金属加工液基础知识培训教材
《电镀培训教材》PPT课件
第二章 塑胶电镀
一.塑胶电镀对塑胶件的技术要求： 1.要求光度高的部位，制件必须表面平滑。 2.零件表面设计符合电镀要求，即较大平面中间应呈突 起状，一般突起在0.10-0.15mm；菱角部位到圆，v型 槽的宽度应是深度3倍，盲孔深度为直径的1/2-1/3。 3.零件应有足够的强度，壁厚一般在3mm左右，最薄不 应低于1.9mm,最厚不应大于3.8mm. 4.有镶嵌件的塑胶制品，应为铝制件。 5.应留有电镀装挂位置。装挂位置应设计在不影响外观 部位。
b.溶剂浸渍法 将零件完全浸入（20-22）℃1：1的甲乙酮和 丙酮的混合溶液液中15秒，取出后立即甩干，检验裂纹状态。
解决办法：在60-75℃的温度下加热2-4h，或在25%（体积） 的丙酮中浸泡30分。
常用塑胶热处理温度：ABS塑胶65-75 ℃，聚丙烯80-100 ℃， 氯化聚醚80-120 ℃，聚碳酸酯110-130 ℃，改性聚苯烯50-60 ℃，聚苯醚100-120 ℃；聚酰胺在沸水中处理。
3.阴极电流效率 改善阴极电流效率，提高电解液的分散能力和覆 能盖能力。
4.机体的表面状况 提高机体表面光洁度，采用短时间冲击电波， 提高氢在机体上的过电位等，可以消除机体对分散能力和覆盖 能力的不良影响。
5.几何因素的影响 在实际生产中采用辅助阴极和象形 阳极，合理调节阴阳极之间的距离等方法尽可能消除 对几何因素对电解液分散能力的影响。镀铬电解液是 一个特殊，它是一种强氧化性的酸性电解液，在所应 用的电解液中分散能力最差的一种，在镀铬时为了提 高电解液的分散能力往往从电化学性能以外的角度出 发，采用防护阴极，是用辅助阳极和非金属屏蔽以及 合理调节电极之间的距离等方法，使其处于最佳的电 流分布状态。
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2024年机加工安全操作知识培训教(三篇)
2024年机加工安全操作知识培训教一、机加工事故伤害的主要原因和种类有哪些?机加工事故造成的伤害主要有以下几种：1、机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。
例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。
旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2、机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。
例如锻锤、冲床、切钣机的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降机构等，都是作直线运动的。
作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3、刀具造成的伤害。
例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。
刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4、被加工的零件造成的伤害。
机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。
这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。
②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5、电气系统造成的伤害。
工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。
主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。
电气系统对人的伤害主要是电击。
6、手用工具造成的伤害。
7、其他的伤害。
机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。
例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
二、机械设备的基本安全要求是什么?机械设备的基本安全要求，主要是：1、机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、加工观察和清除杂物；同时也应便于维修人员的检查和维修。
2、机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、机械设备根据有关安全要求，必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX 系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
工程材料知识
4．蠕墨铸铁
用途：制造复杂的大型铸件和大型机床零件，如立柱等。特别适用于制造受冲
击的铸件，如大型柴油机的气缸盖、制动盘和制动毂；也适用于制造耐压气密件，
如阀体等。
牌号：用符号“RuT”及其后数字表示，其中“RuT”是蠕铁两字汉语拼音的第
一字母，其后面的数字表示最低抗拉强度(σb)值。如RuT340表示抗拉强度 σb≥340MPa的蠕墨铸铁。
