起重机事故分析

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起重机械作业典型事故案例剖析

案例一手拉葫芦链条断,吊载翻转致人死事故经过某机械修配厂修机床时,该厂厂房简易,没有什么电动起重设备,只有作为起吊用(de)手拉葫芦.发生事故(de)是一台起重量为2t、起升高度为、两钩间最小距离为410mm、满载时手链拉力为330N、起重链行数为2(de)手拉葫芦.机床已经修好,甲乙二人用三脚架支撑并悬挂手拉葫芦,将吊钩挂入机床床身(de)吊装钢丝绳后,甲拉动葫芦,使机床缓缓离开地面,乙将平板拖车推入到床身下面.当乙正弯腰力求将拖车对准车床(de)中部而在调整拖车位置时,甲开始拉动手拉葫芦将吊载缓缓下降,突然起升链条断裂造成吊载失落,在接触拖车(de)瞬间发生了翻转,将毫无防备(de)乙撞倒并压在乙(de)身上,甲慌忙呼喊众人帮忙,用撬杠撬起床身将乙拖出,但因车床太重造成乙内脏受重伤流血过多而死亡.事故原因分析①检查手拉葫芦(de)链条断裂处,发现有肉眼可见(de)微小旧裂痕,可见起升链条内在质量有缺陷,这是这起事故早已存在(de)断裂危险隐患.②事后查明车床床身重,葫芦(de)起重能力仅2t,属于超载起吊,这与造成起升链条薄弱环节先破断有直接关系.③经检测发现未断裂(de)其余起升环链有多处拉伸疲劳变形,其变形量已超过原始尺寸5%以上(de)报废标准.另外,还有多处链环(de)磨损量也超过原始尺寸10%以上(de)报废标准.经查该葫芦使用较为频繁,使用期有7年之久,尚未更换一次起升链条,由此可见起升链条已达到报废标准仍继续使用,也是发生这起事故(de)一个重要原因.④手拉葫芦由于结构形式所限,操作人员距离吊载较近,应格外注意站位与自我保护.⑤认为手拉葫芦是简单(de)起重设备,忽略了对操作人员(de)安全技术培训.事故教训与防范措施①起重设备不得随意超载起吊.②起重设备应经常检查维护,发现缺陷应及时维修,达到报废(de)部件应及时更换.③起重机械作业时要加强自我保护,注意站位.④管理部门不能放松对参与起重机械作业人员(de)安全培训.案例二违章操作卷扬机,卷入卷筒把命丧事故经过某钢厂原料工段2号250m3白灰竖窑丙班炉长甲到2号炉仪表操作室向开车工乙布置2号炉卷扬机(de)清扫工作.甲接着便同乙一起到2号炉二楼卷扬机处打扫卫生.甲、乙先将卷扬机东侧安全护栏搬开,然后,甲用铁锹清理卷扬机下面(de)积灰,乙则用扫帚先清扫东侧,然后清扫北侧.清扫完后,乙完全没有顾及尚有一人在机台清扫卫生,也未打任何招呼便回到操作室开车加料,当加第五斗料时,发现电流偏离经查发现,甲(de)脚被卷入卷扬机卷筒(de)钢丝绳下,经抢救无效死亡.事故原因分析①乙违章操作,开机前完全没有想到还有人仍在清扫卫生,未与甲打招呼,擅自开机,这是造成这次事故(de)直接原因.②甲没能及时制止乙(de)违章行为,甲身为领导,平时对下属职工安全教育不够,没有注意安全生产,结果自食恶果.事故教训与防范措施①这是一起违章开动卷扬机造成(de)严重伤害事故.领导者和操作者必须加强安全生产教育,树立安全生产意识.②事故责任人乙严重违章作业,毫无责任心和负责(de)工作态度,工作不专心,马马虎虎,造成严重后果.③卷扬机属高速旋转(de)设备,应采取严格(de)防范措施,当有人在卷扬机附近时,不允许随便开机,卷扬机回转部位应有防护栏杆,应制定岗位责任制,以落实安全生产.④卷扬机操作工属特殊工作岗位,必须受过专门安全技术培训,持证上岗.⑤卷扬机在检修及清扫卫生时,应设立明显(de)不准开机(de)标志,正常工作时,闲杂人员不得靠近卷筒,以防止被卷绕发生危险.案例三歪拉斜吊不应该,吊物游摆人撞翻事故经过某建筑工地,春光号起重机正在吊混凝土吊斗,由于不垂直,重心偏离起吊垂直线约2m,起吊后吊斗便缓慢向前移动.前方,起重指挥邵某正背朝吊机,两手搭在江某肩上讲话,险工小马(代替指挥)见状大叫闪开,吊车司机也立即呜号并迅速推操纵杆下降吊点,没想到电源突然跳闸,下降吊点(de)措施失效,吊斗向邵、江两人撞去.江某因听到叫声立即退一步闪开,邵某则因躲闪不及,被吊斗撞击倒在地上,终因内脏多处严重损伤而不治身亡.事故原因分析①违章作业,歪拉斜吊,是导致这起事故(de)直接原因.②现场指挥混乱,指挥邵某玩忽职守,险工小马无证违章指挥是这起事故(de)主要原因.③所用起重机平常维修保养不好,关键时刻突然跳闸也是这起事故(de)原因之一.事故教训与防范措施①按操作规程进行操作是指挥和起重机司机(de)职责,指挥人员和起重机司机要严格遵守"十不吊"(de)规定:歪拉斜挂不吊.②吊车起重作业时,必须配有一名有经验持有操作证(de)起重指挥人员指挥,不能让无证人员进行指挥,担任指挥(de)起重工必须工作认真,责任心强,严格执行安全操作规程.③吊车司机对吊车必须认真做好例保,即做好清洁、补充润滑、紧固、调整工作,关键部位使用前应严格检查,发现问题及时处理.④加强岗位责任制、安全交底和安全措施(de)落实.案例四重物棱角未防护,受力绳断人抽死事故经过某施工队在北京开关厂用卷扬机挪运一台10t(de)磨床时,把挂滑轮(de)钢丝绳围在一个石槽上.钢丝绳受力后,被石槽棱角处硌断,钢丝绳猛力蹦起,抽在现场指挥者刘某(de)右脚上,使其摔倒,头部受重伤,于次日死亡.事故原因分析①有关人员(de)安全意识淡薄,按规定不允许钢丝绳与有棱角(de)坚硬物直接接触违章操作是导致事故(de)直接原因.②对于特殊工种(de)作业现场,应加强管理.把钢丝绳围在石槽上,反映出工作中(de)麻痹思想和急于求成(de)心理状态.事故教训与防范措施①在起重机械作业中,应对有关人员加强安全意识(de)教育,牢固树立安全第一(de)思想.②严格遵守安全操作规程,对出现(de)问题及现场每个细微(de)变化都应注意到以便及时采取措施防止事故(de)发生.案例五重物吊挂不牢靠,途中脱销把人伤事故经过某市烟厂发酵室使用桥式起重机吊叶包进行发酵,未挂牢,在吊高至2m时脱钩,将技术员路某砸伤后死亡.事故原因分析①司索工安全意识比较淡薄,工作态度不够端正,重物未挂牢脱钩,是这次事故(de)直接原因.技术员路某自我保护意识差,躲避不及是这次事故(de)直接受害者.②这次事故发生(de)时间正值盛夏,气温高,大脑条件反射(de)潜伏期延长,注意力不易集中,再加上发酵(de)气味,一般人很难接受,生理心理状态都会受到影响,这些显然是不利因素.事故教训与防范措施①有关部门应加强对司索工(de)安全教育,端正工作态度,增强责任心,严格遵守起重机械作业安全规程.②管理部门应切实掌握工人(de)心理、生理状况,以便合理地安排工作,最重要(de)一点是加强管理工作,如吊运区域内,禁止无关人员工作和逗留等.案例六强令工人乘吊笼 , 人仰笼翻钢绳断事故经过1985年元月,徐某被某建材厂聘用为该厂建筑安装队队长后,在承包某市解放西街十号楼建筑工程施工中,不执行建筑安装工程安全技术规程和有关安全施工之规定,不设斜道,违反起重机械(de)管理规定,命令工人爬架杆乘提升吊笼进行作业.