产品样件、试生产制造计划
新产品开发产品质量策划流程图
顾客满意度调查
可行性分析
新产品开发产品质量策划流程图
第一阶段 计划和确定项目
第二阶段 产品和设计开发
第三阶段 过程设计和开发
第四阶段 产品和过程确
第五阶段
反馈、评定和纠正措施
顾客的呼声
市场调研报告
顾客订货信息 新产品开发建议
设计开发任务书
立项会议记录
项目进度计划
成员职能分配
初始物料清单
第一阶段计划和确定呈交文件
样品/图样确认
设备、工装模具需求清单
新增质量检测设备配置计划
新设备、工装模具验收报告
设备工装模具移
交确认
新产品成本预算
合同评审
评审会议记录表
合同评审记录表
第二阶段产品设计和开发呈交文件
样件生产
样件测试检验
样件状况确认
样件制造计划
全尺寸检验报
性能测试报告
产品/过程质量检查
制定作业指导书
检验作业指导书 生产作业指导书
第三阶段过程和设计开发成交文件
试生产产品
试生产状况确认
试生产制造计划
试生产产品检测
性能试
尺寸结果
材料试验
测量系统评价
包装评价
产品质量策划总
结认定
第四阶段产品和过程确认呈交文件
制造过程质量记录
持续循环改进过程
顾客满意
顾客质量反馈单
产品品质规划报告
第五阶段反馈、评定
和纠正措施
样品提交顾客认可
项目主导 责任分类
项目组
业务部 技术部
质检部 生产部
财务部
总经办
新设备、工装模具和
质量检测要求
成立项目组。
产品质量控制计划3篇
产品质量控制计划3篇产品质量控制计划一：质量控制计划1目的提供用来控制产品的过程监视和控制方法，最大限度地减少过程和产品变差，降低成本，提高质量，按顾客要求制造出优质产品。
2范围适用于本厂所有产品的控制计划。
3职责项目小组负责制定样件、试生产、生产控制计划4工作程序控制计划表的格式制定。
如顾客未书面规定，控制计划采用apqp(apqp=advancedproductqualityplanning中文意思是:产品质量先期策划或者产品质量先期策划和控制计划）手册规定格式。
如顾客未要求提供控制计划，则控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一系列的产品。
当顾客有要求时，则须提供顾客具体产品的控制计划。
（标准件和非标准件的区别）控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定：控制计划的分类：样件、试生产、生产样件---对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产---对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产---对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
根据适合的apqp阶段，选用不同的控制计划。
控制计划编号：填入控制计划编号，按《技术文件编号规定》填写。
产品编号/最新更改等级：产品图号/最新图纸日期。
产品名称/描述：产品/过程的名称和描绘。
供方/工厂：制定控制计划的公司/工厂的名称。
供方代码：顾客给定的识别号（代码），如顾客没有给定，则不填。
产品/过程编号：参照生产流转单。
过程名称/操作描述：各过程（工序）的名称或说明。
制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）：每一制造过程所用的机器、装置、夹具、工装（生产设备）。
产品/过程规范/公差：材料规范及各过程的制造规范、验收规范、过程参数规范。
（可参照产品检验标准）评价/测量技术：所使用的测量系统，包括量具、检具、工具或试验设备。
在使用一测量系统之前应对测量系统的偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性、准确性、进行分析，并改进。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么标题：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在创造业中，为了确保产品质量和生产效率，制定合理的控制计划是至关重要的。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划是三种不同的控制计划，它们在创造过程中扮演着不同的角色。
本文将详细介绍这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划是针对新产品开辟阶段的控制计划，旨在确保新产品的质量和性能符合设计要求。