(1)化学成分的影响 2．影响石墨化的因素 (2)冷却速度的影响
常用铸铁件
1．灰铸铁 用途：制造承受压力和要求减振的床身、机架、箱体、壳体，经受摩擦的导
轨等，以及其他低负荷、不重要的零件。
牌号：用“灰铁”二字的汉语拼音字首“HT”与其后面一组数字表示。数字 表示铸铁最小抗拉强度σb值。例如HT150表示最小抗拉强度σb为150MPa的灰铸 铁。
➢锻造性能：
用锻压成形方法获得优良锻件的难易程度称为锻造性 能。 铸铁不能锻压 。
➢焊接性能：
焊接接性能是指能否将金属用一定的焊接方法焊成 优良接头的性能。没有裂缝、气孔等缺陷，并且具 有一定的力学性能。
➢切削加性能：切削加工（性能）金属材料的难易
程度称为切削加工性能。
第二节 碳素钢
铁碳合金的基本知识
工业纯铁 钢(碳钢） 铸铁
一、杂质元素对钢的影响
1．锰和硅 2．硫和磷
机械加工表面质量加工培训教材PPT85页课件
1. 磨削用量对表面粗糙度值的影响
*
2. 非几何因素
（1）工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
砂轮硬度。太硬，磨粒脱落↓,表面粗糙度增大；太软，磨粒脱落↑,使表面粗糙度值增大。硬度合适、自励性好↑→Ra↓ 砂轮组织。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙度值；疏松组织不易堵塞。
砂轮材料。氧化物（刚玉）砂轮磨钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮磨铸铁、硬质合金等；高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮可获极小表面粗糙度值，成本高。 磨削液。
（4）其它因素的影响
此外，合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。振动
（3）进给量的影响
减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。
*
影响切削加工表面粗糙度的因素
刀具几何形状
*
（2）切削速度的影响
加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的影响）。加工脆性材料，切削速度影响不大。 此外，切削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小 选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。
GP基础培训教材资料
氯 Cl 溴 Br 氯+溴 Cl+Br
＜900ppm ＜900ppm ＜1500ppm
第三节：ROHS
1、欧盟ROHS《关于限制某些有害物 质在电子电气产品中使用》
2、中国ROHS《电子电气产品污染控 制管理办法》
该标准的目的在于限制电机电子产品 中的 铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和 多溴联苯醚共6项物质，并规定了镉的含 量不能超过0.01%，其余不得超过0.1%
阻燃剂 润滑剂/防腐剂
氯化石蜡SCCP(C10-13) 、氯化脂环烃、四氯邻 苯二甲酸酐(TCP)
多氯联苯(PCBs), 多氯化萘(PCNs), 多氯三联 苯(PCTs)
电容器油/制冷剂
多氯联苯(PCBs), 氟氯碳化物(CFCs), 氢氟氯 碳化物(HCFCs)
溴(Br)
原料 阻燃剂
电路板, 溴化树脂
六价铬（Cr6+）及其化合 物
＜1000 禁用orN.D. 包材、包装用部件、电池所有一级禁止对象
多溴联苯类(PBBs)
＜1000 禁用orN.D.
塑胶/全部
多溴联苯醚(PBDEs)
＜1000 禁用orN.D.
塑胶（包括橡胶）、模治具部件/全部
注：N.D是指未检测出（低于检测极限值）
第四节：REACH
PFOA 是全氟辛酸铵的简称。PFOA代 表全氟辛酸及其含铵的主盐，为一种人工 合成的化学品，通常是用于生产高效能氟 聚合物时所不可或缺的加工助剂。这些高 效能氟聚合物可被广泛应用于航空科技、 运输、电子行业，以及厨具等民生用品。
当PFOA 分解后会在环境或人体中释 放出来。对环境和人体造成毒性危害，相 关产品中对PFOA提出限制要求.
机械加工基本知识
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。
◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。
➢根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。
铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于方型及箱体零件加工。
铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）➢根据主轴数量:双主轴铣床。
镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于铣削与镗孔。
一般为卧式。
镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。
