试生产-制造计划
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么标题：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在创造业中，为了确保产品质量和生产效率，制定合理的控制计划是至关重要的。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划是三种不同的控制计划，它们在创造过程中扮演着不同的角色。
本文将详细介绍这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划是针对新产品开辟阶段的控制计划，旨在确保新产品的质量和性能符合设计要求。
1.2 样件控制计划包括对原材料、工艺、设备等方面的控制要求，以确保生产出的样件符合设计标准。
1.3 样件控制计划通常由研发部门或者质量部门制定，并在新产品开辟过程中进行执行和监控。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划是在通过样件试验验证新产品设计后，进行小批量试生产前制定的控制计划。
2.2 试生产控制计划包括对生产过程、工艺参数、设备设置等方面的详细规定，以验证生产过程的稳定性和可行性。
2.3 试生产控制计划通常由生产部门制定，并在试生产阶段进行执行和监控，以确保产品的质量和性能符合要求。
三、生产控制计划3.1 生产控制计划是在通过试生产验证产品性能和生产过程后，正式投入批量生产前制定的控制计划。
3.2 生产控制计划包括对生产流程、质量控制、设备维护等方面的全面规定，以确保产品质量和生产效率的稳定性。
3.3 生产控制计划通常由生产管理部门制定，并在批量生产过程中进行执行和监控，以实现持续改进和优化生产过程。
四、样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别4.1 样件控制计划主要针对新产品开辟阶段，试生产控制计划主要针对小批量试生产阶段，生产控制计划主要针对批量生产阶段。
4.2 样件控制计划侧重于验证新产品设计和工艺的可行性，试生产控制计划侧重于验证生产过程的稳定性，生产控制计划侧重于持续改进和优化生产过程。
4.3 样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划是一个逐步深入的过程，三者相互衔接，共同确保产品质量和生产效率。
APQP 项目全套资料
APQP项目资料清单项目名称：项目编号：项目组长：QR-00-0QR-00-0市场调查表-营销功能QR-01-01市场调研报告-营销功能APQP产品建议书市场营销计划-营销功能APQP会议记录QR-03-01APQP项目负责人任命书QR-03-02APQP项目开发时间进度制订(项目组长)：审核(管理者代表)：批准(总经理)：QR-04-01APQP项目小组成员职责分配表APQP工作保证计划(项目责任矩阵表)第一阶段：计划和项目确定APQP产品责任书APQP可靠性和质量目标及标准分析、环保要求APQP初始材料清单及价格表APQP初始零件清单及价格表QR-1-05APQP外协件提交批准要求表单流程:需方→供方确认(影印留底)→需放代表→归入项目档案。
QR-1-06-01供方概况登记表-供方评价和选择送样通知书-供方评价和选择送样通知书-供方评价和选择早期供方名单-供方评价和选择APQP初始过程流程图APQP初始特殊特性清APQP初始材料清单APQP初始量具和试验设备清单APQP初始设备、工装清单APQP计划和项目确定-第一阶段审核表QR-1-13APQP工作保证计划(项目责任矩阵表)第二阶段：产品设计和开发APQP项目开发培训方案APQP-A-8样件-控制计划检查清单顾客或厂内零件号项目编号QR-2-01-03BAPQP顾客样品评审确认书公司工程部确认章部长(签名):QR-2-02APQP-A-2设计信息检查清单(新产品开发可行性评估表)QR-2-03APQP设备需求表(主要设备盘点清单)APQP工装需求表(工装盘点清单)APQP新增设备、工装和模具配置计划APQP设备安装验收移交单APQP工装夹治具验收单APQP量具试验装备要求(主要量仪盘点清单)APQP新增量具、试验装备配置计划APQP-A-3新设备、工装和试验装置检查清单QR-2-10APQP新产品成本预估表修订日期:.QR-2-11-01APQP新产品成本预算报告APAP项目可行性分析报告APQP小组可行性承诺顾客：日期：零件编号：零件名称：可行性的考虑产品质量策划小组并不打算在进行可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
项目试生产方案
九、试生产总结与改进
1.对试生产过程进行全面总结，分析存在的问题与不足。
2.制定具体的改进措施，明确责任人，确保改进效果。
3.建立持续改进机制，不断提高产品质量与生产效率。
本方案作为项目试生产的指导性文件，应严格执行并在实践中不断完善。各相关部门应密切协作，确保试生产目标的实现，为项目转入正式生产奠定坚实基础。