事故前几天,徐某就发现提升吊笼(de)钢丝绳有点毛,徐某不及时采取措施,继续安排工人盲目蛮干.发生事故(de)当天,工人向副队长时某反映钢丝绳"毛得厉害",时某检查发现有一尺多长(de)毛头,便指派钟某更换钢丝绳.而钟某为了追求进度,轻信钢丝绳不可能马上断,决定先把7名工人送上楼干活,再换钢丝绳.当吊笼接近四楼时,钢丝绳突然中断,导致重大人员伤亡事故(de)发生,造成1人死亡、5人重伤、1人轻伤(de)严重后果.事故原因分析①违章蛮干,强令冒险作业,违反安全管理规程行事.徐某作为安装队队长,强令工人爬架杆乘吊笼进行作业,当发现钢丝绳有点毛(de)问题后,疏忽大意不积极采取措施排除事故隐患,以致酿成事故.②违反操作规程,严重忽视安全.钟某不落实副队长让其更换钢丝绳(de)正确决定,为了追求进度,轻信钢丝绳不可能马上断,擅自决定送工人上楼干活.这种对事故(de)结果已经预见而轻信能够避免(de)过于自信(de)过失心理状态,直接导致了悲剧(de)发生.事故教训与防范措施①认真执行起重机安全操作规程及安全规定,不得擅自更改,更不得违章指挥、盲目蛮干、冒险作业,对违背者必须严肃处理.②加强安全教育,树立安全意识,坚决克服轻率麻痹和侥幸心理.发现事故苗头,及时排除,确保安全施工.案例七起吊操作违了章,钢板脱钩把人伤事故经过2002年3月18日早上8时,某化机厂三车间主任谢某召开车间会议,安排当天工作,大约8时30分会议结束.此时,运来一车不锈钢板,汽车进入三车间后,因下货处距汽车20m,需用行车起吊.当时,行车操作工王某操作行车,贺某负责指挥,赵某在汽车东边挂钩伊某在西边挂钩.当时贺某站在汽车东边.邸某当时在闪蒸器南边打扫卫生.8时40分左右,第三次起吊钢板(每次起吊6块,前面已起吊过2次).当钢板吊起离开汽车后,距地面大约左右,横向西2m左右,起吊钢板快接近切割转台时,王某发现不锈钢板南北上下出现晃动,此时吊车未停,向南点打.大约9时左右,贺某发现有人在闪蒸器北边站立(危险区),立即向王某打手势,并大声呼喊.王某看见贺某用手挥动,并大声喊"唉——",按惯例,她意识到要紧急停车,于是王某立即紧急停车.此时钢板脱离吊钩,由南向下坠落,霎时,车间尘土飞扬.在场(de)贺某、赵某等人已意识到出事了.当他们赶到出事地点时,发现邸某仰躺在闪蒸器南边,脚在闪蒸器下面.贺某、赵某等人赶紧找车将邸某送往医院,经医院抢救,因邸某脑部严重受损,抢救无效,于11时左右死亡.事故原因分析①行车操作工王某违章操作,在行车西行2m后,当她已发现钢板南北上下晃动时,应立即停车弄清原因,消除晃动因素后,再往南行.但王某违反操作规程,点打吊车往南运行,导致钢板脱离吊钩,造成邸某死亡.这是事故发生(de)一个直接原因.②贺某现场违章指挥.一是起吊前贺某未对现场进行检查;二是物体离地面高度较高,贺某未特别加强安全警戒;三是指挥失误,当行车西行发现晃动时,应立即出示停车手势,但贺某未做;四是贺某站(de)位置不符合指挥者要求,应站在吊车(de)西边,便于检查和阻止其他人员进入危险区,但贺某却站在汽车东边一直未离开,因而对吊车西边邸某(de)出现不能及时发现.贺某违章指挥是造成本次事故发生(de)主要原因.③邸某本应在闪蒸器南边清扫卫生,但邸某违反劳动纪律,站到闪蒸器(de)北边(危险区),也是导致事故发生(de)直接原因.④车间设备安全员卫某(de)错误,一是现场监督检查不到位 , 事故当班卫某已在车间 , 身为车间设备安全员即是车间安全直接管理者 , 但卫某没有在吊车区域进行监督检查 ; 二是平时对行车操作工王某是否持有特殊工种作业证不清楚 , 也未要求和检查过持证上岗情况 ; 三是对本车间存在(de)隐患 , 没有及时采取有效措施予以整改.⑤设备存在缺陷:一是行车锈蚀严重,未能按规定进行维护保养;二是吊钩不防滑,也未采取防滑措施;三是未采用防滑吊钩.事故教训与防范措施①完善制度,健全规程,层层落实安全责任目标,强化现场监督检查力度,从严考核,严格落实责任.②强化有效安全教育,严格执行持证上岗制度.特别是对特殊工种(de)教育、对干部就职前(de)教育、对在职人员(de)日常安全教育要落到实处.必须坚持严格考试,持证上岗,不能走过场.③推行定置化管理,优化现场管理.④加大资金投入力度,把有限资金用在刀刃上,强化对设备进行维护保养,采用防滑吊钩.案例八设备缺陷入过失,吊钩冲顶砸人死事故经过某钢铁厂二炼钢车间起重机司机甲驾驶5号桥式起重机给7号电炉装完第四遍料并平完料后,炉前工乙指挥该起重机准备将掉在电炉西侧(de)一根废钢吊走,起重机司机甲在起升主钩(de)同时,降落副钩,结果主钩却超过上升极限位置后继续上升,将起升钢丝绳拉断,致使主钩坠落,将乙砸伤,经送医院抢救无效死亡.事故原因分析①在起升主钩、下降副钩作业时,因主钩起升高度限位器(de)触头发生粘连,使限位器失效,导致主钩继续上升冲顶坠落.②在起升主钩、下降副钩作业时,当主钩起升到位后,司机将主钩控制手柄扳到零位,但因操作不慎,使控制器手柄从零位移动,造成主钩继续上升.③未按要求对起重机进行定期检查与保养,未对主钩起升高度限位器触头进行定期更换而埋下事故隐患.事故教训与防范措施①这是一起设备缺陷与人为过失共同造成(de)事故.除了操作者技术不熟练,手柄没有扳到零位外,起升机构(de)安全装置——起升高度限位器(de)设备缺陷也是造成事故(de)主要原因.②起重机司机应经常检查高度限位器是否良好,发现缺陷及时维修.③有条件(de)可采用两套起升高度限位器.④应加强对起重机械作业人员(de)技术培训和安全教育.案例九作业环境不注意,吊臂触电致人死事故经过某建筑工地用一台起重量为25t(de)汽车吊组装塔式起重机,在吊装一金属长梯(de)作业现场上方,距地面高处有一组66kV高压输电线路.现场作业人员有4名:现场负责人甲、现场吊装作业指挥人员乙、司索丙和汽车吊司机丁.当指挥作业人员乙指挥吊装司索人员丙用吊装绳捆绑锁住金属长梯中间部分,乙指挥丁开始起吊,此时长梯有些摇晃摆动,丙用手扶住长梯一端来减缓长梯(de)摆动,然后乙又指挥丁操作汽车吊着长梯向左回转以便放置到架设长梯(de)位置上,正当长梯随起重机臂回转时,丙突然倒地.此时发现起重机右前方支腿放出电火花,起重机臂顶端与高压线相触及,高压电流通过起重机臂顶端滑轮及钢丝绳传到吊钩及吊装钢丝绳直到金属长梯与丙接触,造成丙触电身亡.事故原因分析①触电隐患是作业环境中有一高压输电线,没有引起作业人员(de)足够重视.②作业前没有制定出在高压输电线下(de)作业方案,特别是没有严格规定出起重机作业时与高压线(de)安全距离,没有专门安排人员负责这方面(de)监督与保护.③被害者丙等作业人员在高压线下方作业,缺乏应有(de)安全知识和自我保护意识.丙手扶金属梯直接受害,司机未受害只是侥幸.事故教训与防范措施①尽量不要在高压输电线路下作业.②有悬臂(de)起重机在高压电线下作业,要时刻注意起重机悬臂与电线(de)距离.③在高压电线下作业可在作业上方与高压电线下方设置一安全保护装置,如搭成木架以限制起重臂不要超过木栅工作.