塑料收缩率和模具尺寸
模具尺寸和制造公差
模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。
按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。
但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。
即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。
否则就可能出现大量尺寸超差的废品。
为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。
中国也曾制订了部级专业标准。
但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。
德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。
此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。
△VS＝VSR_VST(4)式中：VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。
△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。
并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。
并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。
用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。
如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。
用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。
用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。
在使用此公差表时，还需注意以下各点。
表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。
直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。
其上、下偏差可设计人员自行确定。
例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。
塑料注塑成型尺寸公差来源
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模 板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参 数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模 具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件 的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计 得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变 形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
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补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法 保持压力，也会使收缩率增大。
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注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号 335 压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
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注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及 使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
塑料模塑件尺寸公差的相关知识
塑料模塑件尺寸公差的相关知识1 引言 (2)2 应用范围 (2)3 概念 (2)4 公差 (3)4.1 一般公差（未注公差尺寸） (3)4.2标注公差尺寸 (3)4.3 模具相关尺寸 (3)4.4 模具无关尺寸 (3)4.5公差的缩减 (4)4.6脱模斜度 (4)4.7形状公差与尺寸公差 (5)4.8排屑加工产品的尺寸公差 (5)4.9 螺纹公差 (5)5 检验条件 (5)1 引言塑料模塑件在制造过程中不可避免的会产生尺寸误差，在生产中产生的尺寸误差通常由下列原因引起：a) 成型工艺：——模塑材料的均一性——成型设备的设定——模具温度——模具在成型压力下的弹性变形b) 模具条件：——模具尺寸的制造公差（参造DIN 16749）——模具的磨损——模具可动部件间的配合误差本标准中的公差是基于上述考虑，同时根据对于大量实际应用的测试结果而确定出来的。