五、试生产组织与管理
1.成立试生产领导小组，负责试生产工作的组织、协调和监督；
2.设立试生产办公室，负责日常试生产工作的安排、协调和推进；
3.制定试生产计划，明确各阶段目标、任务和时间节点；
4.建立试生产管理制度，规范生产现场管理、设备维护、质量控制等方面工作；
5.加强员工培训，提高操作技能，确保生产安全；
4.员工培训及技能考核，确保每位员熟悉操作规程。5.生产现场管理，包括5S、安全生产、环境保护等。
四、试生产计划
1.试生产阶段：自____年__月__日开始，为期__个月。
2.准备阶段：完成设备调试、工艺文件编制、原材料采购等前期工作。
3.执行阶段：按照生产计划进行生产，对生产数据进行实时记录与分析。
2.确认生产工艺流程的合理性与高效性。
3.评估设备性能及稳定性，优化设备配置。
4.提升员工操作技能，建立安全生产文化。
5.控制生产成本，提高产品竞争力。
三、试生产内容
1.产品全流程生产试验，包括原材料采购、加工、组装、检验等。
2.工艺流程的实践验证，对关键工艺参数进行记录与分析。
3.设备运行状态的监测与维护，确保设备稳定运行。
八、试生产总结与改进
1.对试生产过程进行全面总结，分析存在的问题和不足；
样件控制计划试生产控制计划生产控制计划的区别是什么
样件控制计划试生产控制计划生产控制计划的区别是什么Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-新产品开发通常有三个阶段：1、样件研制。
主要解决设计是否满足顾客要求，也就是要达到产品的设计定型；2、试生产。
主要解决的是工艺过程是否满足产品设计提出的要求，也就是要解决工艺定型；3、批量生产。
从质量和数量上满足顾客的需要。
控制计划样件研制、试生产、批量生产的时候，都要使用控制计划。
控制计划是描述质量策划结果的一份文件。
它从材料、方法、设备、测量、环境等方面考虑如何加以控制，编制成控制计划文件以后起到三方面的作用：1、反映质量策划的结果。
这是预防为主和检验把关的主要差别之一。
2、指导生产如何控制过程，确保产品质量。
生产的时候，如果按照控制计划执行，通常可以确保产品质量，万一过程发生问题，产品还可能是合格的。
这时候，针对过程采取措施，使过程恢复正常。
这对产品来说，起到了预防作用。
3、提供可追溯证据。
控制计划中记录了实际使用的材料、设备、工具、方法等信息。
以便将来需要时追溯。
4、知识积累。
控制计划必须根据工艺水平的发展，及时更改。
因此，它反映了质量管理体系当前的控制和测量水平。
那么，试生产是样件研制后进入批量生产前的控制计划和量产的控制计划，在哪些方面有区别呢试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别，根据前面新产品研制的三个阶段和控制计划的作用，我们可以推论得到试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别如下：1、试生产控制计划需要设置控制点要比批量生产控制计划多一些。
2、控制的内容比批量控制计划要多。
考虑到新产品采用的某些工艺是否合适。
因此，控制的内容要比批量生产控制计划多一些，检验和测量的内容也可能多，抽样的频率也要高一些。
3、在试生产阶段通常要做统计评价。
也就是要分析过程是否稳定稳定后再分析过程能力是否满足要求等。
而批量控制计划主要是监视过程的稳定而已。
试生产管理程序文件
●程序文件批准页ISO/TS16949:2009质量管理体系文件名称：试生产管理程序文件号： DH.QP/7.3–03 版本号： A/0编制：日期：审核：日期：批准：日期：生效日期：受控状态/受控号：1.目的规项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。
积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与产品质量。
2.适用围产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。
3.术语：3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量；3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。
4.职责4.1 生产部：4.1.1负责生产的组织和协调,物料、包装的准备，部生产交期的确认4.1.2 主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写4.1.3 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。
及协助试产过程中解决工艺改进，与确认生产工艺修改后的可行性4.1.4根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师4.1. 5生产试制任务订单的下达,按客户订单交货，发货的实施4.2 销售部：4.2.1如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。