➢根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）钻床:钻孔用机床。
连接器加工厂---新员工培训用教材1
目录第一章----------------------------------------基础知识 第二章----------------------------------------焊锡知识 第三章----------------------------------------端子压着 第四章----------------------------------------检测设备 第五章----------------------------------------电线知识 第六章---------------------------------连接器、端子类别 第七章----------------------------------------检查判定 第八章----------------------------（参见附页）品管流程第一章 基本知识第一节 常用颜色BR（BROWN） 茶色 RD（RED） 红色OR（ORANGE） 橙色 YL（YELLOW） 黄色GN（GREEN） 绿色 BL（BLUE） 蓝色PL（PURPLE） 紫色 V（VIOLET）紫罗兰色GY（GREY/GRAY） 灰色 WH（WHITE） 白色BK（BLACK） 黑色 PK（PINK） 粉红色LG（LIGHT GREEN） 若草 LB（LIGHT BLUE） 水色IVR（IVORY）乳白色 SLV（SILVER）银色第二节 英文单词释义AWG：AMERICAN WIRE GAUGE 美国电线标准UL：UNDERWEAR’S LABORATORIES INC 美国安全实验室（安规） CABLE：电缆 WIRE HARNESS：电子组合线 CONDUCTOR：导体 INSULATION：绝缘 RESISTANCE：电阻 CAPACITANCE：电容SHIELD：编组 H-POTTESTTING：高压测试 G．W．：GROSS WEIGHT 毛重 N.W.：NET WEIGHT 净重AC：ALTEMATING CURRENT 交流电DC：DIRECT CURRENT 直流电FILLERS：填充物 IMPEDANCE：阻抗VW-1垂直耐燃测试 Mylar：麦拉QM ：QUALITY MANUAL 品质手册。
研磨剂、抛光液、清洗剂培训教材
研磨剂、清洗剂、抛光液培训教材一、研磨剂：用磨料、分散剂（又称研磨液）和辅助材料制成的混合剂，（习惯上也列为磨具的一类）研磨剂用于研磨和抛光，使用时磨粒呈自由状态。
由于分散剂和辅助材料的成分和配合比例不同，研磨剂有液态、膏状和固体的3 种。
液态研磨剂不需要稀释即可直接使用。
膏状的常称作研磨膏,可直接使用或加研磨液稀释后使用,用油稀释的称为油溶性研磨膏；用水稀释的称为水溶性研磨膏。
固体研磨剂(研磨皂)常温时呈块状，可直接使用或加研磨液稀释后使用。
研磨剂中的磨料起切削作用，常用的磨料有刚玉、碳化硅、碳化硼和人造金刚石等。
精研和抛光时还用软磨料，如氧化铁、氧化铬和氧化铈等。
分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，并起稀释、润滑和冷却等作用，常用的有煤油、机油、动物油、甘油、酒精和水等。
辅助材料主要是混合脂，常由硬脂酸、脂肪酸、环氧乙烷、三乙醇胺、石蜡、油酸和十六醇等中的几种材料配成，在研磨过程中起乳化、润滑和吸附作用，并促使工件表面产生化学变化，生成易脱落的氧化膜或硫化膜，借以提高加工效率。
此外，辅助材料中还有着色剂、防腐剂和芳香剂等（研磨液是由多种化工活性剂和功能性助剂配制而成的溶液，它具有无毒、无腐蚀，不易变质等性能，在抛光工艺中有重要的地位。
抛光液的种类很多，应根据加工条件来选择，合理选择抛光液，能使加工出来的工件表面光亮美观、色泽鲜艳，可以防止工件的锈蚀，保持与提高工件表面的光泽，起到清洗工件与磨具的作用。
抛光液还可以去除油污，软化工件表面以加速磨削，减少磨具对工件的冲击，改善工作条件。
在光整效率、工件的研磨质量、抛光的光亮度等方面，抛光液都显示出其独特的效果）。
二、清洗剂常用的化学清洗药剂可有不同的分类方法。
例如按其化学组成可分为无机化学清洗剂和有机化学清洗剂；按其中有的清洗剂可能对不同的污垢有不同的作用，或对同一种污垢具有两种或两种以上的作用，则应按其在一般情况下的主要作用归类。
1．水和非水溶剂污垢的溶剂是指那些能把清洗对象的污垢以溶解或分散的形式剥离下来，且没有稳定的、化学组成确定的新物质生成的物质。
化金培训教材
配槽量
200ml/l 0.7g/l
工作条件
4.4- 4.8 88-92℃ 6-8min
化金缸的维护
PH的调整:调高用氨水，调低用柠檬酸。 补充：每50m2补充金盐10g，同时补充 BX-61 250ml。 更换：当金盐的补充量累计达4 TO 以上 时，需要将槽液回收，重新开缸。 搅拌：生产时需连续循环过滤，使槽液流 动并保持溶液的洁净，不能使用空 气搅拌。
各站药水作用及原理：
1、酸性除油： 作用：清除表面的氧化物、手指模、为下 工站提供清洁的表面。
• 要求除油能力强且易于水洗。 • 有柠檬酸型和硫酸型两种，含非离子型表面活 化剂。（ASL-007：10% V/V） • 作业条件：温度45-55℃，时间5-8min，连续 的过滤循环作搅拌。
