QA部抽样检验.

合集下载

QA抽检判断标准

√
15）SMT零件本体破损电容破损(MA);电阻破损小于元件宽度或厚度的1/4(MI);IC破损之任一方向长度<1.5mm(MI),露出内部材质(MA)
√
16）SMT零件焊点锡尖锡尖高度大于零件本体高度
√
17）SMT零件吃锡过少最小焊点高度小于焊锡厚度加可焊端高度的25%或焊锡厚度加0.5mm,其中较小者为(MA)
√
4）金手指可以露铜、露镍、破损等。
√
5）金手指划伤为2MM长度，深度不能大于3UM伤痕不能超过三条。
√
6）金手指针孔、凹陷、压痕、空穴不能超个2点，但缺陷不可以在金手指中间部位的50%。
√
7）绿油不能覆盖金手指边缘，最大不能超过1.0MM（在不影响金手指使用）
√
8）字符不能重影或不能清晰辨认，或因殊缺导致识认。
√
1.9
PCB板印刷检查
1）根据客户的要求检查是单面或双面字符。
√
2）字符的重合性和完整性需要清晰辨认，线条均匀。
√
3）字符不能印在焊盘或SMD位置或入孔内（除非客户主图允许）
√
4）极性符号、零件符号、图案不可错误。
√
5）字符不能重影或不能清晰辨认，或因殊缺导致识认。
√
制表
唐创隆
文件编号：：ZS-QD-03
√
2）封胶要完整不能缺胶、导致漏出邦定IC。
√
3）封胶的高度需符合相应产品规定的要求
√
4）黑胶不能溢胶的贴片零件上，不能覆盖零件或零件脚。
√
5）黑胶必须要经过烤箱烘干不能来自粘黏的现像。√制表
唐创隆
文件编号：：ZS-QD-03
版本：0
审核
生效日期：2013-3-5

QA成品出货检验作业规范

QA成品出货检验作业规范文件类型三阶文件
第 1 页共 4 页
一.目的
明确QA成品出货检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。

二.范围
适用于本公司各类型产成品之成品出货检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。

三.参考文件：
《QA成品品质检验项目及判定标准》、《产品条形码编码规则》、《系统软硬件配置表》、产品资料及调试说明、《技术更改通知》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。

四.承认样品
对于文字难以叙述清楚或不易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸及说明图片作为检验时判定的依据。

五.作业程序
1.仓库送检
1.1成品每批次出货前财务部仓库必需开出《出库单》连同该批产品对应之《产品流程单》和
产品一起报送品管部QA检验。

1.2对于急需出货的物料,仓库必须在送检单上标注“急用”字样，并标明出货具体时间。

2.QA抽样检验
2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验。

2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品QA可拒绝
检验,并即时反馈仓管确认处理。

2.3抽样计划：（见下表所示）
送检总量正常抽样数量加严抽样数量
5个以下 1 2
5-10 2 4
11-100 4 8
101以上 5 10
当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：
技术变更后首次交付；
屡次发生质量问题。

2.4 检验项目:
2.4.1一般包括产品外观、标识、烧录软件、包装及配件的几项或更多内容。

QA检验规范

1．概述本规范规定了本厂通过生产定型稳定生产后的声频功率放大器，适用于本厂质检部门经过车间按工艺要求全数检验的连续批生产的产品，最终交收检验。

2．引用标准及检验项目①GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》②GB9001《声频功率放大器测量方法》③SJ/T10406《声频功率放大器通用技术条件》④Q/(ZS)A VL 1-2001《声频功率放大器企业产品标准》3．交收检验项目及程序3.1开箱检查3.1.1开箱检查内容a.包装质量检查：不合格判据按QA成品检验标准中（二）的规定。