在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入4.3 采购部：4.3.1 负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。
4.4 质量部：4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控.4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计.4.4.3对试生产过程进行过程审核.4.4.4按要求进行PPK研究与制作4.5 模具部：4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养；4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；4.5.3 持续对模具进行优化的改善4.6技术部：4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成4.6.3 员工的作业方法的培训与指导4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档4.7 动力部:4.7.1负责组织关键设备的及时维修4.7.2负责关键设备明细的制定、修改和更新,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。
试生产控制计划
试生产控制计划试生产控制计划一、引言试生产是指在正式生产之前，对新产品或新工艺进行小批量的试制和试验，以验证产品性能和工艺流程的可行性。
试生产控制计划是指为了确保试生产过程顺利进行，达到预期目标而编制的一份管理文档。
本文将从计划目标、计划内容、计划流程、风险评估、质量控制等方面详细介绍试生产控制计划。
二、计划目标1. 确定试生产的目的和任务，明确试验要求和指标；2. 制定合理的时间表和进度安排，保证试验周期内完成预定任务；3. 确保设备、人员和材料等资源充足，并对其进行有效管理；4. 建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合要求；5. 识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
三、计划内容1. 人员组成：确定参与试验的人员数量及职责分工，并建立相应的组织架构；2. 设备配置：根据实际需求确定所需设备及其配置方案，并建立设备管理制度；3. 材料准备：根据试验要求确定所需材料及其数量，并建立材料管理制度；4. 工艺流程：确定试验工艺流程及其操作规范，并建立相应的标准化管理制度；5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求；6. 安全措施：识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
四、计划流程1. 确定试验目的和任务，明确试验要求和指标；2. 制定试验计划，包括时间表和进度安排；3. 确认所需资源（人员、设备、材料等）并进行有效管理；4. 确定试验工艺流程及其操作规范，并建立相应的标准化管理制度；5. 建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求；6. 识别潜在风险并采取相应措施，确保安全稳定地进行试验。
五、风险评估1. 风险识别：对可能出现的问题进行识别和分析，包括技术风险、质量风险、安全风险等；2. 风险评估：对已识别的风险进行评估，包括风险的概率、影响程度、应对措施等；3. 风险应对：制定相应的风险应对措施，包括预防措施、纠正措施、补救措施等；4. 风险监控：对试验过程中可能出现的问题进行实时监控和跟踪，及时采取相应措施。
试生产计划
4送样日期：
三、试生产设备：
GE500854第一条生产线（A线）
四、试生产人员配置：
1、精工车间主任：
2、
2、技术部：
3、品管部：
4、测量室：
五、试生产要求（注意事项）：
1、加工产品不得有磕碰。夹具定位面铝屑吹干净，有异常时及时反馈。
2、试生产首检确认后生产，过程质量部做好巡检记录。
3、试生产过程中各试制人员应及时做好跟踪和反馈工作。
4、做好生产节拍统计过程（每道工序均需取连续测量5件平均值）。
5、做好耗材统计。
编制／日期：批准／日期：
试 生 产 计 划
产品名称
产品型号
■样件试制 □ 小批试制
一、试生产日期：
二、试生产目标：ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1毛坯：共200件（编制序号）
试制要求。锯浇口（60件）并测量平面度（60件）---切边模（60件）测量平面度---
喷不锈钢丸（30件）测量平面度（30件）--喷铝丸（30件）测量平面度（30件）。
2、较平工装测试（毛）
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