各站药水作用及原理：
Ni+2Au（CN）2Au+Ni 2+ +2CN-
化学镀金
Ni（-0.25V）和Au（1.68V）的电极电位相差 很大，Ni可以置换出溶液中的金，当镍全部 被金层覆盖后，反应即停止，因此置换金的 厚度一般只能是0.03—0.1um，不能再增厚。
化金槽的组分:
项目名称
BX- 61 金盐 PH 温度 时间
பைடு நூலகம்
操作条件的影响
搅拌
化学镀镍用空气搅拌或工件移动（移速 0.5~1m/min），不宜用超声搅拌。 目的: 1. 使镀液温度均匀,防止局部过热; 2. 保持溶液的浓度均匀,从而使镀层厚度 均匀 3. 有利于工件表面H2↑的析出,防止产生 针孔、凹点或粗糙;
镀液维护
Ni2+的补充
可根据加工板面积测算进行补充。 Ni2+浓 度应控制在最佳浓度的±10%，故要及时补 充。由于不同料号的线路面积有差异，所以 按加工面积补充会有一定的偏差。 有条件的，按分析补充会更加准确。
前处理基本知识
前处理知识培训教材第一章涂装技术术语1、表面预处理在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。
2、脱脂利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。
3、电解脱脂将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。
工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。
4、酸洗除锈用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。
5、喷丸(砂)利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。
6、表面调整采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。
7、磷化利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。
8、钝化使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。
9、铬酸盐钝化利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。
10、磷化膜钝化利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。
11、多合一处理脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。
12、粉末静电喷涂利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。
13、阳(阴)极电泳涂装利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。
第一节表面前处理1、涂装前处理的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着力；③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
2、新型涂装前处理技术的发展趋势新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。
3、化学涂装前处理方法有哪些？①脱脂②酸洗③磷化(氧化)4、磷化与脱脂、除锈的相互关系？磷化是中心环节，脱脂和除锈是磷化前的准备工序，所以在生产实践中即要把磷化工作作为重点，又要抓好脱脂和除锈工作。
机械加工工艺培训教材
上对一个（或同时几个）工件进行加工所连续完成的那部分 工艺过程。 D、一个完整工艺由一个或几个工序组成。 E、设计基准：用以标注尺寸和表面互相关系是所依据的要素。 F、工艺基准：零件在加工、度量和装配过程中所依据的要素。
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
一、公差与配合
A、常用计量单位及换算
1、长度单位 公制：千米(km) 米(m) 厘米(cm) 毫米(mm) 微米(μm) 英制：码(yd) 英尺(ft) 英寸(in) 1码=3英尺=36英寸 1英寸=25.4毫米
2、平面角单位 弧度 1度=60分=3600 秒
二 工艺制定原则
A、基本原则：优质、高产、安全、低耗； B、工艺路线原则：
先粗后精，先主后次，先基准后其它； C、定位基准选择： 1、基准重合原则：将设计基准做为工艺基准； 2、基准统一原则：统一定位基准加工个表面； 3、互为基准原则：相互加工面互相做为工艺基准。
三 加工余量的确定
A、压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品 图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法， 如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加 工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不 受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。
