素同氢、氧、硫等元素组成的有机化合物。

在煤粉燃烧前它首先析出气化而燃烧，随着挥发份的提高，火焰变长，呈现出气体火焰的特性。

煤的燃烧能力与挥发份含量成正比，因此在采用低挥发份的燃料时，为了获得相同的燃料燃烧时间，通常采用减小煤粉粒径来控制煤粉的燃烧。

3）煤粉细度在回转窑窑头烧成带，二次风温一般均大于1000℃，火焰温度大于1800℃，煤粉在这种环境下的燃烧速率主要受扩散速率控制。

对于受扩散速率控制的反应过程，煤粉燃尽时间与颗粒大小的二次方成正比。

只要减小反应物体颗粒直径，就能加快其反应速率，因此对于窑头燃烧器，煤粉细度是影响煤粉燃烧速率的主要因素，而煤质对燃烧速率影响较小。

因此对于无烟煤或劣质烟煤，一般都采取减小煤粉细度来保证煤粉完全燃烧和烧成带的煅烧温度。

4）煤粉水分含量当含有水分的煤粉喷入到回转窑内时，在周围高温环境下，热量迅速传递到煤粉颗粒表面，水分首先汽化，同时煤粉被冷却。

因此煤粉在燃烧前需要更高的温度，使得可燃物析出后，煤粉才开始燃烧。

中控窑操作应知应会简答题(二)

中控窑操作应知应会简答题（二）1．控制窑头负压的意义是什么答：窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡。

正常生产中，窑头负压一般保持在－50~―100Pa，决不允许窑头出现正压，否则窑内细粒熟料飞出，会使窑头密封磨损，也影响人身安全及环境卫生，对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也很不利，甚至窑内通风也出现不正常。

一般采用调节篦冷机剩余空气排风机风量的方法控制窑头负压在规定范围内。

2．叙述挂窑皮的原理答：根据物料在煅烧时所具有的胶粘性能与表面熔融的耐火砖结合在一起的特点来挂窑皮。

物料进入烧成带以后出现液相，随温升而液相增多。

当耐火砖表面微发融时，随窑的转动，具有一定胶粘性的熟料将耐火砖压在下面，并从耐火砖上吸收一定的热量使其胶粘在一起，并起化学反应，随温降形成第一层窑皮，随窑运转时间的加长窑皮越来越厚，窑皮表面温度也越来越高，粘土和掉下窑皮数量相等，再经烧炼，窑皮坚固致密。

3．什么是回转窑良好的的火焰形状答：有一定的长度、位置和温度并使火焰形状完整、活泼有力，分布均匀。

（1）火焰温度比较高，高温部分比较有利于熟料的形成。

（2）局部温度不过高，少损坏窑皮并易于维护窑皮，延长运转周期。

（3）两端低温部分不拖长，有利于观察窑内情况。

（4）高温部分的位置适当，使热能在窑内内合理分布。

4．分解炉的传热特点是什么答：分解炉的传热方式主要为对流传热，其次是辐射传热，对流传热约占99%。

炉内燃料与料粉，悬浮于气流中，燃料燃烧将燃料中的潜热把气体加热至高温，高温气流同时以对流方式传热给物料，由于气固相充分接触，传热效率很高。

5．煤在什么情况下能自燃答：在堆积状态下的煤，氧化速率超过散热速率就会出现自燃现象。

6．回转窑的生产工艺流程是什么答：生料由窑尾加入，在窑内受热后逐渐变成熟料，由于窑内的筒体有一定的斜度，并且不断地回转，使熟料逐渐向前移动，直至从窑头卸出，进入冷却机。

燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料。

窑头煤管的定位方法

1. 我门厂5000t/d,投产到现在3年多,经过不断摸索，三率直：0.912.5 1.6 ，熟料质量基本稳定，三天强度29以上，28天58以上，但偶尔也会出现包心料,我们管它叫生烧料,可能叫法不一样,不过就是那种烧不透的熟料,从窑头观察孔可以看到,从窑内滚落的大块料,基本就是生烧料,出现生烧料时一般二次风温便抵，一段篦速需要降低，以保证二次风温。