第 1 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
28
第三阶段工作保证计划书（过程设计和开发）
29
正式过程流程图
APQP小组 运营部 品质部 品质部 技术部 技术部 品质部 品质部 品质部 APQP小组 技术部 APQP小组 APQP小组
第 2 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
59
第五阶段工作保证计划书（反馈、评定和纠正措施）
60
制造过程质量记录
61
Cpk分析报告
30
过程流程图检查表
31
产品和过程特殊特性清单（正式）
32
特殊特性矩阵图
33
车间平面布置图
34
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
35
包装标准与规范
36
产品过程质量检查表37源自BOM表（正式）38
控制计划表（试生产）
39
SOP作业指导书
40
SIP检验指导书
41
包装作业指导书
42
测量系统(MSA)分析计划
55
零件提交保证书
56
控制计划表（生产）
57
产品质量策划总结和认定报告
58
第四阶段评审报告（产品和过程确认）
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
负责部门 计划开始时间 计划完成时间 APQP小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 生产部 FMEA小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 技术部 品质部 技术部 品质部 品质部 技术部 APQP小组
试生产确认计划
备 注
1. 样件生产数量一般为10～20件或依客户需求以及保留需求 而定； 2. 试生产件数一般为500～2000件或依客户需求而定。
初 始
第一次
第二次
第三次
编 制/ 日期 审 批/ 日期
编制日期： 月 日
年
试生产确认计划
产品 名称 产品 编号 生产 形态 □ 样件制造 □ 试 生 产： □4H □8H □2TP □ 顾客名称 生产数量 （pcs）
作业 □图纸 □样件-CP □工艺规程 □参数表 □其它 标准 生产 车间 生产 日期 完成 日期 说 明 栏 负责人 生产记录 质量记录 作业前验证 技术文件：□缺少 □齐全 生产设备：□故障 □完好 工装模具：□损伤 □完好 生产材料：□异常 □合格 质量要求：□含糊 □明确 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 验证结论 可以生产 □ 停止生产 签名 日期
APQP项目全过程文件范例
APQP项目全过程文件范例APQP（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划主要包括五个阶段：计划和项目确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈、评定和纠正措施。
现将各阶段部分文件摘录如下。
第一阶段计划和项目确定一、可行性分析01 项目可行性研究报告（一）项目概况1. 产品概况及市场前景2. 产品的主要性能指标3. 产品的技术质量指标总体水平达到或超过国家行业标准要求。
4. 企业实施该项目的优势5. 可行性研究报告项目负责人（二）产品生产安排及依据1. 产品的市场分析2. 生产大纲（1）生产规模：（2）产品系列：（3）设备（4）原材料供应（5）能源供应（6）厂房（三）生产工艺技术、设备和人员配置1. 工艺流程2. 产品规格3. 生产设备（1）主要生产设备（2）设备能力测算表（3）人员配置（四）项目进度安排（五）结论二、小组成员01 项目负责人任命书02 APQP小组成员及职责表三、开发计划01 设计开发方案02 设计开发任务书03设计开发计划书四、设计输入01 产品内控标准02 项目建议书03设计开发输入清单04 设计开发信息联络单五、供方材料清单六、初始过程流程图七、APQP项目计划八、第一阶段评审报告第二阶段产品设计和开发一、控制计划（样件）01 控制计划特殊特性（选用）02 产品过程特性矩阵图03 生产工艺流程图04 控制计划-原材料04 控制计划-工序04 控制计划-成品检验05 控制计划检查表二、工程规范01 客户产品要求（略）02 产品规格书（略）三、材料规范四、产品图纸（略）五、特殊特性清单六、DFMEA及检查表01 DFMEA（样品、小批量、批量）02 DFMEA检查表（样品、小批量、批量）七、设备设施01 生产设备设施清单（略）02 检测设备清单（略）八、样件生产01 材料检验记录（略）02 生产记录（样品生产计划/投料单/工序管理表/产品测试记录/成品检验记录，略）九、设计评审报告01 设计开发一阶段评审报告02 设计小样评审报告十、设计开发验证01 样品负荷测试数据（略）02 样品负荷测试报告（略）03 客户检测报告（略）04 设计开发验证报告十一、小组可行性承诺十二、第二阶段评审报告01 