B、推荐采用的机加工余量及其偏差值。 1、端面加工余量见表1、 2、镗孔/铰孔加工余量见表2、
表1、推荐端面加工余量及其偏差（MM）
基本尺寸 每面余量
≤100
0.5
+0.4 -0.1
＞100～250
0.75
+0.5 -0.2
＞ 250 ～400
化工设备基础知识培训教材
阴极保护
小结 1.掌握腐蚀的含义、机理；掌握腐蚀的类型
；掌握防止设备腐蚀的措施。 2.能采取正确的措施防止设备腐蚀
作业：13页第3题
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
一、化工设备材料性能
包括力学性能、物理性能、化学性能、工 艺性能
1.力学性能 材料抵抗外力而不产生超过允许的变形或
不被破坏的能力，叫材料的力学性能。包 括强度、塑性、韧性和硬度。
（1）强度 固体材料在外力作用下抵抗产 生塑性变形和断裂的特性。
①屈服点 当载荷不再增加或缓慢增加时 ，仍继续发生塑性变形。称为屈服。发生 屈服现象时的应力称为“屈服点”
种类：普通热处理和表面热处理
零件的生产工艺过程为：锻造 预先热处 理 粗加工 最终热处理 精加工
一、普通热处理
包括退火、正火、淬火、回火等
1.退火和正火
退火 将钢材加热到适当的温度，保温一定时间 后缓慢冷却（炉冷、坑冷）
正火 将钢材加热到适当温度，保温一定时间后 ，在空气中冷却（空冷、风冷、喷雾冷却）
4.金属材料与非金属材料特点比较 金属材料（主要是指钢）与非金属材料相
比，大多数具有强度高、耐压性好的优点 适用于制作压力容器。
非金属材料耐腐蚀性好
小结：1.了解化工设备材料性能
2.掌握化工设备材料分类
作业：项目实训 2.按化学成分分类，钢材有哪些品种？
五金工具行业安全生产培训
五金工具行业安全生产培训培训背景五金工具行业是一个潜在安全隐患较多的行业，工人往往需要使用大量的机械设备和工具进行生产和加工，因此安全生产培训对于保障员工的安全至关重要。
培训目的• 了解工作场所的潜在危险和安全风险• 掌握正确使用工具和设备的方法• 学习员工应急响应和事故处理的基本技能• 提升员工的安全意识和责任心培训内容1.工作场所安全规定和政策–介绍公司的安全制度和政策–讲解如何使用紧急出口和灭火设备2.机械设备和工具安全操作规程–介绍常见五金工具的使用方法和注意事项–演示机械设备的正确操作步骤和安全注意事项3.职业危害防护–介绍在五金工具行业可能遇到的有害物质和场所危害–演示正确使用防护装备的方法和注意事项4.应急响应和事故处理–安全事故处理流程和步骤–火灾、化学泄漏等紧急情况下的员工自救和救援方法培训形式• 线下培训课程，包括讲座、示范和实际操作演练• 线上自学课程，通过视频和互动课程学习安全知识培训时间和地点• 时间：每季度进行一次培训• 地点：公司内部培训室或指定场所培训效果评估• 考试评估：进行培训后的知识和技能考试• 实际操作评估：观察员工在实际工作场所的安全操作和应急处理能力培训师资• 公司内部安全管理人员• 外部专业安全培训机构培训记录和档案• 培训签到表和考试成绩记录• 安全生产培训证书和档案建档培训总结五金工具行业安全生产培训是公司对员工健康和生命安全的重视，希望通过不断的培训和督导，提高员工安全生产意识，减少事故发生，保障生产环境的安全和稳定。
特殊的应用场合1.采矿工业–增加特殊设备操作规程–详细介绍采矿行业的风险和应急处理方法–强调瓦斯和粉尘防爆措施–介绍地质灾害应对方法–着重训练疏散和逃生技能2.建筑工地–增加高空作业和搬运操作的安全规定–强调塔吊和起重机操作的安全注意事项–讲解建筑材料存放和堆放的规范–尤其强调各种施工机械的日常维护和检修–演练高空坠落事故紧急救援技能3.工厂生产线–增加流水线生产的安全操作规程–介绍机械装置的联锁保护措施–强调设备的定期维护和保养–聚焦化学品的安全使用和储存要求–着重训练化学品泄漏和火灾事故的应急处理4.五金加工厂–增加机床和切削工艺的安全操作规范–强调金属加工润滑液的防护和处理方法–介绍精细加工中的安全操作技巧–着重训练机械故障和手部受伤的应急处理–演练火花引发的火灾应对技能5.五金销售和维修服务–增加销售场所的安全防范规定–强调货物搬运和搬运设备的使用规范–介绍维修场所的安全操作流程–着重训练应对盗窃和抢劫事件的应急处理–客户投诉处理和维权技巧附件列表• 安全规范手册• 事故演练视频• 培训签到表• 培训考试试卷• 培训证书模板附件要求：• 所有附件要清晰易懂• 视频要支持多种播放设备• 所有教材要印刷清晰，布局合理实际操作中可能遇到的问题及注意事项1.问题：机械设备故障导致生产线停止解决办法：定期维护设备，鼓励员工学习基本故障排除。
[机械制造行业]机械制造技术基础培训大纲
![[机械制造行业]机械制造技术基础培训大纲](https://img.taocdn.com/s3/m/7c5fcb152b160b4e767fcf5c.png)
（机械制造行业）机械制造技术基础培训大纲2.了解线切割电火花等特种加工。
(三)金属切削的基本知识教学内容：1.切削运动与切削要素。
2.刀具的几何角度及材料。
3.刀具的种类。
4.金属切削过程。
教学要求：1.掌握切削运动与切削要素、刀具的几何角度及材料、种类。