一般出现这种现象有几种原因:1、窑内通风差，烟室结皮严重的时候，此时烟室一般温度较高，二次风温偏低，调整一下系统通风或者内外风比例或者头煤用量，一般可以解决2、kh高，窑内填充率高3、窑头喷煤管上积料档火，导致火焰变形，此时头煤燃烧不好，导致尾温过高，烟室结皮比较严重，影响窑内通风。

2. 喷煤管位置适中从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。

过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。

此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。

喷煤管位置离物料远且下偏当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。

此时的熟料颗粒细小，没有大块。

但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。

应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。

也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。

喷煤管位置离物料远且上偏如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以断定喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。

如何更好地定位喷煤管的位置

如何更好地定位喷煤管的位置
在生产过程遇到的问题中，除了飞砂大，还有副窑皮长且厚、主窑皮结圈、窑内结大蛋、掉大窑皮（主窑皮、副窑皮）、冷却机堆雪人、红窑、入窑生料不稳定、塌料、红河、预热器结皮的常见问题。

另外，更好地定位喷煤管的位置，调整一次风量与内外风的关系，可使窑内火焰形状与长度控制在合理的范围内，从而保证窑内烧成带的长度和温度；通过调整风、料、煤及其比例，使入窑物料的表观分解率控制在88%～93%，从而改善原来预热过度的现象；冷却机采用厚料层控制，提高二次风温、稳定二次风量，使窑头煤粉的燃烧更加充分，烧成带的液相更加集中出现；通过精心、稳定的操作，减少烟室、上升烟道结皮，使清理结皮用时大大缩短，而且在清理结皮时严格要求清料人员控制捅料孔的打开数量，减少系统的漏风，改善窑系统热工制度。

突然跳停的设备故障主要包括尾排、高机、喂料、炉煤秤及风机、头煤秤及风机、窑、冷却机（一、二、三段）、熟料破碎机、熟料输送链斗、头排等，对待这些问题，在实际的生产操作中，我们往往会面临着很多突发状况，这是平时所做功课所解决不了的。

这就需要操作者勤观察，用心察，并且抱着全局观念，才会及时发现问题，进而解决问题。

回转窑主电机电流增大或减小是何原因,如何处理

（１）窑内煅烧状态改变在回转窑系统设备运转正常的情况下窑主电机电流发生变化主要是由于窑内的煅烧状况发生了变化。

物料在窑内的运动状态：首先预热的生料进入窑内进行固相反应，其间物料中没有产生液相运动状态只是滑动，当物料在窑内得到充分反应进入烧成带后，物料中产生大量的液相，物料已有部分结粒，随之窑皮也渐渐形成，物料的运动状态转变为滚动，滑动摩擦和滚动摩擦对窑体产生的动能大不一样，滚动摩擦产生的动能远大于滑动摩擦所产生的动能。

窑内煅烧状况越好，物料结粒越大，所产生的滚动摩擦动能越大，窑体的负载越大，主电机电流随之增大。

此外，当窑内窑皮过长过厚，窑内结前圈、后圈，窑内结大料球等，都会使窑的负载增大，主电机电流增大。

（２）生料成分不当当生料配料不当或生料成分波动，生料中的氧化铁含量或其他熔剂矿物含量过多，导致物料中液相过早形成，窑内窑皮过长，使窑的负载增大，而使主机电流增大。

此时应合理控制前温，如果因窑内通风过大造成的窑皮过长，应减小窑内通风，以控制火焰长度来达到合理的窑皮长度；如因生料成分的影响，应调整生料成分或调整喷煤管在窑内的位置和降低物料的预分解程度，同时加快回转窑转速，以降低物料在窑内液相的过早形成。