2 应用范围本标准的公差适用于热塑性材料和热固性材料通过模压、传递、压塑和注塑成型的塑料模塑件，而不适用于挤出、吹塑、发泡、烧结，深冲和排屑机加工工艺（pengding）成型的模塑件。
表1 给出了应用于各种模塑材料的推荐公差等级。
3 概念模塑收缩率 VS模塑收缩率是指23±2℃时模腔尺寸L W和模塑件尺寸L F之差，模塑件在成型后应置于标准气氛（DIN 50 014-23/50-2）中16h后立即测量其尺寸。
VS= (1-LW/ LF )*100%流向收缩率 VSR流向收缩率是指成型时注射方向的模塑收缩率。
横向收缩率 VST横向收缩率是指成型时与注射方向相垂直方向的模塑收缩率。
模塑收缩率差∆VS模塑收缩率差是指流向收缩率和横向收缩率之差。
∆VS=VSR-VST更多概念请参考：DIN 7708 part 1 模塑件、压塑件、注塑件、模塑材料DIN 16700 压塑件、传递成型件、挤出、注塑成型件DIN 7182 part 1 & DIN 7168 part 1 公差、偏差、一般公差DIN 7184 part 1 & DIN 7168 part 2 形状公差和位置公差DIN 7724 标准中涉及的高聚物概念4 公差在模塑件检验时应使用本公差，详见第5节。
塑料模塑件尺寸公差和检验条件
塑料模塑件尺寸公差和检验条件塑料模塑件在制造过程中不可避免的会产生尺寸误差，在生产中产生的尺寸误差通常由下列原因引起：a)成型工艺：——模塑材料的均一性——成型设备的预设——模具温度——模具在成型压力下的弹性变形b)模具条件：——模具尺寸的生产公差（参造din16749）——模具的磨损——模具可动部件间的配合误差本标准中的公差就是基于上述考量，同时根据对于大量实际应用领域的测试结果而确认出的。
本标准的公差适用于热塑性材料和热固性材料通过模压、传递、压塑和注塑成型的塑料模塑件，而不适用于挤出、吹塑、发泡、烧结，深冲和排屑机加工工艺（pengding）成型的模塑件。
表1给出了应用于各种模塑材料的推荐公差等级。
模塑收缩率vs模塑收缩率是指23±2℃时模腔尺寸lw和模塑件尺寸lf之差，模塑件在成型后应置于标准气氛（din50014-23/50-2）中16h后立即测量其尺寸。
vs=(1-lw/lf)*100%流向收缩率vsr流向收缩率就是指成型时口服方向的模塑收缩率。
纵向收缩率vst横向收缩率是指成型时与注射方向相垂直方向的模塑收缩率。
模塑收缩率差∆vs模塑收缩率高就是指流向收缩率和纵向收缩率之差。
∆vs=vsr-vst更多概念请参考：din7708part1模塑件、压塑件、注塑件、模塑材料din16700压塑件、传递成型件、挤出、注塑成型件din7182part1&din7168part1公差、偏差、一般公差din7184part1&din7168part2形状公差和位置公差din7724标准中涉及的高聚物概念在模塑件检验时应采用本公差，参见第5节。
除非另外商定，不然需按第5节所示，在图纸中标注出其检验条件。
4.1一般公差（未注公差尺寸）通常公差等级见到表中1中第4列，与表中2中公差等级相对应当。
如果在生产文件、订单中，尺寸偏差的公差等级没有被明确规定，需根据din16901和表2中的公差等级对其作出标注。
材料收缩率
材料收缩率材料收缩率是指材料在加工过程中，由于各种原因引起的尺寸缩小的程度。
材料收缩率是对材料性能和加工工艺的重要指标，对于实际生产过程中的尺寸控制和产品质量有着重要影响。
材料收缩率是由以下几个方面的因素所决定的：1.材料本身的性质：不同材料具有不同的收缩率，例如金属材料和塑料材料的收缩率存在着很大差异。
金属材料在加工过程中收缩率较小，一般在0.1%左右；而塑料材料的收缩率较大，一般在1%-4%之间。
这是由于金属材料的分子结构比塑料材料更紧密，所以引起的尺寸变化较小。
2.加工工艺条件：加工工艺的不同也会对材料的收缩率产生影响。
例如，加工温度的高低会对塑料材料的收缩率产生重要影响。
当加工温度较高时，塑料材料的收缩率会降低；而当加工温度较低时，塑料材料的收缩率会增加。
另外，加工压力和时间的不同也会对材料的收缩率产生影响。
3.模具设计和制造的精度：模具的精度对于材料的收缩率也有着重要影响。
当模具的尺寸和表面质量较好时，材料的收缩率一般较小；而当模具的尺寸和表面质量较差时，材料的收缩率一般较大。
这是因为模具的尺寸和表面质量会影响材料的流动性和冷却速度，进而影响材料的收缩率。
材料收缩率对实际生产过程中的尺寸控制和产品质量有着重要影响。
合理控制材料收缩率可以确保产品的尺寸和形状的准确度，提高产品的装配性和使用性能。
例如，在注塑成型过程中，合理控制材料的收缩率可以确保产品的尺寸和形状与设计要求相符，避免出现尺寸不合格和形状歪曲的问题。
在实际生产中，通常会根据材料的性质和加工工艺的要求来确定材料的收缩率。
通过试验和实践，可以确定材料的收缩率，并将其作为生产过程的参考数据，以确保产品的质量和尺寸的准确性。
总之，材料收缩率是材料性能和加工工艺的重要指标，合理控制材料的收缩率对于保证产品的质量和尺寸的准确性具有重要作用。
通过对材料本身的性质、加工工艺条件和模具设计制造精度的合理控制，可以有效控制材料的收缩率，从而提高产品的质量和使用性能。
模具技术标准
版本：拨杆与拨左右单边0.1~0。
15 ±0。
05盘三：模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求.大量生产模（250,000— 1，000,000模或以上)，具体要求如下：1。
要有详细模具结构图。
2.精确的散件图.3. 用Mold—flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4。
模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材;(内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁.6．模具尽可能自动断水口.如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却.8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下,避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱,顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
13．模具装配后的闭合高度以及安装部分的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的设备技术条件要求。
14．模具应具备所有的安全特性,以预防受到意外的损害及错误的安装。
15．上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁.16．需要高温及热流道的模具，必须有隔热板。
17．所有可替换的元件必须是标准件。
18．模具外表面无凹痕/切割片/凿子/磨头/锉刀等痕迹。
19．冷却水要在非操作侧进出，冷却、气动系统应标记进出口标志。
20．模具上的水、液、气、电路的进出口应采用封口措施防止异物进入。
精密塑料齿轮收缩率对模具型腔尺寸设计的影响
选择 ｔ 选 项 （ Ｄ表 面 网格 ）并 让程 序 自动对齿 轮 表 ｒ ｉ ２
面 的 网格 进行 划分 ；该程 序将 在形状 复 杂 的位 置 自动
需求 。
１ 精 密 塑 料 齿 轮 几 何 与 材 料 参 数
塑料 齿轮 目前 还没有 专 门 的精 度标 准 ，高精度 塑 料齿 轮 主要参 考金 属齿 轮 的精 度标 准制 造 ，以典 型 的 精 密齿 轮 注 塑 成 型 制 品—— 尼 龙 ６ （ Ａ ６ ６ Ｐ ６ ）７级 精 度 小模数 齿 轮为例 。该 齿轮 为直齿 圆柱齿轮 ，主要用 于轿车 车窗 升降器 ，所需 精 度高 ，但受 力不 大 。研究 中使用 的 Ｕ ｒｍ ｄ公 司牌 号 Ａ ＷＧ ５ ｈａ ｉ ３ Ｍ ３的 Ｐ ６ Ａ ６主要 性 能参 数如 表 １ 示 。 所
影 响收 缩率 的 因素 ，通 过 多组 实 验 总 结 出 经验 公 式 ，
为模具 设计 中收缩 率 的预测 提供 了计算 方法 ，但 材料 种 类 分 析 有 限 ，不 能 适 应 其 他 种 类 的 材 料 收 缩 情 况 ；李健 心 ［介 绍 了对 待 齿 轮 收 缩 率 常 用 的 等距 ２ ３ 放大法 和变 模数 法 ，指 出等距放 大法 将整个 齿 轮按轮 廓放 大 同样 的距 离虽 然简单 可行 ，但 是容 易产 生齿顶
过控 制制 品厚度 、型腔 压力 、熔体 温度 、模 具温 度等
联 系 人 ｊｙ ｓ． ｅｕ ｃ ｂ ＠ｅｕ ｄ ． ｎ 作者简介 ：蒋 丰泽 ，男 ，１８ ９９年生 ，硕 士研究生 ，从事微纳注塑成 型工艺研究 。ｊ０ ３ ＠ｑ ．ｏ ｆ ７ １ ｑ ｅｍ ｚ
塑料的成型工艺性能
(4)相溶性
• 相溶性：两种以上不同品种的塑料在熔融 状态下不产生相分离现象的能力。
不相溶塑料
混炼
制品分层
制品脱皮
• 利用相溶性可得到类似共聚物的综合性能，
(5)热敏性
• 相溶性：某些热稳定性差的塑料，在高温下受热 时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温 增高易发生变色、降解、分解的倾向。
硬聚氯乙烯
② 压力
注射压力
流动性
③ 模具结构
浇注系统形式 浇注系统尺寸 冷却系统设计 排气系统设计
(3)吸湿性 • 吸湿性：塑料对水的亲疏程度。
塑料的吸湿性
具有吸湿倾向或粘附水分倾向的塑料 吸湿或粘附水分极小的材料
• 具有吸湿或吸附水分的塑料，成型前应经过干燥， 使水分含量控制在0.5%～0.2%以下，并在成型 过程中保温，以防重新吸潮。
影响
塑件形状 是否预热
塑件壁厚 是否预压
硬化速度
• 硬化速度过快，难以成型结构复杂的塑件； • 硬化速度过慢，成型周期变长，生产率降低。
(5)水分及挥发物含量
成型时水分及挥发物含量过多
流动性增大 易产生溢料
成型周期长
• 措施：对物料进行预热干 收缩率大 燥处理、在模具中开设排 气槽、模具表面镀铬等 。 塑件易产生气泡
塑料成型工艺与模具设计
塑料的成型工艺性能
1. 热塑性塑料的工艺性能
(1)收缩性 • 塑料经成型冷却后发生了体积收缩的特性。
收缩率
单位长度塑件收缩量的百分数
收缩率
实际收缩率 计算收缩率
实际收缩率： 塑件在成型温度时的尺寸与室温时的尺寸之间的差别 实际收缩率： 室温时模具与塑件尺寸的差别
实际收缩率：
模具修改收缩率计算公式
模具修改收缩率计算公式在模具制造过程中，收缩率是一个重要的参数，它直接影响到最终产品的尺寸精度。
因此，对于模具的设计和制造来说，准确计算和控制收缩率是至关重要的。
收缩率是指塑料或金属在冷却过程中发生的尺寸变化。
在模具制造中，我们通常会根据原始设计尺寸计算出模具的实际尺寸，以便在制造过程中进行修正。
收缩率计算公式是用来确定修正尺寸的关键工具之一。
一般来说，收缩率是通过实验测量得出的，但在设计和制造阶段，我们需要一个准确的计算公式来指导我们的工作。
以下是常见的模具修改收缩率计算公式：收缩率 = (模具尺寸实际尺寸) / 模具尺寸× 100%。
这是一个基本的收缩率计算公式，但实际上，不同的材料、不同的工艺和不同的模具结构都会对收缩率产生影响。
因此，我们需要根据具体情况进行修正和调整。
首先，材料的选择对收缩率有很大影响。
不同的塑料或金属材料在冷却过程中会产生不同的收缩率，因此在计算收缩率时，我们需要根据具体的材料特性来确定相应的修正系数。
其次，工艺参数也会对收缩率产生影响。
例如，注塑成型的温度、压力和冷却时间都会对收缩率产生影响。
因此，在计算收缩率时，我们需要考虑这些工艺参数，并根据实际情况进行修正。
最后，模具的结构也会对收缩率产生影响。
例如，模具的冷却系统设计是否合理、模具的壁厚是否均匀等因素都会影响收缩率的计算。
因此，在实际计算收缩率时，我们需要考虑这些因素，并进行相应的修正。
除了以上提到的因素，还有一些其他因素也会对收缩率产生影响，例如模具的表面处理、模具的使用寿命等。
因此，在实际工作中，我们需要根据具体情况进行综合考虑，并确定最终的收缩率修正系数。
在实际工作中，模具制造人员需要根据以上的收缩率计算公式和修正系数，结合实际情况进行计算和修正。
通过准确计算和控制收缩率，可以有效地提高模具制造的精度和效率，从而为最终产品的质量提供保障。
总之，模具修改收缩率计算公式是模具制造过程中的关键工具之一，它直接影响到最终产品的尺寸精度。
塑料收缩率大全
一，塑料收缩率大全二，收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
塑料成型加工温度，模具温度及射出成型过程的一般塑胶收缩率中文名称英文密度玻璃纤维含量线性热膨胀系数平均比热热导率加工温度模具温度收缩率[g/cm3] [%] 10-5/k-1[KJ/(kg xK)]W.m-1.k-1[℃] [℃] [%]聚苯乙烯PS 1.05 6~8 1.2~1.3 0.16 180-280 10 0.3-0.6聚苯乙烯，中.高冲击性HI-PS 1.05 1.21 170-260 5-75 0.5-0.6聚苯乙烯-丙烯晴SAN 1.08 1.3 180-270 50-80 0.5-0.7丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS 1.06 1.4 210-275 50-90 0.4-0.7苯烯晴-苯乙烯-丙烯酸ASA 1.07 1.3 230-260 40-90 0.4-0.6低密度聚LDPE 0.954 13~20 1.9~2.1 0.35 160-260 50-70 1.5-5.0乙烯高密度聚HDPE 0.92 11~13 2.3-2.5 0.44 260-300 30-70 1.5-3.0乙烯聚丙烯PP 0.915 6~10 0.84-2.5 0.24 250-270 50-75 1.0-2.5聚丙烯PPGR 1.15 30 1.1-1.35 260-280 50-80 0.5-1.2 -GR聚异丁烯IB 150-200聚甲基戊PMP 0.83 280-310 70 1.5-3.0烯软质聚氯PVC-soft 1.38 7~25 0.85 0.15 170-200 15-50 >0.5乙烯硬质聚氯PVC-rigid 1.38 5~18.5 0.83-1.05 0.16 180-210 30-50 0.5乙烯聚氟亚乙PVDF 1.2 250-270 90-100 3.0-6.0烯聚四氟乙PTFE 2.12-2.17 10 1.02~1.08 0.27 320-360 200-230 3.5-6.0烯氟化乙烯基丙烯共FEP 2.15 3.0-4.0聚物聚甲基丙PMMA 1.18 4.5 1.39~1.46 0.19 210-240 50-70 0.1-0.8烯酸甲脂（丙烯）聚甲醛POM 1.42 10 1.47-1.5 0.23 200-210 >90 1.9-2.3聚苯撑氧或聚氧化PPO 1.06 1.45 250-300 80-100 0.5-0.7亚苯聚苯撑氧PPO-GR 1.27 30 1.3 280-300 80-100 <0.7-GR醋酸纤维CA 1.27-1.3 1.3-1.7 180-320 50-80 0.5素醋酸-丁CAB 1.17-1.22 1.3-1.7 180-230 50-80 0.5酸纤维素丙酸纤维CP 1.19-1.23 1.7 180-230 50-80 0.5表素聚碳酸醋PC 1.2 1.3 280-320 80-100 0.8聚碳酸脂PC-GR 1.42 10-32 1.1 300-330 100-120 0.15-0.55 -GR聚氨基甲TPU 10~20 1.76 0.3酸酯聚乙烯对苯二PET 1.01 0.14甲酸乙酯聚乙烯对苯二PET-GR 1.5-1.57 20-30 260-290 140 1.2-2.0甲酸乙酯-GR聚丁烯对苯二PBT 1.3 240-260 60-80 1.5-2.5酸聚丁烯对苯二PBT-GR 1.52-1.57 30-50 250-270 60-80 0.3-1.2酸-GR尼龙6（聚酸胺PA 6 1.14 6 1.6~1.8 0.31 240-260 70-120 0.5-2.2 6）尼龙6-GR PA 6-GR 1.36-1.65 30-50 1.26-1.7 270-290 70-120 0.3-1尼龙6/6 PA 66 1.15 9 1.7 0.25 260-290 70-120 0.5-2.5尼龙6/6-GR PA66-GR 1.20-1.65 30-50 1.4 280-310 70-120 0.5-1.5尼龙11 PA 11 1.03-1.05 2.4 210-250 40-80 0.5-1.5尼龙12 PA 12 1.01-1.04 1.2 210-250 40-80 0.5-1.5聚醚砜PES 5.5 1.12 0.18聚醚矾PSO 1.37 310-390 100-160 0.7聚硫化亚苯PPS 1.64 40 370 >150 0.2热塑性聚亚胺PUR 1.2 1.85 195-230 20-40 0.9脂酚甲醛树脂GP P F 1.4 1.3 60-80 170-190 1.2三聚氰胺甲醛MF 1.5 1.3 70-80 150-165 1.2-2 GP三聚氰胺酚甲MPF 1.6 1.1 60-80 160-180 0.8-1.8醛聚脂树脂UP 2.0-2.1 0.9 40-60 150-170 0.5-0.8环氧树脂EP 1.9 30-80 8 1.05-1.9 0.17 ca.70 160-170 0.2氧丁橡胶24 1.7 0.21 天然橡胶 1.92 0.18 聚乙丁烯 1.95。
