TPM基础知识培训教材ppt
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TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
2024年度最新TPM培训课程经典PPT课件
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升
。
2024/2/3
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
成立由操作人员组成的自主保 全小组，负责设备日常检查、
保养和维修。
设备点检与保养
制定设备点检表和保养计划， 按照计划进行点检和保养。
故障诊断与排除
对设备出现的故障进行及时诊 断，采取有效措施排除故障。
经验总结与分享
定期总结自主保全经验，组织 经验分享活动，提高保全水平
。
2024/2/3
11
持续改进策略部署
9
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划 ，准备必要的工具、材料 和人员。
2024/2/3
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
10
自主保全活动开展方法
01
02
03
04
自主保全小组建立
风险评价方法与标准
根据危险源的性质和严重程度，采用相应的风险评价方法进行量化 评估。
风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
2024/2/3
25
环境保护责任落实举措
2024/2/3
企业环保责任体系构建
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
《TPM培训资料》PPT课件
二、TPM给我们带来什么四）提升企业综合竞争力
通过改善人和设备的体制来改善企业体质
TPM是基于人与设备的体质改善实现企业体质改善，创建获 利企业机制。
人的改善指的是改变人思考和行动方式，提高归属感。 抛弃美式分工法，即“我操作，你修理”、 “我处理，你设 计、我设计，你操作”的想法，而应转变为“我们所有人对我们的 设备负责”的思维方式。
查维修工的巡检工作 ✓ 组织大的修理/改造 ✓ 培训设备维修人员 ✓ ……
•17
•岗位职责
生产班组成员
设备标准化操作 设备点检 机器/设备的清洁 机器/设备的润滑、紧固 监视机器的运行状态 简单的小修理 设备故障信息反馈
……
维修班组成员
设备安装/启动 设备巡检 专业性设备保养 计划性维修 技术性维修 大的修理/改造 改进与执行设计改动要求 操作人员培训 ……
预 TPM是面向设备管理的 防
二、TPM给我们带来什么 二）预防的理念和思想
缺 乏 预 防 观 念
而只 不关 本关注 注结 成果
二、TPM给我们带来什么三）打破部门和分工壁垒
2、促进生产部门和维修部门的合作
生产车间的任务是提高产量，设备能耗部的任务是设备安全平 稳的运转下去，两者总是有矛盾冲突的地方.TPM的推广能够使设 备和生产紧密结合，达到相得益彰。
热量、主副产品泄漏。
•35
1：设备总点检 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
•是否需 要润滑？
•36
2：设备紧固
紧固：设备部件连接部位的松动导致设备出现震动或异常。
•37
3：设备堵漏
堵漏：压缩空气、沥青、石粉、水、导热油等跑冒滴漏
•38
螺丝
第3阶段：设备总点检
TPM课程学习PPT课件
五：TPM的八大支柱
1、个别改善
一）实施个别改善的意义
为什么将个别改善放在第一的位置？
(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的， 不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块 或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推 行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。
生产部门保全时代（TPM）
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动， 即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于 所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
全员生产保全时代（TPM）
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最 高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创 新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达 成损耗的最小化和效益的最大化。
2、 自主保全
自主保全是设备使 用部门在设备管理部门 的指导和支持下，自行 对设备实施日常管理和 维护。实施自主保全是 自主管理最基本的要求；
实施自主保全的意义
自主保养活动
1）、自主保养的含义：
日常保养 范围
回水系统
1 熟悉设备构造和性能； 2 会正确操作、保养、及 诊断故障； 3 会处理小事故；
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP）
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
TPM基础知识培训教材(2024)
患，采取相应措施。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
TPM培训资料课件
成立专门的推进小组，负 责TPM的具体实施工作， 包括制定计划、组织培训 、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM——讲义PPT课件
•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动 哲理小故事
•小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ •妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以
要这个壳的保护！
•小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ •妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因 （通常需要至少5个“为什么”）
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”？
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记 录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常（不良点） 记录，
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要 换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆。
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•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后，汽缸又
开 始漏油。
为什么 活塞杆
又
损坏，认真观察发现是
工
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•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆， 加上一个盖子。
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM基础知识培训课件
自主保养概论
自主保养概论
自主保养活动中作业员的职责
CEO 劣化防止活动
正确操作
基本条件整备（清扫、锁 紧、加油）
故障和异常记录
协助改善对策检讨
劣化测量活动
日常点检 定期点检的一部分
劣化复原活动
简单备品更换 发生故障后迅速联络设修
自主保养活动中操作人员的职责重点是基本条件整备（清扫 、锁紧、加油）和日常点检。
培养员工的技能水平；
培养积极进取的企业 文化；
TPM-概论
T: Total(全员参与) 分为四阶段 全员﹕从总经理到員工 全过程﹕从原料到產品 全部門﹕包含公司所有部門 全寿命周期﹕從设备设计到报废的全寿命周期
P: Productive(生产性) M: Maintenance(保养，维护)
全员參加的生產性保养活动 全员生产保养
2
不理会设备故障或不合理部位，即使举手之劳，也不会 去做。
希望设备有问题，设备故障时间就是放松休息时间，作 3 为不达产的理由。
4 总是抱怨维修时间过长，维修技术差，维修态度不端正。
5 对设备不够了解，也不想理解，会的多干得多。
为什么要推TPM？
没时间，自 己修吧！
设备管理部
相煎 何急
！
我修，要你 们干嘛？
从设备7大损 失选择改善主
题
成立专案小 组
制定改善 计划
改善专案 活动
改善成果维 持与推广
说明： 1、选题的2个原则（1）改善效果较大（2）时间不宜过长 ，月3个月可完成 2、个别改善按照6sigma的逻辑进行火采用IE的手法进行。
三大指标——OEE
OEE(Overall Equipment Effectiveness)：设备综合效率 其计算方法为：
TPM基础培训PPT教材
不间断的小集团活动
一、TPM含义
3
TPM和6S的关系
三
3、TPM与6S的关系
走出误区
一、TPM含义
更正思想
树立思想
一、TPM含义
4
TPM三大哲学思想
三
一、TPM含义
4、TPM三大哲学思想
TPM 哲学思想（一）
问：什么是故障？
答：人 意使设备发生 碍。
结论
有效推行TPM,可消除目前70%-80%的故障。
3)发生源
（外部发生源）
4)难点
5)品质不良源 6)运转问题点 7)简单化对象
二、TPM活动体系和阶段内容
第二步步骤3：检查设备主机 ������ 设备主机—检查：
□尘垢，油垢，屑片，刨屑和其它物 □移动或运转部分 □接触零件部分、设备表面、放置零件等 □本体、床身、油盘内外、搬运器、传送线、进料器、 □滑道或其他装在设备上的设施 □松动或缺少的螺丝螺栓等 □移动部件、固定衬盘等 □不需要的物件 □设备是否稳固？
一、TPM含义
设备出现故障的原因
不良设计、维修和设备管理
劣化
对策了
轻微异常
不在意 或忽视
知道 发生 不知道 发生
不能对策 没对策
慢性损失 突发故障损失
综合设备效率的损失
一、TPM含义
TPM 哲学思想（三）
公式
预防医学=预防保全
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
一、TPM含义
第一步：清扫和检查
针对机器设备，运用五官和直觉，
触及设备的死角，通过清扫将潜在的
缺陷找出并对其进行必要的处理以恢 复机器设备的原有使用功能 ������ ������ ������ 清扫就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进
2024版TPM培训讲义课件
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体系 架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
提供专业培训和辅导支持，提升讲师能力
设立奖励机制，激励优秀员工担任讲师
价值观
倡导“零故障、零不良、零浪费” 的理念，追求生产过程中的完美和 卓越，强调全员参与和团队合作的 重要性。
TPM在企业管理中作用
提高设备综合效率
通过TPM的实施，可以有效提高设备 的综合效率，减少设备故障和维修时 间，提高生产效率和产品质量。
培养员工素质
促进企业改革发展
TPM是企业改革发展的重要推动力量， 可以促进企业从传统管理向现代管理 的转变，提高企业的竞争力和市场地 位。
发展历程
起源于美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保 全预防、生产保全的演变，后来在日本丰田公司的丰富和发展 下，形成了具有日本特色的TPM管理，已成为当代企业效益的 重要组成部分。
TPM核心理念与价值观
核心理念
强调设备的综合效率，通过全员参 与、小组自主活动、持续改进来实 现设备效率的最大化。
定期组织讲师经验分享与交流活动
员工职业生涯规划辅导
帮助员工明确个人职业发 展方向和目标
辅导员工制定个人成长计 划并跟踪实施
提供职业技能和职业素养 提升建议
鼓励员工参与TPM相关项 目和活动，提升综合能力
THANKS
感谢观看
TPM强调全员参与，可以激发员工的 工作热情和积极性，提高员工的技能 水平和自主管理能力。
《tpm培训资料》ppt课件
《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。
目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。
价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。
通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。
通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。
通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。
通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。
降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。
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1. 基本条件不完备。（清扫、润滑、紧固等未能有效实施） 2. 未遵守使用条例。（未遵守标准要求，如电流、电压、温度等条件不符） 3. 未处置劣化。（设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置） 4. 设计上的弱点。（即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错） 5. 技能缺陷。（即出现了操作或修理上的差错）