（３）窑内结后圈当窑内有后圈时，物料在窑内的运动速度发生变化，使进入烧成带的物料量大幅波动，当物料由后圈处大量涌入烧成带时，因物料过多而得不到充分的吸热使物料结粒细小，从而使窑的主机电流减小；之后窑内物料减少，物料的温度、结粒又趋于正常，因而主机电流又恢复增大趋势，此种状况反复进行造成窑主机电流成正弦状波动。

针对此种状况应及时处理后圈，可采用冷热交替法煅烧或采用大幅度移动喷煤管多次来处理。

（４）窑内结大料球当窑内有大料球时，窑的主机电流会出现不同程度增大的情况，窑内出现大料球主要是生料成分的原因造成。

大料球出现的同时窑内物料的结粒也有所偏大，判断窑内是否有大料球，可先观察窑内的通风状况，因为不同大小的料球会不同程度地影响窑内的通风状况；观察窑主机电流是否有增大的趋势；观察窑内物料结粒是否偏大。

对喷煤管位置进行调整控制的简单测量方法

对喷煤管位置进行调整控制的简单测量方法调整喷煤管位置是煤热发电过程中重要的控制措施之一，它直接影响到煤粉燃烧的均匀性和燃烧效率。

为了实现有效的调整控制，需要借助于一些测量方法来判断喷煤管位置是否合适。

下面介绍几种常用的对喷煤管位置进行调整控制的简单测量方法：1.热像仪法：热像仪是一种利用红外线的热量分布来显示物体表面温度分布的仪器。

通过使用热像仪对喷煤管出口温度进行测量，可以直观地观察到其燃烧状况是否均匀。

热像仪的优点是测量迅速、直观，不受环境影响，但价格较高。

2.增曝法：增曝法是通过在喷煤管周围增加气流曝气以形成煤粉漂浮状态，然后观察喷煤管周围煤粉的分布情况。

如果煤粉分布均匀，说明喷煤管位置适当；如果煤粉分布不均匀，说明喷煤管位置需要调整。

增曝法的优点是简便易行、成本低廉，可以实时观察到煤粉分布情况。

3.飞灰比法：通过观察飞灰的比率来判断喷煤管位置是否合适。

当喷煤管位置合适时，飞灰比率应该保持在一个较低的水平，表明煤粉燃烧均匀；如果飞灰比率过高，则说明喷煤管位置不合理，需要进行调整。

飞灰比法的优点是简单易行，只需通过观察飞灰比率的变化即可判断。

4.烟气分析法：通过对烟气中关键组分的测量，如CO、O2、NOx等，来判断喷煤管位置是否合适。

当喷煤管位置合适时，烟气中关键组分的浓度应该保持在一个较低的水平，表明煤粉燃烧效率高；如果关键组分浓度过高，则说明喷煤管位置不合理，需要进行调整。

烟气分析法的优点是测量结果准确，可以实时监测燃烧效果。

需要注意的是，以上方法只是对喷煤管位置进行初步的简单测量，更准确的位置调整还需要结合实际情况和专业的技术指标来判断。

在实际操作中，建议根据具体情况综合运用多种测量方法，以得到更准确的结果。

此外，还应定期进行检查和调整，确保喷煤管位置一直处于最佳状态，提高煤粉燃烧的效率和均匀性。

新型干法窑烧成带长度的确定

新型干法窑烧成带长度的确定新型干法窑窑内温度高、窑径大、转速快，降低了全窑耐火材料的使用寿命。

一般情况下，窑内耐火材料最易损坏的部位是烧成带末端，即主窑皮不稳定而浮窑皮变化频繁的位置。

实践证明，这一位置不宜使用碱性耐火材料，特别是镁铬砖损坏最快，而应采用耐磨且抗热新型干法窑窑内温度高、窑径大、转速快，降低了全窑耐火材料的使用寿命。

一般情况下，窑内耐火材料最易损坏的部位是烧成带末端，即主窑皮不稳定而浮窑皮变化频繁的位置。

实践证明，这一位置不宜使用碱性耐火材料，特别是镁铬砖损坏最快，而应采用耐磨且抗热振性好的耐火砖。

其位置的确定，实际上就是确定窑内烧成带的长度。

对于同一窑型、同一燃烧器下烧成带的长度，在实际生产中是变化的，如何确定并控制好烧成带的长度，是一个值得探讨的问题。

1合理确定烧成带长度的几种方法1.1根据投料量确定烧成带长度投料量的多少与窑转速快慢、窑内温度高低以及温度在窑内沿窑长度方向上的分布有关，实践证明在同一条件下，投料量越大，窑内主窑皮则越短，浮窑皮越少，即烧成带也越短。

在窑投料量达到最大时，记录下烧成带的长度(可从运转中窑筒体温度曲线上找到较为准确的位置)。

我公司在熟料饱和比为0.90、煤灰分28%情况下，不同投料量与烧成带长度变化见表1。

表1 不同投料量时烧成带长度观察同一状态下不同的熟料质量对应的烧成带长度，可以发现，熟料饱和比越高、液相量越少、则烧成带越短；反之越长。

记录下熟料饱和比在达到上限(一般KH≯0.92)时，窑内烧成带的长度。

在窑投料160t/h、煤灰分28%时，不同熟料饱和比下烧成带长度见表2。

表2 不同熟料饱和比时烧成带长度m配料中有时煤灰分变化较大，我公司最高40%、最低22%。