b.外观检查：不合格判据按QA成品检验标准中（一）的规定。

c.功能控制件及功能检查：不合格判据按QA成品检验标准中（三）的规定。

d.整机装配工艺检查：不合格判据按QA成品检验标准中（五）的规定。

3.1.2检查方法a.用直观检查法和模拟实际使用。

b.交收双方发生争议，则以品质经理之裁决为准。

3.2安全检查3.2.1安全检查内容及不合格判据按QA成品检验标准中（四）的规定。

3.2.2检查方法QA成品检验标准中4.1，4.2项按GB8898所规定的方法进行，第4.3，4.4，4.5项用目测法。

3.3常温主要电性能测量3.3.1测量项目（以各机型说明书为基准）a.失真限制的输出功率b.增益限制的有效频率范围c.过载源电动势d.对应于额定失真限制的输出功率的最小源电动势e.总谐波失真f.信噪比g.最大噪声电平h.残余噪声电平3.3.2测量方法按GB9001《声频功率放大器测量方法》规定，性能要求按《声频功率放大器企业产品标准》规定。

3.3.3主要测量项目见QA成品检验标准中（六）的规定。

3.4特别说明对于产品的老化试验、温升试验、跌落试验、故障试验、环境试验和融断试验等试验项目，只作为新产品开发阶段、工程试制阶段和小批量试产阶段QE试验内容，不作为QA常规检验内容。

4．检查水平开箱检查按《逐批检查计数抽样程序及抽样表》中表2的一般检查水平Ⅱ5．抽样方案按《逐批检查计数抽样程序及抽样表》中一次检查抽样方案。

《QA部抽样检验》课件

抽样检验可以应用于各种类型的产品，如电子产品、食品、医疗器械等，通过对产品进行抽样检测，可以有效地控制产品的质量，提高客户满意度。
生产过程监控
在生产过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些异常情况，如原材料不合格、设备故障等。通过抽样检验，可以对生产过程中的各个环节进行监控，及时发现并处理异常情况，确保生产过程的稳定性和可靠性。
抽样检验的目的是通过有限的样本量来控制和保证整批产品的质量，从而减少全数检验的工作量，提高检验效率。
抽样检验的分类
按抽样时间
分为静态抽样检验和动态抽样检验。静态抽样检验是在产品静止状态下进行抽样，动态抽样检验是在产品生产过程中进行抽样。
按检验方法
分为计数抽样Βιβλιοθήκη 验和计量抽样检验。计数抽样检验是通过对产品的不良数、缺陷数等计数数据进行检验，计量抽样检验是通过对产品的尺寸、重量等计量数据进行检验。
抽样检验可以应用于各种生产过程，如机械加工、化工生产、食品加工等，通过对生产过程进行监控，可以有效地提高生产效率和产品质量。
产品可靠性评估
产品可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。通过抽样检验，可以对产品的可靠性进行评估，了解产品的性能和寿命，从而为产品的设计和改进提供依据。
检验操作
检验准备
准备好所需的检验工具、设备和标准，确保检验条件符合要求。
检验实施
按照规定的检验方法和技术要求，对样本进行检验，获取检验数据。
数据记录
对检验数据进行准确记录，确保数据的真实性和完整性。
结果判定与记录
01
结果判定
根据检验数据和判定标准，对产品质量进行判定，确定产品是否合格或不合格。
QA部抽样检验

QA部计数抽样检验标准

数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应的样本量 n 。

c、当抽样方案发现箭头转移时，应按照新的样本量字码而不是原来的样本量字码确定所应
使用的样本量。

6.5、样本的抽取
6.5.1、样本的抽取原则：本公司抽样检验时的样本抽取遵循简单随机原则。

当检验批由子批或
层组成时，应采用分层抽样。

6.5.2、样本的抽取时间：样本可以在批生产完成后或批生产期间进行抽取。

6.5.3、抽取的样本应能充分表达该检验批的相关信息，具有整体代表性。

6.6、可接收性的确定
6.6.1、检验的样品数量应等于方案给出的样本量。

6.6.2、接收：当检验样本中发现的不合格品数量小于或等于AQL的接收数（Ac）,则判定该批
“接收”。

6.6.3、不接收：当检验样本中发现的不合格品数量等于或大于AQL的拒收数（Re），则判定该
批“不接收”。

6.6.4、AQL值：除非客户特殊要求，本公司抽样检验执行质量部指定的接收质量限（AQL）。

具体AQL依据《QA部作业指导书》中指定值执行。

7、附件
7.1、图表一：《样本量字码》
7.2、图表二：《正常检验一次抽样方案（主表）》
7.3、图表三：《加严检验一次抽样方案（主表）》
7.4、表四：《放宽检验一次抽样方案（主表）》。