④在高压线下从事起重机械作业,为防止吊载摇摆和防止万一触电,可用尼龙绳或麻绳牵引吊载.⑤在高压线下作业,必须安排专人负责现场安全监督.⑥制定出高压线下作业(de)起吊方案,严格遵守安全作业规程.案例十超载起吊塔倾翻,砸塌屋顶把人伤事故经过某厂一车间2~6t塔式起重机司机管某,负责吊卸由运输公司拉运来(de)约100t(de)九卡车钢材.在从卡车上卸货时,由运输公司司索工负责穿钢丝绳吊索挂钩工作.卸第一辆卡车时分三次吊卸,但从第二辆车开始,为加快进度,改为分两次吊卸,在场(de)收货员乔某曾提出警告:该塔式起重机每次只能吊3t,应少吊些.但运输公司司索工却以该车标牌2~6t为由而加以拒绝,继续以每车两次吊完方式穿挂又卸了两车,当吊到第四辆卡车(de)第二钩时,起吊后起重臂在由南经西面向北方向旋转时,又恰遇一阵大风吹至,致使塔式起重机倾覆.使自重几十吨(de)起重机倒在钢筋车间(de)屋顶上,并将其压塌.当时车间内有20多人正在工作,其中一名电焊工浦某被当场压死,多人受伤.事故原因分析①该车起重力矩限制器失灵未修复,在超载倾覆前不能及时发出示警信号,以致失去了保护功能.②司机室内既无起重特性表,也无起重性能指示牌,司机无法掌握起重机在不同幅度时其相应额定负载值,以致产生超载倾覆(de)可能性.③该起重机倾翻时(de)幅度为,其相应额定载荷为,而此时却起吊.这已经存在倾翻(de)危险,又值大风吹袭,使稳定力矩大为减弱,而倾翻力矩因超载又急剧加大,这就必然导致起重机(de)倾翻.④该起重机大修后未经安全检测确认验收,便盲目投产使用.⑤起重机械作业时无专人指挥,违章操作.⑥司机管某未经培训没有合格证,属于元证违规操作.事故教训与防范措施①严禁元证违规操作,各特殊工种必须经培训后持证上岗.②臂架式起重机必须安装极限力矩限制器并具有起重性能指示牌,以便有操作依据.③严禁超载起吊.案例十一拆塔方案不合理,塔倒人亡要汲取事故经过某建筑公司在工地拆卸TQ60/80塔式起重机机身.塔身自重,高.他们用汽车起重机吊钩系吊塔身顶部,又以该起重机通过导向滑轮牵引塔帽以使其倾倒,当汽车起重机向前牵引使塔帽仅偏斜2m左右时,突然灭火而不能继续牵引时,塔身自重水平分力作用下塔身回摆将汽车起重机又拉回,随后又将汽车起重机发动起来向前牵引行走左右时,牵引塔身(de)钢丝绳吊索在绳夹固定连接处被拉开导致塔身在失去牵引力后发生来回摆动,将两个铰链底座撕裂,使塔身向反方向倾倒,将距塔机40m以外正在作业(de)水电安装处(de)贾某头部砸伤,经抢救无效而亡.事故原因分析①施工方案不合理,存在安全隐患,汽车牵引力小,制动力矩小(附着力),有灭火(de)可能性等缺陷,以致当灭火后因制动力矩小而被拉回再次启动牵引而发生事故.②司索工失职,牵引绳绳夹连接处不合安全规定,通常绳夹不少于6个,而该连接处仅3个绳夹,夹持力大减,故其极限牵引力减小,当再次启动牵引塔身时,由于惯性作用而需加大牵引力超过绳夹极限牵引力而发生滑出现象,导致事故(de)发生.③周围作业人员未能离开危险区,缺乏警觉性,存在以为塔不会倾倒(de)麻痹思想,以致悲剧发生.④未设现场安全监督人员察视周围,以消除各种安全隐患.事故教训与防范措施①应采用卷扬机作为牵引,即可保证不会出现这种失控现象.②必须遵守安全操作规程,按标准要求绳夹连接处不少于6个, 并在第5个与第6个绳夹间设置安全弯,以便随时观察钢丝绳滑动情况,以免发生滑脱危险.③对起重工具和器具必须予以科学选取和严格检查.④设现场安全监督员环视周围,消除隐患.案例十二规章制度不健全,臂架坠落砸死人事故经过铁道部大桥局某公司管桩车间,由代班长刘某等6人负责用塔式起重机往三节车厢内吊运管桩.司机杜某操纵起重机,刘某、黄某在车厢内负责摘钩,廖某、王某负责在养护池内挂钩. 在装完两节车厢管桩后,在往第三节车厢吊装管桩时,司索工廖某在4号养护池内挂好钩后,廖某即退到4号养护池东北角,爬上池墙顶时,起重司机即鸣铃起吊.在起升绳受力(de)一瞬间,只听"叭"(de)一声,塔式起重机起重臂拉索钢丝绳破断,致使起重臂旋转坠落.在起重臂坠落过程中,其起升钢丝绳亦随之急速摆动并旋转坠落,将站在池墙顶上(de)廖某打落于4号养护池内,经抢救无效而亡.事故原因分析①该塔式起重机是从建筑工地拆除退回后放置两年之久,重新安装后未加严格检查和保养就技产使用(de),单位领导严重忽视设备维护保养与检查(de)重要性,为事故发生埋下了潜在(de)隐患.②破断(de)钢丝绳拉索当初安装时就已经是将近达到报废标准(de)旧绳,未加任何浸油润滑和必要(de)保养就继续安装使用,经四年使用后早已超过了报废标准,却继续使用,这种严重忽视安全、野蛮地使用设备(de)做法,实为罕见.③严重缺乏检查、保养和润滑.④司机在未接到指挥员指令情况下,擅自起吊,实属违规行为,若待周围人离开危险区后起吊,即使钢索断裂起重臂坠落,也不至于伤人致死.⑤周围作业人员缺乏自我保护意识,思想麻痹,未能远离危险区,以致酿成大祸.事故教训与防范措施①加强设备维护与保养,建立健全(de)维修、保养和设备检查制度并严格执行.②各级人员遵守各自安全操作规程.③加强对职工(de)安全教育工作,增强人们(de)自我保护和群体相互保护意识.④现场作业设专职安全监督员.案例十三承包吊装起重机,人亡机毁损失重事故经过某造船厂正在建造(de)600t×170m龙门起重机结构主梁分别利用由龙门起重机自身行走机构、刚性腿、主梁17分段(de)总成(高87m,重约900t,迎风面积1300m2,由4根缆风绳固定)和自制塔架作为2个液压提升装置(de)承重支架,并采用计算机控制液压千斤顶同步提升(de)工艺技术进行整体提升安装.2001年7月17日早7时,施工人员按张某(de)布置,通过陆侧(远离黄浦江一侧)和江侧(靠近黄浦江一侧)卷扬机先后调整刚性腿(de)两对内、外两侧缆风绳,现场测量员通过经纬仪监测刚性腿顶部(de)基准靶标志,并通过对讲机指挥两侧卷扬机操作工进行放缆作业(据陈述,调整时,控制靶位标志内外允许摆动20mm).放缆时,先放松陆侧内缆风绳,当刚性腿出现外偏时,通过调松陆侧外缆风绳减小外侧拉力进行修偏,直至恢复至原状态.通过十余次放松及调整后,陆侧内缆风绳处于完全松弛状态.此后,又使用相同方法和相近(de)次数,将江侧内缆风绳放松调整为完全松弛状态,约7时充分,当地面人员正要通知上面工作人员推移江侧内缆风绳时,测量员发现基准标志逐渐外移,并逸出经纬仪观察范围,同时还有现场人员也发现刚性腿不断地在向外侧倾斜,直到刚性腿倾覆,主梁被拉动横向平移并坠落,另一端(de)塔架也随之倾倒.事故造成36人死亡,2人重伤,1人轻伤.死亡人员中,电建公司4人,机器人中心9人(其中有副教授1人,博士后2人,在职博士1人), 造船厂23人.事故造成经济损失约1亿元,其中直接经济损失8000多万元.事故原因分析①刚性腿在缆风绳调整过程中受力失衡是事故(de)直接原因.在吊装主梁过程中,由于违规指挥、操作,在未采取任何安全保障措施情况。

汽车式起重机作业事故分析

汽车式起重机作业事故分析、预防措施和应急处置一、主要危害：挤伤、触电、高处坠落、吊物（具）坠落和机体倾翻等。

二、事故原因分析（一）挤伤事故：挤伤事故是指在起重机作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。

1. 起重机作业现场缺少安全监督和指挥管理人员，在进行吊装、指挥、操作或从事其他作业时，由于吊载剧烈摆动冲撞作业发生的挤伤事故。

主要原因：a）司机操作不当，运行中机构动作变化速度过快，使吊物（具）产生较大惯性。

b）指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压、碰撞人。

2. 现场吊装作业人员和其他作业人员缺乏安全意识和自我保护意识，作业人员在起重机与建（构）筑物之间，受到运行中的起重机及其吊（物）具的挤压碰撞。

主要原因：a）巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系。

b)检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使在司机贸然启动起重机时挤压，碰撞人。

3. 现场作业人员野蛮操作等人为因素造成挤伤事故。

（1）吊物（具）摆放不稳发生倾倒的挤伤事故。

主要原因：a)吊物（具）放置方式不当，对重大吊物（具）放置不稳、没有采取必要的安全防护措施。

b)吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。

（2）翻转作业中的撞伤事故，从事吊装、翻转、倒个作业时，由于吊装方法不合理，装卡不牢，吊具选择不当，重物倾斜下坠，吊装选位不佳，指挥及操作人员站位不好，造成吊载失稳、吊载摆动冲击等均会造成翻转作业中的砸、撞、碰、挤、压等各种伤亡事故。