设计开发输出清单02 第二阶段评审报告第三阶段过程设计和开发一、质量保证体系评审01 产品/过程质量检查表二、过程流程图及检查表01 过程流程图02 过程流程图检查表修订日期：制定人：三、制造过程特性矩阵图四、车间平面图及检查表01 车间平面布置图（略）02 车间平面图检查表顾客或内部零件号修订水平_________________日期：制定人：五、PFMEA及检查表01 PFMEA（样品、小批量、批量）02 PFMEA检查表（样品、小批量、批量）顾客或内部零件号修订水平修订日期：制定人：六、包装方案七、控制计划及检查表01 生产工艺流程图02 控制计划-原材料02 控制计划-工序02 控制计划-成品检验03 控制计划检查表顾客或内部零件号修订水平__________制定人：日期：八、作业指导书01 产品技术标准（略）02 SOP作业指导书（分工序）03 SIP检验指导书（工序/成品/出库，略）九、测量系统分析计划十、初始过程能力研究计划十一、第三阶段评审报告第四阶段产品和过程确认一、试生产制造计划编制：批准：二、MSA报告三、初期过程能力分析四、试生产报告01 试产报告02 试产总结报告03 新产品鉴定评审报告五、PPAP生产件批准程序01 PPAP提交清单02 零件提交保证书03 材料试验报告（略）04 尺寸测量报告（略）05 性能试验报告（内部/顾客/第三方,略）06 CPK报告（关键工序）07 供方清单（略）六、生产确认试验01 质量一致性检验报告（略）02 第三方机构检测报告（略）七、包装评价01 包装箱坠落实验报告02 包装评价表八、生产控制计划01 控制计划-原材料02 控制计划-工序03 控制计划-成品检验九、产品质量策划总结和认定报告十、第四阶段评审报告十二、量产通知单编制：批准：日期：日期：第五阶段反馈、评定和纠正措施一、减少变差（CPK报告）二、顾客满意01 质量承诺书（略）02 顾客满意度调查报告（略）。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在创造业中，为了确保产品的质量和生产的高效性，企业需要制定一系列的控制计划。
其中，样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是常见的三种类型。
本文将详细阐述这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划的定义样件控制计划是在产品设计和开辟阶段制定的，用于控制样件的生产和质量。
样件是新产品开辟过程中的一个重要环节，用于验证设计的可行性和产品的可靠性。
1.2 样件控制计划的内容样件控制计划包括以下三个方面的内容：1.2.1 样件生产过程控制：包括原材料的选择、加工工艺的确定、生产设备的选择和调试等，旨在确保样件的生产过程符合设计要求。
1.2.2 样件质量控制：包括对样件的尺寸、外观、性能等进行检测和测试，以验证样件的质量是否符合设计要求。
1.2.3 样件验证计划：包括对样件进行功能测试、可靠性测试、环境适应性测试等，以验证样件是否满足设计要求。
1.3 样件控制计划的目的样件控制计划的目的是确保样件的生产和质量符合设计要求，为后续的试生产和正式生产提供可靠的基础。
通过样件控制计划，企业可以及时发现和解决样件生产和质量方面的问题，降低产品开辟风险。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划的定义试生产控制计划是在样件验证通过后，为了进一步验证产品的生产可行性和质量稳定性而制定的。
试生产是在实际生产环境下进行的，但生产规模相对较小，主要用于验证生产过程和技术的可行性。
2.2 试生产控制计划的内容试生产控制计划包括以下三个方面的内容：2.2.1 生产工艺控制：包括生产工艺参数的确定、生产设备的调试和运行参数的优化等，旨在确保试生产过程符合产品的设计要求。
2.2.2 生产质量控制：包括对生产过程中关键环节的监控和控制，以确保产品的质量稳定性。
2.2.3 生产效率控制：包括对生产周期、生产能力和人员配备等进行合理规划，以提高生产效率和降低成本。
汽车开发流程(策划→设计→试制→生产)
美国和日本汽车公司的产品开发的比较
新产品设计工作量分配
日本（%） 美国（%）
发生在概念阶段的工作量占总工作
பைடு நூலகம்
40
25
量的比例
遇到开发挫折的占新产品设计工作
28
49
的比例
浪费在事后调试的工作量占总工作
5
15
量的比例
标，通过技术组合，
实现产品的形成
系
统
和
模
块
零 部 件
技术应用
• 新功能 • 新性能 • 商品化性
产品研发
1. 涉及的专业领域 越来越多
2. 涉及的人数越来 越多
3. 技术分工越来越 细致，管理协调 增加
技术研究
• 材料特性研究 • 新结构 • 新工艺 • 新方法、逻辑…
<3年
3－8年
8年
距离产品上市时间
重大技术项目的确立 要以产业化、成果可
转化为前提
整车产品开发项目的组织和管理
1、整车产品开发项目的组织和管理的内涵
组织
– 以开发流程和技术专业为基础的二维矩阵式组织，集合大量不同