QA出货检验规范

XXXX五金塑胶制品厂
文件名称
QA出货检验规范
文件编号
版本
2.0
制作日期
修改日期
页次
1/2
1.目的
保证产品出货时的质量要求及所附送的资料与客户的要求相一致,防止产品因出现质量缺陷或资料错误而导致客户抱怨或退货
2.适用范围
适用于公司所有产品的出货检查.
3.工作细则
3.1电子产品出货检验规范:
3.1.1依据仓库开出的《出仓通知单》对出货待检区内的产品外包箱及外包装箱上的标签进行检查;首先检查外包装箱是否有破损、变形的不良现象;其次检查外包装箱标签上的的品名、数量是否与《出仓通知单》上的数量一致.
核准
3.2.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.2.5.3原材料厂家的材质证明书、SGS及MSDS资料.
3.2.5.4 CPK尺寸管控报告(依据户需求)
3.2.5.5特性检测报告如:膜厚测试报告、焊锡测试报告、折弯测及附着力测试报告、盐雾测试报告、硫化钾测试报告(只针对镀银产品)、蒸汽老化测试报告等.(依客户要求附送相关测试报告)
3.1.4在检验产品时,若发现产品存在质量问题应在第一时间内开出MRB单对其进行评审并按照评审方案对其产品进行处理.
3.1.5电子产品在出货时需附送如下资料给客户:
3.1.5.1产品外观及尺寸检ห้องสมุดไป่ตู้报告(成品出货检验报告)
3.1.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.1.2根据抽样计划GB2828-2003Ⅱ级CR=0 MAX=0.4 MIN=0.65的抽样标准对出货产品的外观及尺寸进行检验,并将检验结果记录在《成品出货检验报告》;首先检查产品的外观是否有脏污、变形、压伤等不良现象;其次是依据SIP、CP对产品的重点尺寸进行测量;

QA手机成品检验标准

成品检验标准第 1 页共 10 页第 A 版第0 次修改编制：日期:审核：日期:批准: 日期: 会签表：成品检验标准第 2 页共 10 页第 A 版第0 次修改一．目的对手机成品外观/功能的检测，以确保手机产品质量满足客户需求。

二．适用范围本检验标准适用于我司生产的所有手机成品的检验作业。

三．权责单位1．品质部：负责制定和完善此检验标准，并指导和监督生产部执行此检验标准。

2．生产部：负责执行此标准。

3. 其它部门：可以参考执行。

四．引用标准GB2828-2003抽样表计划表五．检验仪器设备GSM综合测试议、厚薄规、污点卡、样品。

六．检验标准1. 采用GB2828-2003表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为：A 类不合格(CRITICAL) AQL= 0B 类不合格( MAJOR ) AQL=0.65C 类不合格(MINOR) AQL=1.52. CRITICAL: 不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险; 或导致灾难性的经济损失;MAJOR: 重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定;MINOR: 轻微的外观问题或尺寸偏差;3. 检验水平规定3. 1除特殊要求外,一般情况下采用正常检查水平II级抽检3. 2正常批量为91-150pcs，当待检数量少于91PCS时，以待检数量作为送检数量。

3. 3当送检批量大于20pcs时，抽样数为20pcs，当送检数量小于20pcs时，抽样数为送检数量。

4. 转移规则和程序4.1 正常检查到放宽检查条件: 1、连续10批初次检查合格2、生产正常3、品质部授权人同意4、以上条件同时满足4.2 正常检查到加严检查1、在采用正常检验时，连续不超过5批中经初次检验有2批不合格；成品检验标准第 3 页共 10 页第 A 版第0 次修改2、存在重大质量隐患或有较大质量风险的故障在进行检验挑选时。

4.3 放宽检查到正常检查条件：1、有1批放宽检查不合格；2、生产不正常；3、品质主管认为有必要恢复正常检查；4、满足以上条件之一4.4 停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一条停止检验：A、过程中连续有5批不合格；B、连续3批内抽检到同一现象不合格；C、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批，不累计二次提交批次）；D、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一A类不良。

品质岗位简称

1、Q A即英文QUALITY ASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员.qeQE:quality engineer质量工程师目前大概QE按工作内容分几类：1.可靠度测试2.体系维护、导入3.制程异常分析4.客户抱怨)5.新产品分析(QE) 程式的制作,SIP的制作,6.仪校7.供应商辅导/稽核(SQE) 协辅改善8.教育训练作为QE,最基本的是要掌握SPC,一种统计分析工具.然后就是物料的各种性能标准,分析解决问题的能力及经验.PQE重点要熟悉产品的制程,分析和解决产品制造过程中出现的质量问题.MQE重点要熟悉各种原材料及半成品的属性,存储条件和方式.Supplier Quality Engineer 供应商品质工程师QE应具有的技能：1：与顾客有关的信息包括：顾客和使用者的调查；有关产品方面的反馈；顾客要求和合同信息；服务系统提供的数据；顾客抱怨；与顾客直接沟通的结果；问卷和调查；委托收集和分析的数据；关注的群体的反馈；消费者组织的报告；各种媒体的报告；行业研究的结果；顾客需求的期望和评审；顾客需求和期望转化成要求；顾客满意程度的调查数据；顾客投诉信息；售后服务信息。

2：市场分析的信息包括：与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态；竞争对手的业绩；水平对比活动的结果；市场评估及战略研究结果；市场机会、劣势及未来竞争的优势；产品、过程和活动对社会(尤其是对社区)所产生的实际影响及潜在影响；市场需求；有关产品方面的反餽；故障调查活动；市场风险识别。

3：不合格报告可为总结经验和分析与改进活动提供依据。

QA检验流程规定

3.2.3对入库检验中相关报表的填写。
3.2.4对入库检验中相关数据的统计。
4.定义
4.1致命性缺陷:危害人身安全(电气不良)；
4.2严重性缺陷:产品出售后丧失使用功能；
4.3轻微性缺陷:外观方面不影响其使用功能；
5.内容
5.1入库检验流程
5.1.1生产线成品包装完成后，由各生产线人员及时填写【成品检验通知单】并将成品送到入库待检区。
2.适用范围
品质部门QA成品入库检验人员。
所有需检验入库的产品。
3.职责
3.1生产部门负责成品送检，各责任部门负责返修QA工序发现的不良品；
3.2品质组长、主管负责制定和监督，相关QA成品入库检验人员具体执行以下内容：
3.2.1对所有待入库待检区的成品进行检验。
3.2.2对入库检验异常的反馈、处理、追踪。
5.1.2品质部门QA入库检验员在接到生产部的【成品检验通知单】后，根据产品编码找出相对应的客户图纸、特殊电缆还需找出对应该合同号的相关文件，以便检验时对照。
5.1.3QA对成品必需开箱检验，包括产品的物料规格、外观、尺寸、标示、电性能等各方面，具体抽样按：MIL-STD-105E,检验水准Ⅱ级抽检，AQL按2.5级水准执行。对于一个批量中的尾数箱QA人员必需开箱做100%全面检验。
5.1.8QA对于生产返工的产品进行再次检验，合格后方可入库。
5.1.9对于每一批产品检验完成后要及时把相关信息以及检验状况记录于【QA入库检验报表】中。
5.2入库检验开立【内部品质异常联络单】标准：
5.2.1致命不良只要发现即开单。
5.2.2）、拒收（Re）标准判定是否需要开单。
拟制/修改责任人
修改内容及理由
拟制/修改日期

IQC(QA)检验抽样方案(优选.)

最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改
东莞威虎照明科技有限公司
威虎照明
Q C 管理文件文件编号IQC/QA检验抽样方案
版本：A/1
页码：1/2
(注：如有特殊要求时采用特殊要求的抽样方案，如客户要求等)
5、抽样检验步骤：
1. 依据交验批批量（N）和所规定的检验水平，从“样本量字码表”中确定“样本量字码”。

2. 由字母代码，确定所应抽取的样本量（n），依据规定的认为可接收的
合格质量水平上限值（即允许接收的质量限AQL），确定判定数组允收值（Ac）与拒收值（ Re），将检验结果与之比对，并作出检/试验结果的综合判定。

东莞威虎照明科技有限公司
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改
赠人玫瑰，手留余香。

QA标准

2.放大镜
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
文件编号：XXXXXXXXX
编制：xxx
QA规范来料检验
版本号：A
页码:10
本页修改序号：00
名称：二极管
检验项目
检验方法
检验内容
判定等级
1．型号规格
目检
型号规格是否符合规定要求
A
2．包装、数量
目检
检查包装是否符合要求
A
清点数量是否符合
A
元器件类
8
线路板
元器件类
9、10
二极管
元器件类
11、12
三极管
元器件类
13、14
塑料件
非元器件类
15
按键、开关
非元器件类
16
天线座、插针、插座
非元器件类
17
线材
非元器件类
18
电池正、负极、天线弹簧
非元器件类
19
螺钉、铜螺柱、8字扣、万向转
非元器件类
20
三端稳压器（78L05）
元器件类
21
包装材料
非元器件类
4．检验
4.1检验方式：抽样检验。
4.2抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水
平Ⅱ进行。
非元器件类:按照GB 2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查
水平Ⅲ进行。
盘带包装物料按每盘取3只进行测试。
替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的2～３倍进
行替代测试。
版本号：A
页码:6
本页修改序号：00
名称：电感器
检验项目
检验方法
检验内容
判定等级

车间qa岗位说明书

车间qa岗位说明书车间QA岗位是生产车间中一个非常重要且必不可少的岗位。

QA （Quality Assurance）全称为质量保证，岗位职责是确保生产过程中的产品质量符合相关标准和客户需求。

本文将详细描述车间QA岗位的职责、技能要求以及工作流程。

第一部分：岗位职责1.产品质量控制：车间QA负责确保生产车间的产品质量符合公司的质量标准和用户需求。

他们承担质量控制的重要任务，包括监督原材料的进货质量、中间产品的检验和最终产品的合格率检查。

他们使用各种质量控制工具和方法，例如抽样检验、外观检查和物理性能测试，确保产品达到所需的质量水平。

2.缺陷分析和解决方案：当产品出现质量问题时，车间QA负责进行缺陷分析，找出根本原因，并提出针对性的解决方案。

他们需要与其他部门紧密合作，例如生产、工艺和物流部门，以确定最佳的纠正措施，并确保问题不再出现。

3.质量记录和报告：车间QA负责记录和报告生产车间的质量数据。

他们需要收集各个环节的质量数据，整理并生成质量报告。

这些报告将被上级管理层和相关部门用于监督和改进生产质量。

4.质量培训和指导：作为质量管理的专业人员，车间QA还负责质量培训和指导。

他们需要向新员工传授质量标准和工作流程，并提供必要的技术支持和指导，以确保员工能够按照要求执行相关的质量工作。

第二部分：技能要求1.扎实的专业知识：车间QA需要具备扎实的专业知识，熟悉相关的质量标准和规范。

他们需要了解各种质量控制方法和工具，并能够根据不同产品的特点和要求选择适当的方法。

2.严谨的工作态度：QA工作需要高度的责任感和严谨的工作态度。

车间QA需要严格遵守质量管理相关的流程和规定，严格执行各项检查和测试，并确保质量数据的准确性。

3.良好的沟通能力：车间QA需要和其他部门保持良好的沟通，协调解决质量问题。

他们需要能够清晰地表达问题，并与相关人员合作找出解决方案。

4.问题解决能力：QA工作中经常会遇到各种质量问题和挑战，车间QA需要具备问题解决的能力。

QA检验标准

1、目的：本标准在于规范QA对成品、半成品进行抽样检验提供检验依据和判定标准。

2、范围：适用于本厂或客户对本厂的成品、半成品进行交收检验。

3、引用标准：3.1 GB－2019磁带收录机基本参数和技术要求3.2 GB－2018磁带收录机测量方法3.3 GB/T－12165盒式收录机可靠性要求和试验方法3.4 GB－8898 音频、视频及类似电子设备安全要求3.5 GB－9374 声音广播接收机基本参数3.6 本厂收录机企业标准4、抽样方案：依据AQL－MIL－STD－105D标准采用检验水平II5、合格质量水平（AQL）5.1整机合格质量水平（AQL）一类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝1.0 B缺陷＝2.5二类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝1.5 B缺陷＝2.5三类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝2.5 B缺陷＝4.05.2安全检查不规定合格质量水平，发现一个致命缺陷全批不合格。

5.3样本从提交中按以上相关规定随机抽样。

6、本检验标准的解释权属本厂品管部。

7、检查方法：目视、聆听、手感、测试法等8、检查内容：外观检查、功能检查、包装检查、装配工艺检查、电性能检查、跌落试验8.1 外观检查8.1.1 判断及接收条件8.1.1.1亮度下（灯与物在1.2m距离）或相当于此环境中的自然光下。

8.1.1.2离35－40cm，目视角度45度与90度。

8.1.2 外观标准的判断内容8.1.2.1表面喷油，丝印或电镀颜色一致均匀，不存在明显色差、色斑、不脱漆、反白或其它脏物、各组合件外观颜色基本一致。

8.1.2.2丝印标识清晰、牢固、不少划、漏印、模糊与及丝印偏、斜等，且丝印颜色应一致。

8.1.2.3表面不应有划伤，侧面与后面划伤长度不大于10mm，无明显手感，底部无严重划伤，且所有表面不能有油垢、磨损、碰伤、开裂、变形或锈蚀等。

8.1.2.4铭牌、饰片不能装错、反装、漏装、应装正、不斜、偏以及固定到位，牢固、不存在松动翘起、脱落等。

QA检验规范(DOC 12)

QA检验规范
QA作业流程
一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内
部流程
二、范围：所有出货成品包括散件均属之
三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;
3. 总经办：产品的最终批准;
四、定义：无流程图
五、流程程序
签名
2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规
范》《作业指导书》《样板》以及测试工具
3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否
与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行
确认返工
4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验
5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外
箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填
写《QA检验报告》
6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容
交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工
7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果
马达成品检验规范
变压器成品检验规范
包装成品检验规范
老化高低温试验作业指导书
产品落地试验作业指导书
震动试验作业指导书。