同一条件下，煤灰分越大、生料饱和比越高、液相出现越晚，烧成带也越短。

在窑投料160t/h、熟料饱和比在0.9时，烧成带长度在不同煤灰分时的变化见表3。

表3 不同煤灰分时烧成带长度通过上述分析，得到一组长短不同的烧成带数据，在这组数据中取生产工艺正常、熟料质量合格情况下，投料量最多、熟料饱和比最高、煤灰分最大时，烧成带的长度为耐火材料的砌筑长度。

如何煤管定位3

燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。

燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。

在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。

可能我公司就是这情况！燃烧器的操作调整？（参考）（1）燃烧器的中心一般稍偏于窑口截面中心。

如果火焰过于逼近物料表面，一部分未燃烧的燃料就会裹入物料层内锝不到充分燃烧增加热耗，同时也容易长窑口煤粉圈。

如果火焰离料表面太远而偏离窑衬，火焰射流则会碰撞窑皮，冲刷而烧坏窑皮和窑衬，严重时会引起频繁结皮、结圈、结蛋等现象。

（2）燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。

燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。

在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。

（3）内外风的调整：一般加大内风时火焰短而粗。

加大外风时火焰细而长。

内风过大易造成短粗发散，不仅窑皮易被烧坏，还产生结粒粗大和黄心料。

外风过大，火焰核心区拉长，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，产生过长的浮窑皮，引起结圈。

如煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。

但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰顶火逼烧。

假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。

窑头喷煤管定位方法

煤管位置标定先站在窑口找出窑的中心线，再把油管抽出来，在油管进口处拿测温枪直接打进去，注意要打直了，也可以用强光手电，主要是为了找出光点进入窑里接触窑体的位置。

就可以找出煤可以喷出多远，一般光点落在窑的2/3长度处，然后就是根据具体的窑况来标定了。

煤管中心定位与窑直径、窑的旋向、燃料品种、一次风喷出速度等因素有关。

我国一般采用煤管水平定位，头部中心偏物料侧，一般向下、向料偏离60~100mm。

当煤质差、窑头罩风速过高，也可将燃烧器中心与窑中心重合，煤管斜度与窑一致。

煤管定位比较复杂一些，主要还是要根据自身的煅烧状况、煤管性能等确定合适的方案。

有时在实际生产中还需要不断地调整，以适应耐火砖、结圈等问题的考虑。

喷煤管位置适中从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。

过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。

此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。

喷煤管位置离物料远且下偏当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。

此时的熟料颗粒细小，没有大块。

但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。

应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。

也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。

喷煤管位置离物料远且上偏如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以断定喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。