2．了解切削过程中切削力、切削热、切削液以及合理选择刀具几何参数等。
(四)金属切削加工方法与设备教学内容：1.车削加工。
2．铣削加工3．钻削和镗削加工4．其他加工。
教学要求：1.了解并掌握车削的特点及应用、CA6140型车床的组成、结构及操作、常用车刀类型及应用。
2.了解并掌握铣削的特点及应用、X6132型铣床的组成、结构及操作、常用铣刀类型及应用。
3.了解并掌握钻削和镗削的特点及应用、钻床和镗床的组成、结构及操作、常用钻头和镗刀的类型及应用。
4.了解磨削、刨削、拉削等的特点及应用。
(五)机床夹具教学内容：1.工件定位。
2.工件夹紧。
3.各类机床夹具。
教学要求：1.掌握工件定位的基本原理、定位基准和定位元件的选择，了解定位误差及其计算、夹紧力的确定及典型夹紧机构。
2．了解典型专用夹具分析方法。
了解专用夹具设计。
(六)工艺规程设计教学内容：1．基础知识及术语。
2．机械加工工艺规程设计。
3.工艺尺寸链。
4.机械装配工艺基础。
教学要求：1.了解生产过程、工艺过程、机械加工工艺过程，掌握工序、工步、安装、工位的概念，理解生产纲领、生产类型。
2．理解零件的结构工艺性，了解毛坯的种类。
3．理解各类基准的概念，掌握粗基准和精基准的选择原则。
理解加工经济精度、加工经济粗糙度，了解机械加工工艺过程中加工阶段划分的原因，了解工序的集中与分散。
掌握确定机械加工顺序的几个原则。
4．掌握加工余量、工序余量、毛坯余量的概念，知道确定加工余量的方法。
了解影响加工余量的因素。
5．工序尺寸及公差的确定。
理解工艺尺寸链，会解算简单的尺寸链。
6．能够制定一般零件的工艺规程。
了解装配工艺规程的有关知识。
特种作业人员操作规程培训表模板
特种作业人员操作规程培训表模板1. 总则1.1 编制目的为确保特种作业人员的安全操作，提高员工的安全意识和技能水平，依据国家相关法律法规和企业实际情况，制定本培训表。
1.2 适用范围本培训表适用于特种作业人员的操作规程培训，包括新员工入职培训、在岗员工定期培训和专项培训。
1.3 培训要求特种作业人员应按照本培训表要求参加培训，并通过相关考核，取得特种作业操作资格证书。
2. 培训内容2.1 理论培训•安全生产法律法规知识：学习国家有关安全生产的法律法规，了解企业安全生产规章制度。
•安全操作技能：学习特种设备、工具的安全操作方法，掌握事故预防及应急处理措施。
•事故案例分析：分析典型事故案例，吸取教训，提高安全意识。
2.2 实践操作•设备设施操作：学习并熟练掌握特种设备的操作方法，包括启动、停止、维护及应急处理。
•安全防护设施使用：正确使用安全防护设施，如安全帽、防护手套、防护眼镜等。
•应急预案演练：参与应急预案的演练，提高应对突发事件的能力。
3. 培训时间与地点3.1 培训时间•新员工入职培训：不少于40学时。
•在岗员工定期培训：不少于20学时，每半年至少开展一次。
•专项培训：根据实际需要确定培训时间。
3.2 培训地点企业培训中心或特种作业现场。
4. 培训师资•培训讲师应具备相关专业背景、丰富的实践经验和教学能力。
•培训讲师应持有相关教师资格证书或专业技术资格证书。
5. 培训方式•理论培训：采用讲授、讨论、案例分析等方式进行。
•实践操作：采用现场演示、实操练习、模拟演练等方式进行。
6. 培训考核6.1 考核内容•理论考核：包括安全生产法律法规、安全操作技能、事故案例分析等。
•实践考核：包括设备设施操作、安全防护设施使用、应急预案演练等。
6.2 考核方式•理论考核：采用闭卷考试或开卷考试的方式进行。
•实践考核：采用现场操作考核或模拟演练考核的方式进行。
6.3 考核合格标准•理论考核：满分100分，达到60分为合格。
FPC基础知识培训教材课件
压延铜，又叫RA铜，英文全称：Rolled Annealed copper
二者的对比： 压延铜
电解铜
成本
高
低
挠折性
好
差
纯度
99.9%
99.8%
微观结构
片状
柱状
所以动态弯折的应用必须要用压延铜，比如折叠、滑盖手机的连
接板，数码相机的伸缩部位的连接板。而电解铜除了价格优势外，
还有因其柱状结构，更适合微细线路的制作。
FPC基础知识培训教材
第24页
沉铜(Cu Immersion)
一种自身的催化氧化还原反应。在沉铜过程中CU2+离子得到电子 还原为金属铜，沉积在表面和孔壁上。沉铜的厚度有限，约0.52um.主要是在孔壁上形成一层薄薄的铜，为后续的电镀铜提供电 流通路。
FPC基础知识培训教材
第25页
电镀铜(copper plating)
蚀刻
干膜
铜箔 基板胶片
FPC基础知识培训教材
第31页
剥膜(stripping)
将蚀刻后剩下的干膜剥离，直接露出来的铜即为所需 的线路。 注意事项：了解需使用化学药品的性质，并小心操作。
剥膜
铜箔 基板胶片
FPC基础知识培训教材
第32页
阻焊
阻焊又称防焊，solder mask 阻焊的作用：①表面绝缘
第34页
阻焊比较
从上表可以看出，覆盖膜的耐折性是要优于油墨，所以软板上需要弯折 的部位都是用覆盖膜阻焊的。而油墨的对位精度高，焊盘密集的地方， 如BGA位置，就需要油墨阻焊了。如下图，一个板子上针对不同的部位 的特点可以采用不同的阻焊材质。
FPC基础知识培训教材
第35页
覆盖膜流程
机械加工基本知识培训讲学
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。
◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。
➢根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。
铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于方型及箱体零件加工。
铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）➢根据主轴数量:双主轴铣床。
镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于铣削与镗孔。
一般为卧式。
镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。
➢根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）钻床:钻孔用机床。
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切削液喷淋嘴放置位置选择----钻孔
喷 嘴
对于钻孔、攻丝等极压加工，比较先进的喷淋方法是加工液通 过钻头轴心直达加工点，更加有效地起到润滑、极压、冷却的 作用，有助于将铁屑带出钻削孔。
切削液喷淋嘴放置位置选择----磨削
工件
对于钻孔、攻丝等极压加工，比较先进的喷淋方法是加工液通过 钻头轴心直达加工点，更加有效地起到润滑、极压、冷却的作用， 有助于将铁屑带出钻削孔。
嗜氧性细菌
需要有氧气的存在才可以大量繁殖，大约为20-30分钟分裂一次，在 繁殖过程中消耗氧气排除二氧化碳，切削液中若存在大量嗜氧菌将会使 切削液的PH值下降，低的PH值环境有利于细菌快速繁殖，从而加剧切 削液变质。
切削液的其他功能
产品自身及其乳化液的稳定性； 与水的兼容性：低泡沫、无残留； 加工产生的烟气和油雾小； 与工件相兼容：对工件不腐蚀、无污染、无损伤、无
残留； 对操机人员友善：安全、气味、刺激、PH、皮肤； 抗有机体污染能力强：抗细菌、霉菌、真菌污染; 与环境兼容性强：易于废液处理（DOD\COD)； 气味易于被人接受。
硬水： 含有大量Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子的水，按美国WQA标准>7.0GPG的 水为软水。
软化水： 通过将Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子置换成Na2+，而改变硬度的水。
去离子水： 水原水经过银离子碳净化器吸附原水中的有毒有害离子，特别是有机物和 重金属离子，再经反渗透膜过滤的水。
水对切削液的影响---水的分类
有条件尽量每日一次 每月一次（季节性较强）
水性切削液使用容易出现的问题
问题基本有以下其中一点或者某几点综合出现：
※水
※ 残留物
※ 细菌
※ 泡沫
※ 浓度
※ 油漆
※ 锈蚀
※ 密封圈
※ 润滑脂
※皮炎
水对切削液的影响---水的分类
生水： 未经任何改变其硬度或所溶解固体物质而处理过的水。
软水： 含有少量Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子的水，按美国WQA标准<3.5GPG的 水为软水。
刀具材料
合金刀、陶瓷刀、砂轮......
设备
机床种类
给液系统
循环泵喷嘴压力（泡沫问题）
水质情况
80%-99%可能是水，但因地域等问题水质多数是不一样的，水 质对切削液的影响非常大
硬度（水中钙、镁离子含量，单位PPM影像泡沫性高低）、 PH值（影响细菌生长）、氯离子含量（影响防锈、使用周期），
所以每位用户使用前的水质检测是非常重要的。
切削液的主要功能
③防锈性
水溶性金属切削液在使用过程中由于配方大部分是 水（约占80%-98%），为锈蚀的产生提供了有利环 境，而水溶性金属切削液中的极压剂和某些表面活 性剂往往会加剧金属的锈蚀；因此水溶性切削液必 须具备一定的防锈性能，使工件在加工过程中和加 工后的短时间内不产生锈蚀，同时也保证了切削液 循环过虑系统和加工设备机械内部不产生锈蚀和腐 蚀。
油
将切削液母液兑水混合成工作 液必须遵循： 油（浓缩液）倒入水中搅拌的原则
水
微生物对切削液的影响
水基切削液在使用过程中会存在大量微生物，包括细菌、霉菌、 酵母菌等。细菌生长繁殖速度迅速，会破坏切削液的稳定性，具 体表现有：
1.切削液变色 2.降低PH值 3.润滑性下降 4.导致乳液分层 5.导致设备腐蚀 6.产生令人恶心的气味
@水溶性切削液的优缺点： 优点：
*低成本； *加工速度得以提高； *安全/环保； 缺点： *抵御苛责加工润滑性不够； *需要大量的维护；
加工液的选用考虑的因素
加工方式及工艺
车、铣......等16种加工工艺 粗、半精工，及其他特殊加工
工件材质
可切削性（易加工、难加工、特殊金属、一般材质） 材料的腐蚀性及电化学性
工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。浓度过低，会影响切削 功能；浓度过高，也会影响功能的正常发挥，如果从防腐角度看，浓度 适当增加一些好。大量事实表明，水溶性切削液浓度在2%-4%时，微生 物繁殖最快，5%-10%较好。 例如：一般的微乳化液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6-7个月开始 变质。浓度在10%时，10-12个月开始变质。