2. P (Productive) 代表生产的效率提高到最大限意思. 追求故障 Zero,不良 Zero,灾害 Zero,浪费 Zero
3. M (Maintenance) 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE全体.效率的极限追求 为目的，生产体系维持理想状态的活动.
一、TPM涵义
TPM活动定义：
目录
一、TPM的涵义 二、自主保全的必要性 三、设备改善五大重点 四、初期清扫 五、发现两源 六、建立清扫、润滑、点检标准
一、TPM涵义
T.P.M定义(Total Productive Maintenance) 全员参与,生产保全
1. T (Total) 表示综合的效率化,所有部门全员参加的意思
残缺
油污
这是设备管理的现状: 粗 放
祼露
对付
一、TPM涵义
企业现场管理中常见的现象
☞ 这就是我们的现场吗？
1) 设备 ○ 设备的外观又脏又生了锈 ○ 各种机械故障后被搁置 ○ 空气、油等正在泄露
2) 作业环境 ○ 地面潮又潮湿又滑 ○ 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 ○ 保温材、保温盖等脱落
3) 人员 ○ 把小故障或不良不当作异常 ○ 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 ○ 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员” ○ 不知道仪器或工具的正确使用方法 ○ 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 ○ 不会区分适合于各注油处的润滑油 ○ 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解
一、TPM涵义 TPM的目标
气士 全安 期交 本成 量质 率效
M
S
D
C
Q
P
一、TPM涵义
八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
自
专
主
业
保
保
全
全
焦
品
初
事
环
人
点
质
期
务
境
才
改
保
管
改
安
培
善
全
理
善
全
养
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
而TPM（Total Productive Maintenance），是“全员生产保全”的简 称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成 整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以 保持。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三 星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上， 在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距 并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM， 并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险， 还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。
1STEP 设备初期清扫
5S （基础） 0
“倒楼梯”
STEP
三、设备改善五大重点
改善前先复原 追求应有的状态 排除微缺陷 反复问五个“为什么” 保持清洁是改善的大前提
排除微缺陷
冰山一角 故障
品质不良
生产延迟
停机 性能下降
脱落 老化
松动 振动 裂纹 发热
锈蚀
泄漏 噪音
电化学反应 变形
灰尘 划痕 存水
TPM基础知识培训教材ppt
TPM 基础知识
TPM基础知识培训教材ppt
记者的采访报道
三星变革的诱惑
日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜 心学习TPI／TPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全员 生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。 TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。
二、自主保全的必要性
设备方面的预防医学=预防保全
预防医学
日常 预防
劣化防止
日常保全
（润滑，清扫） （调整，点检）
健康 诊断
劣化测定
检查
（劣化测定）
早期 治疗
劣化复原
早期处置
（提前改善）
预防保全
二、自主保全的必要性
自主保全活动的内容
1、防止劣化 进行有效的清扫、润滑、紧固等工作； 正确的操作； 基本条件的整备。 2、对劣化进行测定 日常点检； 定期点检。 3、对劣化进行复原 小整备（简单的备件更换，异常时的应急措施）； 支援专业保全人员的突击性修理。
各种微缺陷
微缺陷-中缺陷-大缺陷-故障
反复问五个“为什么”
WHY-WHY分析手法
（1）反复五次的问[为什么]，彻 底找到结果与原因关系中隐藏着 的真正原因；
（2）在分析过程中，学习观察的 重要性，应用5W1H的分析，理解 设备和工艺的目的结构及性能。
通过问“为什么”寻找真因
问题现象：设备故障停机
二、自主保全的必要性
设备故障的损失 转换调整的损失
瞬间停机的损失
速度低下的损失 不良返工的损失
造成设备问题的主要是哪些问题？
开机准备的损失
二、自主保全的步骤
TPM自主管理循序渐进5个阶梯：
5STEP 自主管理
4STEP 设备总点检
3STEP 清扫/注油基准书的制定
2STEP 发生源/困难地点对策
改良 保全
பைடு நூலகம்
改善设备容易发生故障的地方 减少设备保全及修理上的困难点
预防 保全
设计不容易发生故障及容易进行保全的设备
以提高设备生产力为目标
一、TPM涵义
故障的定义
人故意使设备发生障碍，称为故障。（70%-80%的 故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守 使用条例、维修保养不当等）
故障发生的原因 故障分为“故障”和“点点停”两类。
机器为什么停了？ 为什么会超负荷？ 为什么没有充分润滑呢？ 为什么会供油不足？ 为什么会磨损呢？ 为什么没有过滤器？ a）为什么会漏安装？
机器超负荷，保险丝断了 轴承润滑不充分 润滑油泵供油不足 油泵轴磨损已经摇晃了 没有过滤器进了粉尘 安装时漏掉了 维修保养都凭经验，漏掉难发现
b）完工后没有检查发现？ a1）为什么都凭经验？
有检查要求，但没有过滤器这项 没有保养维修操作标准