1.2 样件控制计划包括对原材料、工艺、设备等方面的控制要求，以确保生产出的样件符合设计标准。
1.3 样件控制计划通常由研发部门或者质量部门制定，并在新产品开辟过程中进行执行和监控。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划是在通过样件试验验证新产品设计后，进行小批量试生产前制定的控制计划。
2.2 试生产控制计划包括对生产过程、工艺参数、设备设置等方面的详细规定，以验证生产过程的稳定性和可行性。
2.3 试生产控制计划通常由生产部门制定，并在试生产阶段进行执行和监控，以确保产品的质量和性能符合要求。
三、生产控制计划3.1 生产控制计划是在通过试生产验证产品性能和生产过程后，正式投入批量生产前制定的控制计划。
3.2 生产控制计划包括对生产流程、质量控制、设备维护等方面的全面规定，以确保产品质量和生产效率的稳定性。
3.3 生产控制计划通常由生产管理部门制定，并在批量生产过程中进行执行和监控，以实现持续改进和优化生产过程。
四、样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别4.1 样件控制计划主要针对新产品开辟阶段，试生产控制计划主要针对小批量试生产阶段，生产控制计划主要针对批量生产阶段。
4.2 样件控制计划侧重于验证新产品设计和工艺的可行性，试生产控制计划侧重于验证生产过程的稳定性，生产控制计划侧重于持续改进和优化生产过程。
4.3 样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划是一个逐步深入的过程，三者相互衔接，共同确保产品质量和生产效率。
样件试制管理规定
6.1.1.4资材负责原型机的新物料向供方索取样件确认，此一工作依需求单以及参照《部品承认作业规定》执行。
6.1.1.5品保部负责新产品的需增加的加工，检测，试验设备的采购，此一工作参照《设备管理程序》中的量规/仪器、设备/工装请购流程执行。
1.目的：
规定新产品样件包括原型机，工装样件和首批样件试制过程的管理。
2.适用范围：
适用新产品。
3.参考文件：
3.1《产品设计开发管理程序》。
3.2《更改控制程序》。
3.3《采购管理程序》。
3.4《工装管理程序》。
3.5《顾客财产管理程序》。
3.6《特殊特性管理规定》。
3.7《模具报价及开模作业规定》。
6.2.1.3相关的作业指导书等工艺文件已准备完备。
6.2.1.4具有能满足试产的工、模、治具以及检测设备。
6.2.1.5相关的检验计划，检测标准已具备。
6.2.2工装样件试生产前，生产工程部生技人员应制订相应的工艺文件。
6.2.3工装样件试生产应使用批量生产的模具，并尽可能在正式生产的场地和设备上进行。
6.1.4原型机试验验证结果的处置：
6.1.4.1原型机经试验验证合格，顾客认可后（顾客要求时），研发部PD项目工程师发放试产连络单，由PJ确认OK后，由生产工程部准备工装样件的试生产。
6.1.4.2样件经试验验证或顾客认可试验失败，研发部PD项目工程师应组织分析，并加以验证，以明确失败的原因。积极实施纠正措施直至原型机试验验证合格。
6.1.2.5原型机的装配，调测由研发部PJ指派之PD项目工程师组织完成。
6.1.3原型机的检验和试验：
新产品开发评审表格
新产品开发第一阶段审核表（计划和确定项目）新产品开发第二阶段审核表（产品设计和开发）新产品开发第三阶段审核表（过程设计和开发）新产品开发第四阶段审核表（产品和过程确认）新产品开发第五阶段审核表（反馈、评定和纠正措施）A — 1 设计FMEA检查表修订日期第1页，共1页制定人：专业整理分享A — 2 设计信息检查表修订日期第1页,共4页专业整理分享A—2 设计信息检查表（续）修订日期第2页，共4页制定人：专业整理分享A — 2 设计信息检查表（续）修订日期第3页,共4页制定人：专业整理分享A — 2 设计信息检查表（续）修订日期第4页，共4页制定人：专业整理分享A— 3 新设备、工装和试验设备检查表修订日期第1页，共2页制定人：专业整理分享A — 3 新设备、工装和试验设备检查表（续）专业整理分享A — 4 产品 / 过程质量检查表修订日期第1页，共4页本检查表并不打算代替克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量体系评定专业整理分享A — 4 产品 / 过程质量检查表（续）修订日期第2页，共4页专业整理分享A — 4 产品 / 过程质量检查表（续）修订日期第3页，共4页专业整理分享A — 4 产品 / 过程质量检查表（续）修订日期第4页，共4页制定人：专业整理分享A — 5 车间平面布置检查表修订日期第1页，共2页制定人：专业整理分享A — 5 车间平面布置检查表（续）修订日期第2页，共2页制定人：专业整理分享A — 6 过程流程图检查表修订日期第1页，共1页制定人：专业整理分享A — 7 过程FMEA检查表修订日期第1页，共1页制定人：专业整理分享A —8 控制计划检查表修订日期第1页，共1页制定人：专业整理分享专业整理分享。