合成： ◎化学 ◎酯 ◎乙二醇
切削油
不溶于水 可用硅藻土清洁（过滤） 润滑性最大
乳化液
适用于中度到重度的切削及磨削。 原液的组成： *溶于水 *油为润滑主体 *使用浓度约为5%-15%
*水 *乙二醇
*边界润滑剂 *防锈防腐剂 *极压添加剂（选择性） *杀菌剂（选择性） *消泡剂 *染色剂 *芳香剂
切削液的主要功能
冷却性
在金属的切削加工过程中，所消耗的能量，绝大部分 （90%以上）都会转变为切削热量，它不但使刀具容易磨 损，而且被加工工件容易产生局部烧伤或发暗，影响工件 表面的加工精度和加工质量，因此，要求水溶性金属切削 液具有良好的冷却性能。由于水的热传导速度为油的2-5倍， 等量的水吸收一定热量后，比油的温度要慢的多，从而提 高了冷却效果，且可减少油雾。
切削液的构成及分类
油基
切削液
水基
植物油 动物油 矿物油
纯矿物油 混合油（矿+动、植物油） 极压油（矿+EP剂+动，植物油）
乳化油（液） 微乳化液 合成液
切削油（液）构成及外观
类型 油基 乳化液
微乳液
合成液
原液含油量 （%） 100 60-80
10-30
0
工作液乳化颗 粒大小（μm）
切削液的更换
排空原液 清渣
清洗杀菌 排空、检查清洗效果
配置新液 进入加工
尽可能完全排空原工作液。
彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、 泵、循环管道及过虑系统，清除对象包括切屑、污渣、
杂油、污泥等杂质，不留死角。
加1%-2%的切削液好玩0.1%-0.3%的杀菌剂与水配置清 洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时
首先检测槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓 度：液槽注入清水，开启循环系统，按比例还满加入切 削液原液（定量），使其完全配匀，使用折光仪（糖测
量仪）测定浓度，使其达到规定的使用浓度。 观察使用情况
切削液使用过程中的维护
1.保证工作液的浓度，再补充新水的同时按比例加入切削液
2.最好现场有专人负责对切削液进行维护和管理，每日进行检测， 检测项目包括：浓度（折光仪）、PH值（8.5-10）、外观（变色、 破乳）、气味、浮油、泡沫情况、工件及机床锈蚀情况、切屑的清 除情况、定期漂出杂油。
刀具
喷 嘴
工件
第一变形区：切削产生的切屑与工件极压高温变形，需要冷却带走热量； 第二变形区：切屑与刀具前刀面发生摩擦的区域需要良好的润滑和冷却， 从而保护刀具，延长道具使用寿命； 第三变形区：刀具后刀面与已加工工件表面发生摩擦的区域，摩擦会影 响工件的精度、尺寸、加工表面的粗糙度及变质层问题，此处需要良好 的润滑、冷却以保证加工工件的质量和延长刀具的使用寿命。
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工作液外观 透明
大于1
乳白色
0.1-1.0
乳状浅蓝色液
0.05-0.1
半透明灰茶色
0.05
透明
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透明
切削液的类型及原Байду номын сангаас来源
油性切削液使用百分之百纯油 水溶性切削液使用前必须用水稀释
动物： ◎猪油 ◎牛油 ◎羊毛脂
植物： ◎菜籽油 ◎花生油 ◎蓖麻油 ◎棕榈油
矿物： ◎石油
冷却性
切削液的主要功能
②清洗性
金属在切削（磨削）过程中，油污、细小的切屑、金属粉 末、沙粒等相互粘结，并粘附在工件表面，、刀具、砂轮 和机床上，影响工件的加工质量；降低刀具和砂轮的使用 寿命；影响机床的精度。因此，水溶性切削液应具有良好 的清洗作用，利用切削液流动时的机械力及时的将细小切 屑、金属粉末及其他杂物清洗带走。
全合成切削液
通常适用于轻负荷切削，轻到中 度的磨削加工 *溶于水（溶液） *不含油及乳化剂 *使用浓度多为4-5% *冷却性极佳 *抗杂油能力最强 *加工液沉降性能优异
原液的组成：
*水溶性润滑剂 *表面活性剂 *杀菌剂 *消泡剂 *染色剂 *芳香剂
水溶性切削液
@水质对水溶性切削液非常重要，使用中70%-97%的成 分都是水。
3.保持切削液的清洁干净，严禁向循环系统抛杂物、洗涤物品、流 入脏水（洗衣、洗手、清洗地面等）
4.根据日捡情况，认证填写《切削液日常维护记录表》
水性切削液的检视内容
外观 PH值 浓度 浮油 泡沫 防锈性 铸铁 细菌含量 氯离子含量
具体项目 稳定、均匀
大于8.2 按规定 大于2% 小于2ml/min 单片24h 合格 叠片24h 合格 小于105 /ml 大于70PPM
浓缩液中 A+B+C+D+ E+F+
不含矿物 质的水
工作液 A+B+C+ D+E+F+
使用不含矿物质的水（去离子水）的好处
※ 容易稀释混配
※ 颗粒体积更小
※ 可改进湿润和渗透性 ※ 无粘稠残留物
※ 改善过滤性
※ 冷却液被工件带走的量少
※ 减少切削液使用量 ※ 抗菌性提高
※提高防锈性
水溶性切削液对水质要求
其他
成本、环保、安全、水质、原用品牌及使用周期
各种切削液（油）性能对比
类型
冷却
润滑
清洗
防锈
寿命
适用范围
乳化液 一般
微乳液
良
合成液