（二）触电事故：是指从事起重操作和检修及其它作业的人员，由于触电遭受电击所发生的人身伤亡事故。

1. 由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具）剧烈摆动使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

2. 因现场环境局限，在高压线下作业，指挥操作不当，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

3. 场内作业时，环境受限，在动力、照明等常用的带电线路附近作业，未按规定断电、指挥操作不当等，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

建筑工地起重机机械伤人事故案例及分析

起重机机械部件存在故障或缺陷，导致失灵或失控。
施工现场安全管理不到位，缺乏有效的安全防护措施。
事故发生时，现场人员未能及时采取有效的应急措施，导致伤害扩大。
事故原因分析
起重机机械故障：如钢丝绳断裂、吊钩脱落等操作人员失误：如未按照操作规程进行操作、疲劳驾驶等安全防护措施不到位：如未安装安全防护装置、安全防护装置失效等管理不善：如未对起重机进行定期维护和检查、操作人员无证上岗等
03
起重机机械伤人事故的预防措施
加强设备维护和保养
及时更换磨损、损坏的零部件，避免设备带病作业。
定期检查起重机机械设备的各项性能指标，确保设备正常运行。
严格按照设备维护保养手册进行保养，确保设备得到全
面、专业的维护。
建立设备维护保养档案，记录设备的维修保养情况，方
便追踪和管理。
提高操作人员的安全意识和技能水平
事故造成的人员伤亡和财产损失
人员伤亡：起重机机械伤人事故会导致工人受伤甚至死亡
财产损失：事故发生后，工地需要停工整顿，设备维修等，造成财产损失
社会影响：起重机机械伤人事故会引起社会关注，影响企业形象安全意识：事故的发生暴露了工人的安全意识薄弱，需要加强安全教育和培训
02
起重机机械伤人事故的特点
财产损失：事故可能导致起重机或其他机械设备的损坏，造成重大财产损失
生产中断：事故可能影响建筑工地的正常施工，造成生产中断和工期延误
社会影响：起重机机械伤人事故可能引起社会关注和舆论压力，对相关企业和行业形象造成负面影响
事故原因多种多样
设备故障：起重机机械部件损坏或失灵操作失误：工人操作不当或违反安全规程安全防护措施不到位：缺乏必要的安全保护装置或措施管理不善：工地安全管理不严格，安全培训和检查不到位

起重机事故案例分析

高效作业方案
优化操作流程，提高效率
感谢致辞
感谢支持
01 致力于起重机安全的所有人士
聆听与合作
02 感谢您的宝贵意见与合作
03
问题环节
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互动环节
请大家积极发言，共同探讨安全问题，提高起重机操作的安全性。
解决方案
通过交流和讨论，我们可以找到更多的解决方案，共同促进行业的发展。
加强安全培训
严格执行操作规程
定期设备维护
● 02
第2章起重机事故类型及案例分析
起重机翻车事故案例
起重机翻车事故是一种严重的安全事故，会导致多人受伤甚至死亡。案例一中，起重机翻车造成多人伤亡，给人们的生命和财产造成了重大损失。案例二中，起重机翻车砸中建筑物，不仅损坏了建筑物，也危及周围人员的安全。这些案例彰显了起重机翻车事故的严重性。
展望未来
期待未来起重机安全管理更加便捷高效，成为产业发展的助推器。
THANKS
感谢观看
应对对策建议完善安全设施
● 05
第5章起重机事故现状与改进方向
起重机事故整体趋势分析
起重机事故统计数据对比
分析不同地区、行业起重机事故发生情况比较近年起重机事故发生趋势
事故发生原因逐渐明确
探讨常见起重机事故根本原因分析事故发生的环境因素
起重机事故应对方式改进
结合案例分析提出应对措施
起重机吊篮坠落事故案例
案例一
吊篮未正确固定坠落致使工人受伤
案例二
吊篮绳索断裂坠落致使工人死亡
起重机起重过程中倾覆事故案例
案例一

起重机械安全事故案例分析(桥式_门式)

结构件损坏事故
安装和检修中的事故
触电事故
违章作业事故
4
取物装置事故
吊钩冲顶坠落
吊钩相撞坠落事故吊钩钢丝绳脱槽事故龙门梁脱钩事故吊具使用不当引起的死亡事故吊物工具脱出砸人事故系物索断裂引发的伤亡事故
5
吊钩冲顶坠落之一
1. 事故简介
1988年11月29日，某厂电炉加料起重机主钩冲顶，拉断钢丝绳，吊钩坠落，砸死一人
5. 事故的预防对策
加强安全管理和设备管理；加强员工的安全知识、技术知识和操作技能培训；修复或更换吊钩组。
19
吊钩钢丝绳脱槽事故
1．事故简介
1989年3月9日，某烧结厂用桥式起重机吊钢板，在空钩下落的过程中，吊钩滑轮组上的一侧钢丝绳脱槽，吊钩下落，砸死一人。
2. 事故发生过程
某钢铁公司烧结厂机修车间对一系列2号烧结机进行16小时的定修。架工班班长甲安排工人乙带领3名架工将零米处的钢板吊运到距地面15.8m高的炔结机平台上。乙安排一人开起重机，另外二人到零米处撬钢板、绑绳扣，乙则站在烧结机平台上指挥。在乙的指挥下，在对起重机设备进行检查后，就对准吊装孔放钩，当空钩降至离地面5～6m处时，丙来到吊装现场，主动帮助橇钢板，乙发现后立即指挥停降吊钩，此时，吊钩滑轮组一侧的钢丝绳突然跳槽脱出滑轮外，导致空钩加速下降，砸中丙的肩部，经医院抢救无效死亡。

6
吊钩冲顶坠落之一
3．事故原因分析
(1)在起升主钩、下降副钩作业时，因主钩起升高度限位器的触头发生粘连，使限位器失效，导致主钩继续上升冲顶坠落。 (2)在起升主钩、下降副钩作业时，当主钩起升到位后，司机将上钩控制器手柄拉到零位，但因操作不慎，使控制器手柄从零位移动，造成主钩继续上升。 (3)管理部门未按要求对起重机进行定期检查保养，木未对主钩起升高度限位器触头进行定期更换而埋下事故隐

施工中的安全事故案例分析与预防措施

施工中的安全事故案例分析与预防措施施工工地是一个高风险的环境，由于施工过程中人员密集、各种机械设备操作复杂、工地环境复杂多变等因素的存在，安全事故时有发生。

本文将结合实际案例，对施工中的安全事故进行分析，并提出相应的预防措施，旨在引起人们对施工安全的重视，并为施工单位提供有益的参考。

一、起重机事故案例分析：某施工工地上，一起重机正准备搬运一大型构件，由于操作员对起重机的重量估计不准确，导致起重机失去平衡并发生侧翻，造成多人受伤的严重后果。

分析：起重机作为重型机械设备，一旦发生事故后果严重。

此案例的事故发生主要是由于操作员对起重机的使用条件和重量没有进行准确评估，致使起重机失去平衡。

此外，也反映出运行起重机的操作员缺乏足够的专业知识和安全意识。

预防措施：施工单位应在选派起重机操作员的时候，优先选择具备相关资格证书和经验的人员，并加强起重机的操作培训，通过模拟操作和实地训练提高操作员的技能水平。

在施工前应对起重机进行全面检查，并确定各项参数是否符合要求，操作前需要进行全面的安全评估，确保施工过程中不会出现失控、侧翻等意外情况。

二、高处坠落事故案例分析：某建筑工地上，一名工人在进行高空作业时没有正确使用安全带并且没有固定好脚手架，结果不慎失足坠落至地面，造成严重外伤。

分析：在建筑工地上高处坠落事故是频繁发生的事故类型之一。

这种事故往往是由于工人没有正确使用安全带、脚手架搭建不牢固等原因导致。

在这个案例中，工人因为疏忽大意没有使用安全带，以及未将脚手架固定好，造成了事故。

预防措施：建筑工地上进行高空作业时，工人必须正确佩戴安全带，并确保安全带与安全绳牢固连接。

脚手架的搭建应严格遵守操作规程，并经过专业人员的验收后方可使用。

必要时，还可以采用临时安全防护网等措施，在高处作业区域周围设置保护栏杆，确保工人的安全。

三、电气事故案例分析：某工地上，一名电工在进行电线维修时未对电路进行切断就开始施工，结果触电身亡。

「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」

「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」汽车式起重机是一种常见的起重设备，广泛应用于建筑工地、物流仓库和港口等场所。

然而，由于操作不慎或设备故障等原因，汽车式起重机也可能发生各种事故。

为了确保人员安全和设备正常运行，有必要对汽车式起重机常见事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。

一、操作不当操作不当是导致起重机事故的主要原因之一、操作员缺乏经验或不按规程操作，容易造成事故发生。

例如，操作员可能操作不当使得起重机失去平衡，造成倾覆事故；或者操作员可能没有完全确认工作区域的安全，导致碰撞或坠落事故发生。

为了预防操作不当导致的事故，首先应该对操作员进行充分的培训和考核，确保其具备合格的操作技能和知识。

其次，应该规定操作规程和操作指南，明确操作的流程和要求，并确保操作员按照规程进行操作。

此外，还应当加强操作监管，对操作过程进行现场监控和指导，及时纠正操作不当的行为。

二、设备故障设备故障也是导致起重机事故的常见原因之一、起重机可能存在机械故障、电气故障或液压故障等问题，如果不及时发现和处理，可能导致事故发生。

例如，电气设备故障可能导致控制系统失灵，影响起重机的移动和操作；液压系统故障可能导致起重机失去控制，造成坠落或碰撞事故。

为了预防设备故障导致的事故，首先应该对起重机进行定期的维护和检查，确保设备处于良好的工作状态。

维护人员应具备专业知识和技能，对设备进行全面的检查和维修。

其次，应该建立设备故障报修和处理机制，确保故障问题能够及时得到处理。

此外，还应当建立设备使用记录，对设备的使用情况进行跟踪和分析，及时发现和解决潜在的问题。

三、安全设施不完善安全设施不完善也是导致起重机事故的原因之一、例如，工作场所缺乏安全标志和警示标识，容易导致操作员对危险区域的忽视；工作平台或导轨缺乏防护措施，容易导致人员坠落事故等。

为了预防因安全设施不完善导致的事故，首先应对工作场所进行安全评估，识别潜在的危险和风险，制定相应的安全措施和防护措施。

塔式起重机事故案例分析

该事故的发生提醒我们在使用塔式起重机时，必须严格遵守相关规定，确保安装质量，避免类似事故的发生。
事故原因
经调查发现，塔式起重机的安装不规范，基础不牢固，导致在吊装过程中发生倒塌。
案例二
事故经过
某高速公路建设工地的塔式起重机在吊装作业过程中发生倾覆，
造成人员伤亡和财产损失。
事故原因
经调查发现，塔式起重机的设计存在缺陷，同时操作人员未按照规程操作，导致倾覆事故发生。
案例分析
该事故的发生提醒我们在操作塔式起重机时，必须严格遵守操作规程，加强安全培训和技能提升，确保操作的安全性和准确性。
03 塔式起重机事故原因分析
设计制造缺陷
塔式起重机设计不合理，如结构强度不足、稳定性差等，导致设备在实际使用过程中容易发生故障或损坏。
制造过程中存在质量问题，如材料不合格、焊接不牢固等，导致设备在使用过程中出现断裂、坍塌等现象。
维护保养不规范，如未按照规定进行定期检查、维修等，导致设备存在安全隐患，容易发生安全事故。
操作人员技能不足
操作人员缺乏必要的技能和培训，对塔式起重机的操作规程和安全知识不了解，容易发生误操作或违规操作。
操作人员责任心不强，对设备的安全性能和操作规程不够重视，导致设备在使用过程中出现各种安全问题。
安装使用不规范
塔式起重机安装不规范，如基础不牢固、安装位置不合理等，导致设备在使用过程中发生倾斜、倒塌等事故。
使用过程中违反操作规程，如超载、违规操作等，导致设备损坏或发生安全事故。
维护保养不到位
塔式起重机维护保养不及时，如润滑不良、电气元件老化等，导致设备故障率增加，影响设备的安全性能。
强化维护保养制度
总结词

起重作业事故原因分析

起重作业事故原因分析一、发生事故的主要原因有以下几方面：1、只注意生产而不注意安全。

没有正确理解安全第一、预防为主的安全生产方针。

2、没有明确分工，没有落实或严格执行各项安全生产责任制。

3、制度上有章不循，管理上违章不追究，或缺乏安全规章制度。

4、对工人缺少安全教育和培训考核。

5、对粗制滥造、结构不合理、安装不好的起重设备、工器具未经鉴定验收即盲目使用。

6、起重设备缺乏必要的安全，保险、信号等装置不齐或失灵、失效。

7、没有严格对设备进行定期检查、维护保养、调换更新等。

8、作业场所通道不平拥挤，光线不良，环境不好。

9、严重违反安全操作和劳动纪律。

10、对发生的事故不严肃处理，没有做到“四不放过”，致使重复事故不断发生。

二、事故的直接原因主要有以下几方面：1、起重机在吊运物体时，无专人或不熟悉指挥信号，物体下降过快，造成脱钩。

2、钢丝绳没有定期检查，吊运物体受力过大而造成断裂伤人。

3、流动式起重机吊运物体时幅度过大、超负荷吊运造成起重机倾覆伤人。

4、流动式起重机停放在路况不坚实的地面上作业，造成起重机倾覆。

5、由于指挥不当，使吊运的物体经过人体头顶上方，突然坠落，地面人员遭受伤害。

6、由于吊挂钩时不当，使物体不稳定产生晃动，碰到堆物或撞击周围人员。

7、移动式起重机在高压电区域作业，因指挥不当或挂钩物体不稳定产生晃动，导致扒杆或钢丝绳等碰触高压线或设备，引起触电事故或跳闸。

8、塔式、桥式起重机基础不坚实，没有安全设施而发生倒塌。

9、起吊物体搬运时不稳定，造成倒塌。

10、由于设计不合理，造成吊攀不牢固，在起吊过程中物体从高处坠落。

11、由于起重作业人员选用的钢丝绳、链条、卸卡等吊索具的不当，安全系数不足或没有，造成吊物坠落伤人、设备损坏。

12、井架吊篮违章乘人，卷扬机故障造成吊篮坠落伤人。

13、浪风绳、地锚设置不合理，造成设备倒塌伤人。

14、多工种协同施工的作业面，缺乏统一指挥，安全监护未设或形同虚设。

起重机事故案例分析

⒉ 施工现场组织协调不力在吊装工程中，施工现场甲、在吊装工程中，施工现场甲、乙、丙三方立体交叉作业，但没有及时形成统一、交叉作业，但没有及时形成统一、有效的组织协调机构对现场进行严格管理。 10日机构对现场进行严格管理。7月10日，在主梁提升前仓促建立了“600吨龙门起重机提升组织体系吨龙门起重机提升组织体系” 仓促建立了“600吨龙门起重机提升组织体系”，职责不明，分工不清，施工现场总体调度与协调不够，责不明，分工不清，施工现场总体调度与协调不够，致使施工各方不能相互有效沟通。致使施工各方不能相互有效沟通。乙方在决定更改施工方案，放松缆风绳后，施工方案，放松缆风绳后，未正式告之现场施工各方采取相应安全措施。甲方也未明确将7 17日的作方采取相应安全措施。甲方也未明确将7月17日的作业具体情况告之乙方，导致沪东厂23 23名在刚性腿内业具体情况告之乙方，导致沪东厂23名在刚性腿内作业的职工死亡。作业的职工死亡。
续⒉ 合同中规定，甲方负责提供图纸及参数、现合同中规定，甲方负责提供图纸及参数、场地形资料、当地气象资料。乙方负责吊装、场地形资料、当地气象资料。乙方负责吊装、安技术、质量等工作；全、技术、质量等工作；配备和安装起重吊装所需设备、工具（液压提升设备除外）；指挥、）；指挥需设备、工具（液压提升设备除外）；指挥、操实施起重机吊装全过程的起重、装配、作、实施起重机吊装全过程的起重、装配、焊接等工作。丙方负责液压提升设备的配备、布置；等工作。丙方负责液压提升设备的配备、布置；实施液压提升工作（实施液压提升工作（注：液压同步提升技术是丙方的专利）。丁方负责与甲方协调，为乙、）。丁方负责与甲方协调方的专利）。丁方负责与甲方协调，为乙、丙方的施工提供便利条件等。的施工提供便利条件等。