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
CP控制计划(control-plan培训内容)
18、特性： 对于从中可获取计量或计数型数据的过程 或其输出（产品）的显著的特点、尺寸或 性能，适当时可使用目测法辅助。
19、编号： 必要时，填入所有适当的文件，诸如（但 不限于）：过程流程图、已编号的计划、 FMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘 图）相互参照用的编号。
42－44rpm 速度盘 1次 0.4-2mm 变速器 1次
每班 每班
工艺检查 记录表
调整
二、控制计划（CP）表 栏目填写说明/解释
1、样件、试生产、生产控制计划： 表示各阶段适当的分类： 1.1 样件控制计划----在样件试作过程中，对所涉及 的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 1.2 试生产控制计划----在样件试作之后，正式批量 生产之前，对所涉及的尺寸测量、材料和性能试 验的描述； 1.3 生产控制计划----在正式批量生产过程中，对产 品/过程的特性、过程控制、试验和测量系统的 全面文件化的描述。 1.4 在相应的阶段前“□”中以“√”表示控制计划 的不同阶段。
◆ 控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的
体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相
同原料生产出来的一组和一个系列的产品。
◆ 控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使
用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确
保按顾客的要求制造出优质的产品。
过程流 程名称
过
变差 来源
程流程图
机器设备 /测量设备
产品特性
过程特性
搬运 方式
特殊 特性 备注 符号
过程 功能
要求
潜在 失效 模式
潜在 失效 后果
潜在的失效模式及后果分析（FMEA-DFMEA/PFMEA）
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
新产品开发通常有三个阶段：1、样件研制。
主要解决设计是否满足顾客要求，也就是要达到产品的设计定型；2、试生产。
主要解决的是工艺过程是否满足产品设计提出的要求，也就是要解决工艺定型；3、批量生产。
从质量和数量上满足顾客的需要。
控制计划样件研制、试生产、批量生产的时候，都要使用控制计划。
控制计划是描述质量策划结果的一份文件。
它从材料、方法、设备、测量、环境等方面考虑如何加以控制，编制成控制计划文件以后起到三方面的作用：1、反映质量策划的结果。
这是预防为主和检验把关的主要差别之一。
2、指导生产如何控制过程，确保产品质量。
生产的时候，如果按照控制计划执行，通常可以确保产品质量，万一过程发生问题，产品还可能是合格的。
这时候，针对过程采取措施，使过程恢复正常。
这对产品来说，起到了预防作用。
3、提供可追溯证据。
控制计划中记录了实际使用的材料、设备、工具、方法等信息。
以便将来需要时追溯。
4、知识积累。
控制计划必须根据工艺水平的发展，及时更改。
因此，它反映了质量管理体系当前的控制和测量水平。
那么，试生产是样件研制后进入批量生产前的控制计划和量产的控制计划，在哪些方面有区别呢？试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别，根据前面新产品研制的三个阶段和控制计划的作用，我们可以推论得到试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别如下：1、试生产控制计划需要设置控制点要比批量生产控制计划多一些。
2、控制的内容比批量控制计划要多。
考虑到新产品采用的某些工艺是否合适。
因此，控制的内容要比批量生产控制计划多一些，检验和测量的内容也可能多，抽样的频率也要高一些。
3、在试生产阶段通常要做统计评价。
也就是要分析过程是否稳定？稳定后再分析过程能力是否满足要求等。
而批量控制计划主要是监视过程的稳定而已。
需要时统计过程的长期性能指数。
4、除了采用控制计划来控制过程之外，试制控制计划还需要对过程和产品进行审核。
通过审核来证实控制计划编制是否满足要求，过程的实际能力是否满足顾客要求等。
控制计划填表说明
反应计划
规定在产品或过程变得不稳定情况下，应采取什么措施。这些措施通常应是最接近 过程的人员（如操作者、调整人员或监督者）的职责，反应计划可以是：
-返工返修； -拒收； -停机处理； -通知质量负责人； -调整参数（设备、过程参数） -改变作业方式； -增加检验频次容量； -更换材料； -更换工装； -100%检验。
评价/测量技术 标明用于监控指定产品或过程特性的检验、 测量或试验设备。它包括量具、检具、试验 装置。在使用一测量系统之前应对测量系统 进行分析，并相应作出改进。
产品/过程规范/公差 填入产品/过程规范/公差，可以从各种工程文件， 如产品图纸、标准、制造/装配要求中获得。
特殊特性分类
按顾客指定的特殊特性符号进行标识，或按本 公司规定的符合进行标识。见产品/过程特殊特 性清单。不是特殊特性的这一栏可空着。
（3、首页）
控制计划
□1) 样件 □ 试生产 □
控制计划编号
2)
零件号/最新更改水平
3)
零件名称/描述
4)
供方/工厂
5)
量产
供方代码 6)
零件/ 过程编号
15)
过程名称/ 操作描述
16)
生产设备 17)
编号 18)
主要联系人/电话
核心小组
供方/工厂批准/日期
其它批准/日期(如需要)
特
性
产品 19)
填入被控制零件的名称/描述。
填入制造产品的工厂名称。
（3、首页）
控制计划
□1) 样件 □ 试生产 □ 填量产入首次主要编联系制人控/电制话 计划的日期。
7)
控制计划编号
2)
第 日期(编制)
10)
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么标题：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在制造业中，为了确保产品的质量和生产的稳定性，常常会使用样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划等质量管理工具。
尽管它们的目标都是控制产品质量，但它们在实施方法和应用场景上存在一些区别。
本文将详细阐述这三种控制计划的不同之处。
正文内容：1. 样件控制计划1.1 样件控制计划的定义样件控制计划是在产品生命周期的早期阶段，制定用于控制样件质量的计划。
它通常用于新产品开发和产品改进阶段，以确保样件的质量符合设计要求。
1.2 样件控制计划的目的- 确保样件的质量符合设计要求，以便在后续的试生产和正式生产中能够生产出高质量的产品。
- 评估和验证新产品的设计和制造过程，以发现和解决潜在的问题。
- 帮助制定生产控制计划和质量控制计划，为正式生产做好准备。
2. 试生产控制计划2.1 试生产控制计划的定义试生产控制计划是在样件通过评估和验证后，进行小规模试生产前制定的控制计划。
它旨在确保产品在试生产阶段的质量和生产过程的稳定性。
2.2 试生产控制计划的目的- 评估产品设计和制造过程在试生产阶段的可行性和稳定性。
- 确定生产过程中的关键控制点和参数，以确保产品质量和生产效率。
- 修正和改进生产过程中的问题和缺陷，以提高产品质量和生产效率。
3. 生产控制计划3.1 生产控制计划的定义生产控制计划是在试生产阶段验证成功后，为正式生产制定的控制计划。
它包括详细的生产工艺和质量控制要求，以确保产品在正式生产中的质量和一致性。
3.2 生产控制计划的目的- 确定并规范正式生产中的生产工艺和质量控制要求。
- 确保产品在正式生产中的质量和一致性。
- 监控和控制生产过程中的关键参数和指标，以保证产品质量和生产效率。
总结：综上所述，样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划在质量管理中扮演着不同的角色。
样件控制计划主要用于新产品开发和产品改进阶段，试生产控制计划用于评估产品设计和制造过程在试生产阶段的可行性和稳定性，而生产控制计划则用于正式生产阶段，确保产品质量和生产过程的稳定性。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在制造业中，为了确保产品的质量和生产的高效性，企业需要制定一系列的控制计划。
其中，样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是常见的三种类型。
本文将详细阐述这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划的定义样件控制计划是在产品设计和开发阶段制定的，用于控制样件的生产和质量。
样件是新产品开发过程中的一个重要环节，用于验证设计的可行性和产品的可靠性。
1.2 样件控制计划的内容样件控制计划包括以下三个方面的内容：1.2.1 样件生产过程控制：包括原材料的选择、加工工艺的确定、生产设备的选择和调试等，旨在确保样件的生产过程符合设计要求。
1.2.2 样件质量控制：包括对样件的尺寸、外观、性能等进行检测和测试，以验证样件的质量是否符合设计要求。
1.2.3 样件验证计划：包括对样件进行功能测试、可靠性测试、环境适应性测试等，以验证样件是否满足设计要求。
1.3 样件控制计划的目的样件控制计划的目的是确保样件的生产和质量符合设计要求，为后续的试生产和正式生产提供可靠的基础。
通过样件控制计划，企业可以及时发现和解决样件生产和质量方面的问题，降低产品开发风险。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划的定义试生产控制计划是在样件验证通过后，为了进一步验证产品的生产可行性和质量稳定性而制定的。
试生产是在实际生产环境下进行的，但生产规模相对较小，主要用于验证生产过程和技术的可行性。
2.2 试生产控制计划的内容试生产控制计划包括以下三个方面的内容：2.2.1 生产工艺控制：包括生产工艺参数的确定、生产设备的调试和运行参数的优化等，旨在确保试生产过程符合产品的设计要求。
2.2.2 生产质量控制：包括对生产过程中关键环节的监控和控制，以确保产品的质量稳定性。
2.2.3 生产效率控制：包括对生产周期、生产能力和人员配备等进行合理规划，以提高生产效率和降低成本。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么标题：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是在产品开发和生产过程中常用的三种控制计划。
虽然它们都在不同的阶段起到控制和管理的作用，但在具体内容和应用范围上存在一些区别。
本文将从五个大点详细阐述这三种控制计划的区别，并在总结中对其进行综合比较。
正文内容：1. 样件控制计划1.1 样件控制计划的定义和目的样件控制计划是在产品开发初期制定的一种控制计划，旨在确保样件的质量和性能符合设计要求，以评估产品的可行性和可靠性。
1.2 样件控制计划的内容1.2.1 样件选择和采购：根据设计要求，选择符合要求的样件，并进行采购。
1.2.2 样件测试和评估：对采购的样件进行测试和评估，包括外观检查、功能测试、性能评估等。
1.2.3 样件审批：根据测试和评估结果，对样件进行审批，确定是否符合设计要求。
1.2.4 样件记录和归档：对样件的相关信息进行记录和归档，以备后续参考。
2. 试生产控制计划2.1 试生产控制计划的定义和目的试生产控制计划是在产品开发中进入试制阶段时制定的一种控制计划，旨在评估产品的生产可行性和确定生产工艺参数，为正式生产做准备。
2.2 试生产控制计划的内容2.2.1 工艺参数确定：根据产品设计和试制要求，确定生产过程中的工艺参数，包括工艺流程、设备设置、操作规范等。
2.2.2 试制样件生产：按照确定的工艺参数进行试制样件的生产，以验证生产工艺的可行性和合理性。
2.2.3 试制样件测试和评估：对试制样件进行测试和评估，包括外观检查、功能测试、性能评估等，以验证产品在试制阶段的质量和性能。
2.2.4 试制样件改进：根据测试和评估结果，对试制样件进行改进，优化产品设计和生产工艺。
3. 生产控制计划3.1 生产控制计划的定义和目的生产控制计划是在产品开发完成后，正式进入批量生产阶段时制定的一种控制计划，旨在确保产品的质量和性能稳定，并控制生产过程中的变异。
产品质量策划的基本步骤与五个阶段(质量管理与控制)
产品质量策划的基本步骤与五个阶段APQP五个阶段：1、计划和确定：做一切工作，必须把顾客牢记心上。
2、产品的设计与开发：一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标。
3、过程设计和开发：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望。
4、产品和过程的确认：应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
5、反馈、评定和纠正措施：应对计量型和计数型数据进行评估。
采取手册中所描述的适当的措施。
产品质量策划的基本步骤：●组织小组：产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责。
有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
跨功能小组可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
●确定范围：——选出项目小组负责人负责监督策划过程；——确定每一代表方的作用和职责；——确定顾客（内部和外部）；——确定顾客的要求；——确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入，哪些可排除；理解顾客的期望，如：设计、试验次数；——对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；——确定成本、进度和应考虑的限制条件；——确定所需的来自于顾客的帮助；——确定所采用的报告过程或形式。
●小组间的联系：建立顾客、供应商和小组的联系渠道（如定期会议）。
联系程序取决于需要解决的问题的数量。
●培训：为满足顾客需要、期望和要求及开发技能所需的培训。
●顾客与供方的参与：顾客可与其供方共同进行质量策划。
但供方有义务建立横向职能小组来管理质量策划过程。
供方应同样要求其分承包方。
●同步技术：是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转化的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。
●控制计划：是控制零件和过程系统的书面描述。
单独的控制计划包括三个独立的阶段：-----样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；-----试生产：在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；----生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
质量控制计划CP
顾客工程批准/日期(如需要) 顾客质量批准/日期(如需要) 其他批准/日期(如需要) 方法 评价/测 量技术 取样 容量 频率 控制 方法 反应 计划
填入负责控制计划的主 要联系人姓名和电话号。
CP控制计划
第六章、控制计划 控 制 计 划 表 说 明
控制计划 样件 试生产 控制计划编号 零件号/最新更改水平 零件名称/描述 供方/工厂 零件/ 过程 编号 过程名 称/操作 描述 供方代号 生产 设备 编号 生产 主要联系人/电话 核心小组 供方/工厂批准/日期 其他批准/日期(如需要) 特性 产品 过程 特殊 特性 分类 产品/过程 规范/公差 第 页 共 页 日期(编制) 日期(修订)
顾客工程批准/日期(如需要) 顾客质量批准/日期(如需要) 其他批准/日期(如需要) 方法 评价/测 量技术 取样 容量 频率 控制 方法 反应 计划
填入按采购机构要求的 识别号（如7VW）
制计划 样件 试生产 控制计划编号 零件号/最新更改水平 零件名称/描述 供方/工厂 零件/ 过程 编号 过程名 称/操作 描述 供方代号 生产 设备 编号 生产 主要联系人/电话 核心小组 供方/工厂批准/日期 其他批准/日期(如需要) 特性 产品 过程 特殊 特性 分类 产品/过程 规范/公差 第 页 共 页 日期(编制) 日期(修订)
顾客工程批准/日期(如需要) 顾客质量批准/日期(如需要) 其他批准/日期(如需要) 方法 评价/测 量技术 取样 容量 频率 控制 方法 反应 计划
该项编号通常参照于过程流程图。如果有多 零件编号存在（组件），那么应相应的列出 单个零件编号和他们的过程编号。
CP控制计划
第六章、控制计划 控 制 计 划 表 说 明
顾客工程批准/日期(如需要) 顾客质量批准/日期(如需要) 其他批准/日期(如需要) 方法 评价/测 量技术 取样 容量 频率 控制 方法 反应 计划