试生产前的准备工作

试生产前的准备工作烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作维修人员的素质及设备质量要求较高，厂方应做好包括人员、物资、技术、安全等方面试生产前的准备工作。

一、岗位技术培训本系统采用中央控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数；还应知道当前的屏幕状态与现场实际是如何对应，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。

因此操作员应熟读本操作说明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。

本系统各岗位工或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验。

系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度，安全制度，正确的操作制度。

二、设备空负荷试运转机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。

单机试车是对机电设备制造，安装质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。

进行中应记录空载电流、温升、振动等情况。

以备带负荷试车对比用。

单机试车由厂方、监理方，设备安装等方面组织进行。

联动试车是检验系统内各设备的开停是否按设计联锁开停；有故障时，能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。

联动试车，由厂方统一组织，安装、监理、设计等配合进行。

联动试车需要现场与中控，现场与现场多方面联系，动用较多人员，岗位工、巡检工、操作员等应参加。

1.试车前的准备1.1 设备各润滑点按规定加油。

油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。

1.2 确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符号要求，管路无渗漏。

1.3 设备内部清扫检查、应无杂物。

然后做好各检查孔的密封。

1.4 各管道阀门(电动、手动)现场用红油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。

1.5 现场的仪表检查。

做到仪表指示正确，与中控显示一致。

1.6 设备紧固检查。

如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。

1.7 热风管道法兰连接的密封性，膨胀节保护螺栓卸除。

喷煤管的定位

关于喷煤管的定位
喷煤管的位置对于窑的产质量有相当大的关系。

所以我们必须得找好煤管的位置和定好位置。

具体操作如下：
1、材料的准备
一根长约3.2米的板。

（要求不会变形）取中线作标记。

掉线锤一个带线。

钢卷尺一把。

水平尺一把。

几块能够标记的冷轧板。

2、具体操作如下：
3、首先，先确定窑中心线。

用3.2米的板安放在窑口，然
后用水平尺找平，铺好冷轧板放平后，用掉线锤在3.2米的板的中线掉下，确定一个窑中心的点后作在冷轧板上。

另一个点，将3.2米的板安放在窑口内约1米处，按照上述的方法确定窑的另一个中心点。

然后作延长线至窑口喷煤管0位的位置作标记。

这个位置就是窑平面的水平中心线。

水平中心线找到后可根据情况调节水平位置。

4、找窑口的垂直位置。

用钢卷尺从窑口正下方量到煤管的
中心后根据高度要求调整煤管垂直位置。

5、要求偏料偏下一点。

这就是冷态进窑确定的煤管位置。

对喷煤管位置进行调整控制的简单测量方法

对喷煤管位置进行调整控制的简单测量方法0引言喷煤管位置的调整和控制是保证回转窑内正常燃烧和窑衬料有效使用的重要因素。

通常喷煤管的定位只能在停窑冷态下，人工站在窑口测量定位。

而一旦位置定好后，在生产过程中，调整喷煤管的位置，就只能靠经验估计，没有精确的测量数据指导调整，给窑的操作带来不便。

为此，我们通过观察喷煤管的结构和调整变化规律，发现采用简单的仪表对调整过程中的变量进行测量，就可以达到控制和调整喷煤管位置的目的。

1喷煤管的结构和调整原理现对我厂喷煤管的结构和调整原理进行简单的分析，喷煤管的结构见图1。

图1喷煤管结构从图1可知，C点为喷煤管口，B点为固定支点，A点为调整活动支点。

其调整的原理是，当A点调整时，C点是以B点为支点进行移动，C点移动方向与A点调整的方向相反，移动规律见图2。

图2以B为固定点时喷煤管移动示意从图2可看出，当A点向下调到A′点时，C点必然上升到C′点，在整个调整过程中，A点和C点均以B点为中心作球面相对移动，由于喷煤管调整的角度较小，一般只有1.5°左右，因此我们将A点和C点移动的位置当作平面处理，有利于进行简单的计算。

根据相似三角形的原理可以计算出A点向下调整的幅度与C点上升的幅度比例关系为:如果以A点为固定支点，以B点为活动支点，对喷煤管位置进行调整时，其调整变化规律见图3。

图3以A为固定点时喷煤管移动示意从图3可知，当B点位置调到B′点，变动量为BB′时，C点位置必然会调到C′点，变动量为CC′。

根据相似三角形的原理，可求出B点变动量与C点变动量之间的关系。

利用A点或B点调整控制C点的原理，可以在A点或B点处安装一对简单刻度尺，根据刻度尺的变化尺寸，即可计算出喷煤管口调整达到的相对位置。

2安装刻度尺的基本要求和方法1)购买4根钢尺(长约300mm)，如果B点固定不作调整，2根钢尺即可。

2)调整好喷煤管位置，喷煤管安装应满足各项技术要求，行走小车导轨要求平直，与喷煤管中心线保持平行。

回转窑与喷煤系统部分知识问答(初级)

回转窑与喷煤系统部分知识问答（初级）1．叙述熟料煅烧过程答：生料在预热器中经过预热和部分分解，进入窑中继续进行分解，然后进行固相反应，烧结形成熟料，进入冷却机中进行冷却。

2．最早的燃烧器是什么结构？名称是什么？答：最早的燃烧器结构非常简单，是一根很长的前端有一小段较小直径通常被称为喷嘴的圆管。

最早的燃烧器是单筒燃烧器，其结构如（a）、（b）、（c）、（d）、（e）下图：3．单风道的缺点是什么答：（1）一次风量大；（2）烧成温度不易提高；（3）容易发生结圈、结皮、结块或结蛋等工艺事故；（4）火焰形状不易控制；（5）煤粉的品质要求高；（6）NOx 有害气体产生多。

4．带有火焰稳定器和拢焰罩的四通道煤粉燃烧器头部结构图是什么答：带有火焰稳定器和拢焰罩的四通道煤粉燃烧器头部结构如下图5．带有火焰稳定器和拢焰罩的四通道煤粉燃烧器的特点是什么答：（1）采用火焰稳定器，使火焰根部能保持稳定的涡流循环，降低内风的旋转，从而使一次风量可以降低一半。

（1）采用拢焰罩，可以避免气流的迅速扩张，使火焰形状更加合理，避免窑头高温，延长窑口护铁的使用寿命（2）外净风由环行间隙喷射改为间断的小孔喷射，二次风能从相隔小孔的缝隙中进入火焰根部，提高 CO2的含量，从而降低纯氧含量，避免生成过多的NOx气体（3）旋流叶片安装在内风道前端，以延缓煤粉与一次净风的混合6．四风道燃烧器与三风道煤粉燃烧器一个重要区别是什么答：四风道燃烧器与三风道煤粉燃烧器一个重要区别，就是多加了一股中心风和拢焰罩。

7．简述回转窑的工作原理是什么答：水泥回转窑是低速旋转的圆形筒体，是用以煅烧水泥熟料的设备，它以一定斜度依靠窑体上的轮带，安放在数对托轮上，由电机带动或由液压传动，通过窑身大小牙轮，使筒体在给定转速内转动。

生料自回转窑高端(窑尾) 喂入，向低端(窑头) 运动，燃料自低端吹入，形成火焰，将生料通过碳酸盐分解、放热反应、烧成和冷却四个自然带的复杂物理化学变化，烧成熟料，由窑头卸出，烟气由窑尾排出。

窑中控操作规程

窑中控操作规程一、总则1、本指导书由XXXX编制。

2、本指导书规定了窑中控岗位的，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。

3、本指导书适用于仅适用于中中央控制室窑中控岗位。

4、执行XXXX公司《管理手册》及《安全手册》。

二、工艺流程简介出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。

仓下设有流量控制阀和固体流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机、回转下料器、电动闸板阀通过下料管进入C2出口到C1进口的连接风管，在随热气流进入C2并分离，依次类推。

生料由上向下，在与热气流的换热过程中温度逐渐增高。

至C4物料经分离预热后喂入分解炉，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速的气流携带，悬浮于炉内，一面旋流向上，一面进行燃烧、分解。

燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成碳酸钙的分解，使物料分解率达到90％︿95％左右。

完成大部分分解反应的物料由C5旋风筒经下料管入窑。

窑尾烟气与来自三次风管的高温废气经管道在线型分解炉、C1至C5旋风筒进行换热分离。

气流在与生料的热交换过程中由下向上温度逐渐降低，最后由C1出风口排出，经余热锅炉、高温风机排出的窑尾废气分成两路。

第一路去往原料磨，烘干磨内物料水分。

另一路与出原料磨的废气汇和入窑尾袋收尘器，净化后经窑尾排风机排入大气。

入窑斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。

熟料煅烧采用一台Φ4.8×72m的回转窑，回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%（正弦），转速为0.36～4.56r/min。

窑尾带双系列五级旋风预热器和TTF分解炉，日产熟料5350t。

窑头配有四通道燃烧器，窑和分解炉用煤比例为40%～45%和60%～55%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。

分解炉用三次风从篦冷机抽取，通过管道直接送至分解炉。

熟料冷却采用第四代行进式稳流冷却机,冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。

如何煤管定位3

燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。

燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。

在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。

可能我公司就是这情况！燃烧器的操作调整？（参考）（1）燃烧器的中心一般稍偏于窑口截面中心。

如果火焰过于逼近物料表面，一部分未燃烧的燃料就会裹入物料层内锝不到充分燃烧增加热耗，同时也容易长窑口煤粉圈。

如果火焰离料表面太远而偏离窑衬，火焰射流则会碰撞窑皮，冲刷而烧坏窑皮和窑衬，严重时会引起频繁结皮、结圈、结蛋等现象。

（2）燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。

燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。

在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。

（3）内外风的调整：一般加大内风时火焰短而粗。

加大外风时火焰细而长。

内风过大易造成短粗发散，不仅窑皮易被烧坏，还产生结粒粗大和黄心料。

外风过大，火焰核心区拉长，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，产生过长的浮窑皮，引起结圈。

如煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。

但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰顶火逼烧。

假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。

预分解窑产生黄心料的原因及解决措施

表３产生黄心料期间的熟料化学，从而在一定程度上使企业的生产成本增加、效益空间缩水。
２产生黄心料的具体原因分析２１风、、、速配合不好．煤料窑
在１５ｑ，００Ｃ致使分解炉缩口、窑尾烟室结皮严重，分解炉出口负压高到１０Ｐ，内通风不畅，生了０ａ窑１产致密的“ 心料 ” 黄。另外，次风温一直偏低，二在
料颜色发黄，当冷却时，层熟料因再氧化而呈黑表色。黄心料在化学成分上最突出的变化就是ＦＯ含ｅ
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量增加，而总铁量却没有明显变化；些黄心料中有
１３．０２．０８６２．００５１２．６４．０９４２０２３７ＳｚＡｚｓｉ和１的含量也较高，主要是煤灰掺入过多ＯＯ这造成的。云南远东水泥有限责任公司（以下简称 “ 我公从表３看出，料２ｄ度只有５可熟８强４ＭＰ。为ａ司 ” ２０／熟料预分解窑生产线（）料烧成稳定出厂水泥强度，）５０ｔｄ３线熟在水泥生产控制过程中，只好采由．ｍ６４ｘ００ｍ回转窑带五级旋风预热器和高原型取提高出磨水泥比表面积和降低混合材掺加量等措
还原气氛；未燃尽或正在燃烧的炭粒又容易落人另
熟料中，而产生煤粉后燃烧，会加剧还原气氛，而从
产生黄心料并伴随ＣＯ含量升高。ａ