的专业人员为共同的目标而进行最有效的工作
管理
– 以项目管理，质量管理，预算管理，人力资源管理和信息化管理
五种方法指导，评估和实现研发的过程
汽车产品研发业务的内涵
小结
• 研发是价值链上最重要的环节之一，是企业核心竞争 力的重要保证，也是企业发展的基础；
• 研发内容和方式是由市场竞争和自身能力所决定的； • 研发对产品的最终成本和质量起重要作用； • 研发工作是由多专业，多人员共同参与的； • 研发本身的成本和效率也至关重要。
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么
样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划的区别是什么引言概述：在制造业中，为了确保产品的质量和生产过程的稳定性，常常需要制定不同类型的控制计划。
其中，样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划是常见的三种类型。
尽管它们都是为了控制产品和过程的质量，但它们在目的、执行时间和方法上存在一些区别。
本文将详细介绍这三种控制计划的区别。
一、样件控制计划1.1 样件控制计划的目的样件控制计划是在产品开发和设计阶段制定的，其目的是确保样件的质量和性能符合设计要求。
通过对样件的严格控制，可以提前发现和解决产品设计和制造中的问题，以确保最终产品的质量和可靠性。
1.2 样件控制计划的执行时间样件控制计划的执行时间通常是在产品设计和开发的早期阶段，当产品的设计和制造过程中出现问题时，可以及时对样件进行调整和改进。
1.3 样件控制计划的方法样件控制计划通常包括对样件的检验和测试，以确保其质量和性能符合设计要求。
同时，还会对样件的制造过程进行严格控制，包括材料选择、加工工艺和装配过程等，以确保样件的一致性和可重复性。
二、试生产控制计划2.1 试生产控制计划的目的试生产控制计划是在产品开发和设计阶段之后，进行试制阶段制定的计划。
其目的是在产品正式投产之前，通过试制阶段的小批量生产，对产品的制造过程和质量进行验证和调整，以确保产品的可制造性和质量稳定性。
2.2 试生产控制计划的执行时间试生产控制计划的执行时间通常是在产品开发和设计阶段之后，当产品设计和制造过程中需要进行小批量试制时，可以制定试生产控制计划进行控制。
2.3 试生产控制计划的方法试生产控制计划主要包括对试制产品的制造过程和质量进行控制和监测。
通过对试制产品的生产过程进行严格控制和监测，可以发现和解决生产过程中的问题，以确保产品的质量和性能符合设计要求。
三、生产控制计划3.1 生产控制计划的目的生产控制计划是在产品试制阶段之后，当产品正式投产并进入批量生产阶段时制定的计划。
零部件试生产控制计划
检验员
SC
QKZ≥98.6%，全尺寸检 查，关注A类缺陷
按产品审核计 各类检测量具 划，至少每年
进行一次
产品审核检查 表、产品审核 内审员 报告
质检部主 不合格品隔离，并 管 组织翻检，报废
质检部主 不合格品隔离，并 管 组织翻检，报废
质检部主 库存产品翻检，确 管 保合格产品出厂
SC ≤ 0.1
塞尺
冲件表面有凹坑、划痕 等缺陷，孔口无明显毛 目测 刺
100%
每批
产品质量过程 检验记录
检验员
100%
每批
产品质量过程 检验记录
检验员
质检部主 不合格品隔离并处 管理
质检部主 不合格品隔离并处 管理
034 搬运转移
N/A
040 清洗螺母
041 清洗准备 042 清洗上油 043 甩干
2 外观
冲件表面有凹坑、划痕 等缺陷，孔口无明显毛 目测 刺
100% 每批自检
冷镦工
生技部主 管
停产，不合格品隔 离，消除隐患后继 续
3
冲棒使用寿 命
△
计数
冲棒加工累计200000次进行更 换一次
冷镦工
生技部主 不合格品隔离，并 管 更换冲棒
020 冷镦作业
1 螺纹底孔
SC ∮8.675（+0.265，0） 光滑塞规
控制方法
异常处置 报告者 决定者
反应计划
060 贮存与交付
061 产品贮存
1 贮存环境 2 库存品质量
仓库管理程序 仓库管理程序
目测 目测
100% 每批 白板记录
仓库管理员
仓库主管
仓库主管检查后调 整
1次
每季度 仓库检查记录
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编制日期：年 月曰项目编号
产品名称
顾客名称
产口口编号
生产数量
(pcs)
生产形态
□样件制造
□试生产：□4H□8H□2TP□
作业标准
□图纸 □样件-CP□工艺草案 □参数表 □其它
制造车间
负责人
生产日期
生产记录
完成日期
质量记录
说 明 栏
作业前验证
验证结论
技术文件：□缺少□齐全 生产设备：□故障□完Байду номын сангаас 工装模具：□损伤□完好 生产材料：□异常□合格 质量要求：□含糊□明确
□可以生产
□停止生产
签名
日期
备 注
1.样件生产数量一般为10〜20件或依客户需求以及保留需求而定；
2.试生产件数一般为500〜2000件或依客户需求而定.
编制：
审核：
批准：
表单编号: