TPM基础知识培训教材ppt
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TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
2024年度最新TPM培训课程经典PPT课件
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升
。
2024/2/3
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
成立由操作人员组成的自主保 全小组，负责设备日常检查、
保养和维修。
设备点检与保养
制定设备点检表和保养计划， 按照计划进行点检和保养。
故障诊断与排除
对设备出现的故障进行及时诊 断，采取有效措施排除故障。
经验总结与分享
定期总结自主保全经验，组织 经验分享活动，提高保全水平
。
2024/2/3
11
持续改进策略部署
9
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划 ，准备必要的工具、材料 和人员。
2024/2/3
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
10
自主保全活动开展方法
01
02
03
04
自主保全小组建立
风险评价方法与标准
根据危险源的性质和严重程度，采用相应的风险评价方法进行量化 评估。
风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
2024/2/3
25
环境保护责任落实举措
2024/2/3
企业环保责任体系构建
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
《TPM培训资料》PPT课件
二、TPM给我们带来什么四）提升企业综合竞争力
通过改善人和设备的体制来改善企业体质
TPM是基于人与设备的体质改善实现企业体质改善，创建获 利企业机制。
人的改善指的是改变人思考和行动方式，提高归属感。 抛弃美式分工法，即“我操作，你修理”、 “我处理，你设 计、我设计，你操作”的想法，而应转变为“我们所有人对我们的 设备负责”的思维方式。
查维修工的巡检工作 ✓ 组织大的修理/改造 ✓ 培训设备维修人员 ✓ ……
•17
•岗位职责
生产班组成员
设备标准化操作 设备点检 机器/设备的清洁 机器/设备的润滑、紧固 监视机器的运行状态 简单的小修理 设备故障信息反馈
……
维修班组成员
设备安装/启动 设备巡检 专业性设备保养 计划性维修 技术性维修 大的修理/改造 改进与执行设计改动要求 操作人员培训 ……
预 TPM是面向设备管理的 防
二、TPM给我们带来什么 二）预防的理念和思想
缺 乏 预 防 观 念
而只 不关 本关注 注结 成果
二、TPM给我们带来什么三）打破部门和分工壁垒
2、促进生产部门和维修部门的合作
生产车间的任务是提高产量，设备能耗部的任务是设备安全平 稳的运转下去，两者总是有矛盾冲突的地方.TPM的推广能够使设 备和生产紧密结合，达到相得益彰。
热量、主副产品泄漏。
•35
1：设备总点检 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
•是否需 要润滑？
•36
2：设备紧固
紧固：设备部件连接部位的松动导致设备出现震动或异常。
•37
3：设备堵漏
堵漏：压缩空气、沥青、石粉、水、导热油等跑冒滴漏
•38
螺丝
第3阶段：设备总点检
TPM课程学习PPT课件
五：TPM的八大支柱
1、个别改善
一）实施个别改善的意义
为什么将个别改善放在第一的位置？
(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的， 不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块 或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推 行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。
生产部门保全时代（TPM）
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动， 即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于 所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
全员生产保全时代（TPM）
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最 高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创 新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达 成损耗的最小化和效益的最大化。
2、 自主保全
自主保全是设备使 用部门在设备管理部门 的指导和支持下，自行 对设备实施日常管理和 维护。实施自主保全是 自主管理最基本的要求；
实施自主保全的意义
自主保养活动
1）、自主保养的含义：
日常保养 范围
回水系统
1 熟悉设备构造和性能； 2 会正确操作、保养、及 诊断故障； 3 会处理小事故；
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP）
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
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1. 基本条件不完备。（清扫、润滑、紧固等未能有效实施） 2. 未遵守使用条例。（未遵守标准要求，如电流、电压、温度等条件不符） 3. 未处置劣化。（设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置） 4. 设计上的弱点。（即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错） 5. 技能缺陷。（即出现了操作或修理上的差错）
2. P (Productive) 代表生产的效率提高到最大限意思. 追求故障 Zero,不良 Zero,灾害 Zero,浪费 Zero
3. M (Maintenance) 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE全体.效率的极限追求 为目的，生产体系维持理想状态的活动.
一、TPM涵义
TPM活动定义：
目录
一、TPM的涵义 二、自主保全的必要性 三、设备改善五大重点 四、初期清扫 五、发现两源 六、建立清扫、润滑、点检标准
一、TPM涵义
T.P.M定义(Total Productive Maintenance) 全员参与,生产保全
1. T (Total) 表示综合的效率化,所有部门全员参加的意思
残缺
油污
这是设备管理的现状: 粗 放
祼露
对付
一、TPM涵义
企业现场管理中常见的现象
☞ 这就是我们的现场吗？
1) 设备 ○ 设备的外观又脏又生了锈 ○ 各种机械故障后被搁置 ○ 空气、油等正在泄露
2) 作业环境 ○ 地面潮又潮湿又滑 ○ 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 ○ 保温材、保温盖等脱落
3) 人员 ○ 把小故障或不良不当作异常 ○ 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 ○ 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员” ○ 不知道仪器或工具的正确使用方法 ○ 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 ○ 不会区分适合于各注油处的润滑油 ○ 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解
一、TPM涵义 TPM的目标
气士 全安 期交 本成 量质 率效
M
S
D
C
Q
P
一、TPM涵义
八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
自
专
主
业
保
保
全
全
焦
品
初
事
环
人
点
质
期
务
境
才
改
保
管
改
安
培
善
全
理
善
全
养
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
而TPM（Total Productive Maintenance），是“全员生产保全”的简 称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成 整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以 保持。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三 星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上， 在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距 并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM， 并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险， 还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。
1STEP 设备初期清扫
5S （基础） 0
“倒楼梯”
STEP
三、设备改善五大重点
改善前先复原 追求应有的状态 排除微缺陷 反复问五个“为什么” 保持清洁是改善的大前提
排除微缺陷
冰山一角 故障
品质不良
生产延迟
停机 性能下降
脱落 老化
松动 振动 裂纹 发热
锈蚀
泄漏 噪音
电化学反应 变形
灰尘 划痕 存水
TPM基础知识培训教材ppt
TPM 基础知识
TPM基础知识培训教材ppt
记者的采访报道
三星变革的诱惑
日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜 心学习TPI／TPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全员 生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。 TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。
二、自主保全的必要性
设备方面的预防医学=预防保全
预防医学
日常 预防
劣化防止
日常保全
（润滑，清扫） （调整，点检）
健康 诊断
劣化测定
检查
（劣化测定）
早期 治疗
劣化复原
早期处置
（提前改善）
预防保全
二、自主保全的必要性
自主保全活动的内容
1、防止劣化 进行有效的清扫、润滑、紧固等工作； 正确的操作； 基本条件的整备。 2、对劣化进行测定 日常点检； 定期点检。 3、对劣化进行复原 小整备（简单的备件更换，异常时的应急措施）； 支援专业保全人员的突击性修理。
各种微缺陷
微缺陷-中缺陷-大缺陷-故障
反复问五个“为什么”
WHY-WHY分析手法
（1）反复五次的问[为什么]，彻 底找到结果与原因关系中隐藏着 的真正原因；
（2）在分析过程中，学习观察的 重要性，应用5W1H的分析，理解 设备和工艺的目的结构及性能。
通过问“为什么”寻找真因
问题现象：设备故障停机
二、自主保全的必要性
设备故障的损失 转换调整的损失
瞬间停机的损失
速度低下的损失 不良返工的损失
造成设备问题的主要是哪些问题？
开机准备的损失
二、自主保全的步骤
TPM自主管理循序渐进5个阶梯：
5STEP 自主管理
4STEP 设备总点检
3STEP 清扫/注油基准书的制定
2STEP 发生源/困难地点对策
改良 保全
பைடு நூலகம்
改善设备容易发生故障的地方 减少设备保全及修理上的困难点
预防 保全
设计不容易发生故障及容易进行保全的设备
以提高设备生产力为目标
一、TPM涵义
故障的定义
人故意使设备发生障碍，称为故障。（70%-80%的 故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守 使用条例、维修保养不当等）
故障发生的原因 故障分为“故障”和“点点停”两类。
机器为什么停了？ 为什么会超负荷？ 为什么没有充分润滑呢？ 为什么会供油不足？ 为什么会磨损呢？ 为什么没有过滤器？ a）为什么会漏安装？
机器超负荷，保险丝断了 轴承润滑不充分 润滑油泵供油不足 油泵轴磨损已经摇晃了 没有过滤器进了粉尘 安装时漏掉了 维修保养都凭经验，漏掉难发现
b）完工后没有检查发现？ a1）为什么都凭经验？
有检查要求，但没有过滤器这项 没有保养维修操作标准