质检QA工作职责

质检QA工作职责
质检QA工作是指通过各种手段检测产品或服务质量是否符合要求，保证产品或服务的合格性和客户满意度，以及及时处理质量问
题的工作。

以下是质检QA工作的职责。

1. 制定质量检测规范和流程
质检QA工作需要制定质量检测规范和流程，明确检测标准和方法，以确保每个环节都符合要求并符合客户的需求。

2. 检测生产过程中的质量
质检QA工作要对生产过程中的所有产品进行和周密的质量检测，确保每个产品都符合质量标准。

这需要通过检验手段，如检查、抽样、测量等方法来实现。

3. 数据统计和分析
质检QA工作需要根据所得的数据进行统计和分析，以便发现问
题并及时解决。

通过分析数据，可以发现质量问题的根源，然后制
定针对性的解决方案，提高产品质量。

4. 定期检查设备
质检QA工作需要检查生产过程中使用的设备，以确保其正常运转，避免因设备故障导致产品质量下降。

5. 参与质量问题的处理
当发现质量问题时，质检QA工作需要积极参与处理。

包括对原
因进行分析，确定解决方案，确保问题不再出现。

6. 学习质量标准
为了成为一名优秀的质检QA工作人员，需要不断学习关于生产过程和质量管理的知识，了解质量标准的变化和要求，以及更新的技术手段。

质检QA工作是一个通过不断的学习、探究和反思来不断升级的工作，可以使产品的质量得到不断的提高，有效提升了客户的满意度，为企业创造良好的口碑。

QA测试抽样及判定流程图

安全性
跌落测试： 6pcs 压力测试： 6PCS 扭力/拉力测试：6PCS
结果判定
出具报告并按需要分发
新产品或需测试产品不合时做出评审处置并做记录
2、震箱、掟箱子、测试取样为1箱或2箱。 3、本厂无法检测项目需送检的产品按特殊检验水平S-2及抽样，当本厂QA测试后需送检的项目按发现的数量送检。 4、对以上测试结果的判定，本厂按缺陷等级进行判定，同时任何一项测试如致命缺陷或严重缺陷之一出现1PC则判定该产品不合格，出现轻微缺陷≥5PCS则判定该批产品不合格。
第00次修改
编制持有部门ຫໍສະໝຸດ 审核分发号批准生效日期
QA测试抽样及判定流程图
1、QA测试抽样方案：根据产品测试的需要，对下属流程中所需测试项目的产品批抽取24PCS样板进行测试。取样24 PCS 外观24PCS 功能24PCS 测试24PCS 可靠性
扭力/拉力测试：6PCS 跌落测试： 6pcs 压力测试： 6PCS
第1页共1页
第1页共1页

QA检查管理规范(含表格)

QA检查管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为规范QA作业流程，保证出货产品的质量满足客户的需求，特制定本检查指引。

2.0适用范围：适用品保课QA检验。

3.0名词定义：QA：指Quality Assurance 品质保证。

是品保课职能部门之一，其依据内部流程和标准，对产线完成品进行抽样检验。

AQL：Acceptable Quality Level。

指允收品质水准，也可称质量允收水平。

OBA：Out of BOX Assurance，指开箱检验：就是在产线的包装工位前或后一工位，按抽样计划要求，随机抽取样本进行检验。

其特点是：通过在线抽检，能以最快速度检验在线生产完成品，发现异常及时处理，并节约品管人员抽检时打开包装及装箱的时间。

4.0职责：品保课负责落实本指引规定相关事宜，各相关部门配合执行。

5.0作业内容:5.1 抽样计划不同客户的产品抽样计划会有差别，具体选择参照《抽样计划》。

5.2 生产线组批原则为：5.2.1 生产尽量按相同人员、机器、设备、物料、方法、环境、时间生产品集合组成检验批；5.2.2 QA在线进行抽检时所抽检的产品数量依据不同产品进行定义，定义的依据是：a.考虑检验单片产品外观、功能及其它检验项目所需的时间。

所属时间长的，抽检数量适量缩小，反之，抽检数量加大；b.考虑制程品质状况和客户品质要求。

制程品质不理想的，抽检数量适当增加，反之缩小；客户品质要求严格的，抽检数量适当加大，反之减少；c.如客户有明确要求的，须按客人要求进行抽样，但必须在《抽样计划》上加以注明.5.3检验标准及要求5.3.1PCBA检查标准按照《外观检验标准》，未尽事宜，参考IPC-A-610D要求。

5.3.2各检验场的光照度标准：工作台面在自然光或日光灯下，光照度标准应在500LM以上，由QA人员使用照度计每天一次检测当工段所有检验工位的光照度，并记录在【光照度测量记录表】中。