起重机械作业典型事故案例剖析

起重机械作业典型事故案例剖析案例一：塔式起重机坠落事故事故背景：工地上，一台塔式起重机在进行吊装作业时突然坠落，导致3名作业人员受伤。

事故原因分析：1.不合理的起重机安装：塔式起重机安装时没有按照标准操作程序进行，导致安装不稳定。

起重机安装时应该合理确定基础和支撑结构的尺寸和材料，确保足够强度和稳定性。

2.起重机超负荷：起重机上吊装重物时超过了其额定起重能力，导致起重机失去平衡。

作业人员应该根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。

3.不恰当的操作：操作人员缺乏专业知识和技能，没有按照起重机的使用说明书操作。

操作人员应该具备专业的起重机操作证书，严格按照操作手册和规程操作。

事故教训：1.确保起重机的安装和调试按照标准要求进行，不得懈怠。

2.根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。

3.确保操作人员具备专业知识和技能，持有效的起重机操作证书，并严格按照使用说明书操作。

案例二：电动葫芦故障导致工人受伤事故背景：一家工厂内，一名工人在使用电动葫芦进行吊装作业时，葫芦突然掉落，导致工人头部受伤。

事故原因分析：1.设备维护不当：电动葫芦未进行定期维护保养，导致葫芦关键部件出现故障。

设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节。

2.葫芦质量问题：电动葫芦质量不合格或存在隐患，导致葫芦出现故障。

企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。

3.操作不当：工人在使用电动葫芦时未严格按照操作规程进行操作。

操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。

事故教训：1.设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节，应严格按照维护计划进行维护。

2.企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。

3.操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。

施工现场施工机械使用事故分析

施工现场施工机械使用事故分析在施工现场，施工机械的使用对于项目的进展和效率起着至关重要的作用。

然而，不可避免地会发生一些施工机械使用事故，这些事故可能对工人的安全和机械设备的运行造成严重的影响。

因此，本文将对施工现场施工机械使用事故进行分析，并提出预防措施。

1. 事故案例一：起重机倾覆事件在一次大型基础工程项目中，一台起重机突然倾覆，导致塔吊严重损坏，工人受伤。

经过调查，事故发生时，起重机的稳定性未能得到有效控制，主要原因如下：首先，起重机的基础地基未经充分检查和加固，无法承受起重机工作时的重量和动荷载。

其次，操作人员在操作起重机时未按照操作规程进行操作，忽视了对起重机的检查和维护。

针对以上问题，我们可以提出以下预防措施：1) 在施工前，严格按照设计要求进行地基的检查和加固，确保起重机的稳定性。

2) 操作人员必须按照操作规程进行操作，并定期对起重机进行检查和维护，确保其正常运行。

2. 事故案例二：挖掘机翻车事件在一次土方工程施工中，一台挖掘机在作业过程中意外翻车，导致挖掘机的损坏和操作人员的受伤。

经过事故调查，我们找到了导致事故发生的原因：首先，挖掘机在作业过程中超负荷工作，超过了其额定工作能力。

其次，操作人员缺乏相关操作经验，对挖掘机的控制不够熟练。

为了预防类似事故的发生，我们可以采取以下预防措施：1) 严格按照挖掘机的额定工作能力进行施工，不超负荷工作，确保挖掘机的稳定性。

2) 提供操作人员的培训和技能学习机会，确保其熟练掌握挖掘机的操作技巧。

3. 事故案例三：起重臂折断事故在一次高空施工中，一台塔吊的起重臂突然折断，导致起重臂下方的工人遭受重大伤害。

事故调查发现，事故的原因主要有：首先，起重臂由于长期使用和疲劳，结构已经存在一定的损坏和腐蚀。

其次，高空施工对塔吊的稳定性和结构要求非常高，但在施工前未对起重臂进行全面的检查和维护。

为了预防类似事故的发生，我们可以采取以下预防措施：1) 对塔吊的起重臂进行定期的检查和维护，及时发现并修复结构上的损坏和腐蚀。

起重机械事故原因与安全管理分析

起重机械事故原因与安全管理分析起重机械事故是指在起重机械运行或使用过程中发生的人身伤亡、机械损坏等意外事件。

起重机械事故的发生往往是由于多种原因导致的，包括人为原因、机械原因、环境原因等。

为了减少起重机械事故的发生，必须进行科学的安全管理。

首先，起重机械事故的主要原因之一是人为原因。

人为原因主要包括操作人员的不当操作和操作不规范、操作人员缺乏技能、疲劳驾驶、操作人员没有接受足够的培训等。

例如，起重机械的操作人员在操作起重机时没有按照操作规程进行操作，超载操作或者超出了起重机械的额定工作范围，导致了起重机械倾覆、坠落等事故的发生。

另外，操作人员疲劳驾驶也是导致起重机事故的一个重要原因。

为了减少人为原因导致的事故，应该加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，并确保他们按照规程进行操作。

此外，必须对操作人员进行定期的健康检查，确保他们身体状况良好。

其次，起重机械事故的发生还与机械原因有关。

机械原因主要包括起重机械的设计缺陷、制造质量问题、设备老化等。

例如，起重机械的零部件磨损、松动、断裂等问题，会导致起重机械在工作中出现故障，进而引发事故的发生。

为了减少机械原因导致的事故，必须对起重机械进行定期的检修和维护，确保其正常运行。

并且，在起重机械的设计和制造过程中，应该加强对关键部件的检测和质量控制，确保起重机械的安全可靠性。

最后，起重机械事故的发生还与环境原因有关。

环境原因主要包括工作场所的不良气候条件、地面不平整、建筑物不稳定等。

例如，在大风或雷雨等恶劣天气下操作起重机械，容易引发事故的发生。

为了减少环境因素导致的事故，应该对工作场所的环境进行全面的评估，并采取相应的措施来应对不良气候条件。

此外，应该定期对起重机械运行环境进行检查，确保环境条件符合起重机械的使用要求。

对于起重机械事故的安全管理，应该采取以下措施：1.制定严格的操作规程和安全操作规定，确保操作人员按照规程进行操作。

2.加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，增强他们的安全意识。

起重机钢丝断裂事故分析

事故涉及的起重机类型和规格
起重机类型：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机等
起重机规格：根据不同的应用场景和负载要求，起重机的规格会有所不同，包括起重量、跨度、高度等参数
事故造成的损失和影响
直接经济损失：设备损坏、生产停滞等人员伤亡：对操作人员和其他人员造成伤害声誉影响：对企业或机构的声誉造成负面影响安全风险：可能导致其他安全事故的发生
罚等。
预防措施：制定相应的预防措施，防止类似事故再次发
生。
对责任人的处理和处罚
依法追究刑事责任
给予行政处罚
吊销相关许可证照
赔偿损失
对事故的反思和改进
事故原因分析：找出钢丝断裂的根本原因，如材料缺陷、制造工艺问题等。
责任追究：对相关责任人进行调查和问责，确保事故得到公正处理。
选用优质原材料，确保钢丝质量稳定可靠严格控制生产过程中的温度和湿度，避免钢丝受到不良环境因素的影响加强钢丝生产过程的监督和检测，确保生产出的钢丝符合标准要求定期对钢丝进行质量检查和性能测试，及时发现并处理存在的质量问题
改善钢丝使用环境
保持使用环境的干燥和清洁，避免潮湿和污染定期检查和维护起重机钢丝，确保其正常运转在使用过程中避免超载和过载，防止钢丝过度疲劳定期更换钢丝，确保其质量和安全性
制定完善的安全管理制度，明确各级人员的安全职责和操作规程。
加强安全检查和隐患排查，及时发现并整改存在的安全隐患。建立应急预案和应急救援体系，确保在事故发生时能够迅速、有效地进行处置。
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起重机钢丝断裂事故分析
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目录
01
事故概述
02
事故原因分析

汽车式起重机常见事故原因分析及预防

汽车式（轮胎式）起重机常见事故原因分析及预防一、超载起吊导致倾翻折臂事故1．事故过程简述汽车起重机作卸煤沟廓道板墙钢筋上料施某公司在一建设工地用一台50t。

起重工工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面，就位半径约20m），捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先从拖拉机上吊起（此时回转半径l4m然后摆杆、趴杆。

在趴杆过程中，导致起重机倾翻折臂，造成第四、五节臂损坏。

操作人员在起重机前倾离地1~1.5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。

2.事故原因分析的钢筋，长事故发生后，经勘察现场测量分折得知:此次吊起的是φ25mm。

而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未修复。

此外，根，计2.3t，共1683.6m前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白日惟独一位操作人员在时的净起重质量仅，而该起重机在R＝20m操作。

经测量，钢筋就位半径R约为20m。

在力矩根制器未修复的情况下，操作人员对所吊重物质量轻信了起重工为2.2t和施工人员所提供的口头数据，即“不超过2t”。

由此可见，此次车故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的质量作详细核实，同时对就位半径也没有实测清晰，对起重机的起重力矩等基本概念不是很清晰，且在具体操作时，在此恶劣的场地上作全部伸出臂杆时，没有做到谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。

在操作中因实际力矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。

此外，未向监护人员和起重指挥人员提供所有重物的准确质量，且缺乏作为一位起重指挥人员应具备的相关起重性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因。

3．事故应吸收的教训此次事故的教训是明显的:起重机械安全保护装置（力矩限制器）要始终处于灵敏可靠状态，否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物质量和就位半径。

同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或者离开工作岗位，此外，重要的一点是起重机操作人员一定要培训到位，确实搞明白起重机的性能，不能一知半解。