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么标题：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在制造业中，为了确保产品质量和生产效率，制定合理的控制计划是至关重要的。
样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是制造企业常用的三种控制计划。
它们在制造过程中扮演着不同的角色，具有各自独特的特点和应用场景。
下面将详细介绍这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划是什么？样件控制计划是在产品设计初期，为了验证产品设计的合理性和可行性而制定的一种控制计划。
1.2 样件控制计划的特点- 样件控制计划主要关注产品的设计和制造过程，以验证产品设计的正确性和可行性。
- 样件控制计划通常在产品设计阶段就开始制定，以确保产品在进入试生产阶段前已经通过了设计验证。
- 样件控制计划的目的是减少产品设计阶段的错误和失误，提高产品的设计质量。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划是什么？试生产控制计划是在产品设计验证完成后，为了验证生产过程的稳定性和可靠性而制定的一种控制计划。
2.2 试生产控制计划的特点- 试生产控制计划主要关注产品的生产过程，以验证生产过程的稳定性和可靠性。
- 试生产控制计划通常在产品设计验证完成后，产品进入试生产阶段前制定，以确保产品在正式生产前已经通过了生产验证。
- 试生产控制计划的目的是减少生产过程中的变异和不稳定性，确保产品的生产质量。
三、生产控制计划3.1 生产控制计划是什么？生产控制计划是在产品试生产验证完成后，为了指导正式生产过程的稳定性和可靠性而制定的一种控制计划。
3.2 生产控制计划的特点- 生产控制计划主要关注产品的正式生产过程，以指导生产过程的稳定性和可靠性。
- 生产控制计划通常在产品试生产验证完成后，产品正式进入生产阶段前制定，以确保产品在正式生产时能够保持稳定的质量水平。
- 生产控制计划的目的是确保产品在正式生产过程中能够稳定生产，保持产品质量的一致性。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在制造业中，为了确保产品的质量和生产过程的稳定性，常常需要制定不同类型的控制计划。
其中，样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是常见的三种类型。
尽管它们都是为了控制产品和过程的质量，但它们在目的、执行时间和方法上存在一些区别。
本文将详细介绍这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划的目的样件控制计划是在产品开发和设计阶段制定的，其目的是确保样件的质量和性能符合设计要求。
通过对样件的严格控制，可以提前发现和解决产品设计和制造中的问题，以确保最终产品的质量和可靠性。
1.2 样件控制计划的执行时间样件控制计划的执行时间通常是在产品设计和开发的早期阶段，当产品的设计和制造过程中出现问题时，可以及时对样件进行调整和改进。
1.3 样件控制计划的方法样件控制计划通常包括对样件的检验和测试，以确保其质量和性能符合设计要求。
同时，还会对样件的制造过程进行严格控制，包括材料选择、加工工艺和装配过程等，以确保样件的一致性和可重复性。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划的目的试生产控制计划是在产品开发和设计阶段之后，进行试制阶段制定的计划。
其目的是在产品正式投产之前，通过试制阶段的小批量生产，对产品的制造过程和质量进行验证和调整，以确保产品的可制造性和质量稳定性。
2.2 试生产控制计划的执行时间试生产控制计划的执行时间通常是在产品开发和设计阶段之后，当产品设计和制造过程中需要进行小批量试制时，可以制定试生产控制计划进行控制。
2.3 试生产控制计划的方法试生产控制计划主要包括对试制产品的制造过程和质量进行控制和监测。
通过对试制产品的生产过程进行严格控制和监测，可以发现和解决生产过程中的问题，以确保产品的质量和性能符合设计要求。
三、生产控制计划3.1 生产控制计划的目的生产控制计划是在产品试制阶段之后，当产品正式投产并进入批量生产阶段时制定的计划。