模具尺寸和制造公差
模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。
按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。
但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。
即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。
否则就可能出现大量尺寸超差的废品。
为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。
中国也曾制订了部级专业标准。
但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。
德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。
此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。
△VS＝VSR_VST(4)式中：VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。
△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。
并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。
并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。
用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。
如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。
用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。
用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。
在使用此公差表时，还需注意以下各点。
表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。
直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。
其上、下偏差可设计人员自行确定。
例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。
收缩率公式
收缩率公式收缩率是指在材料加工或冷却过程中，尺寸的减小比例。
这在制造业、工程领域等可是个相当重要的概念。
我还记得有一次去一家工厂参观，那是一家专门生产塑料制品的工厂。
我看到工人们在操作机器，将原材料加热融化后注入模具，然后等待冷却成型。
当时我就很好奇，为啥这模具的尺寸和最终产品的尺寸会有差别呢？厂里的老师傅跟我说，这就是收缩率在起作用啦。
比如说塑料，在高温下变成液态注入模具，等冷却后，它就会收缩。
不同的塑料材料，收缩率可不一样。
像聚乙烯、聚丙烯，它们的收缩率就有差别。
收缩率的公式通常表示为：收缩率 = （模具尺寸 - 产品尺寸）/ 模具尺寸 × 100% 。
咱们来举个例子哈，假如有个模具的长度是 10 厘米，生产出来的产品长度是 9.8 厘米，那收缩率就是（10 - 9.8）/ 10 × 100% = 2% 。
这收缩率可不光影响塑料制品，金属加工也一样。
比如说铸造金属零件，液态金属冷却凝固时也会收缩。
如果不考虑收缩率，做出来的零件尺寸就可能不符合要求，那可就麻烦啦。
在实际生产中，为了得到准确的尺寸，工程师们得对收缩率进行精确的计算和控制。
他们得先了解材料的特性，知道这种材料大概的收缩率范围，然后根据产品的要求来设计模具的尺寸。
我还听说过一个事儿，有个小工厂接了一批订单，生产一种金属零件。
结果因为没算好收缩率，做出来的零件尺寸都小了，客户不满意，工厂只能重新生产，赔了不少钱。
这就充分说明了收缩率计算的重要性。
而且啊，收缩率还会受到一些其他因素的影响。
比如加工温度、冷却速度、产品的形状和结构等等。
温度高了、冷却快了，收缩可能就大一些；产品结构复杂，不同部位的收缩也可能不一样。
所以啊，在设计和生产过程中，得综合考虑各种因素，通过试验和经验来不断优化收缩率的计算和控制。
总之，收缩率公式虽然看起来简单，但要真正用好了，可不是一件容易的事儿。
得细心、认真，还得有丰富的经验。
这就像我们做数学题，公式记住了，还得会灵活运用，才能得出正确答案，做出满意的产品。
塑料成型收缩率
`收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料塑料名称成形收缩率(%)塑料名称成形收缩率(%)ABS0.3~0.8PBT1.3~2.4AS0.2~0.7PC0.4~0.7CA0.3~0.8PCTFE0.2~2.5CAB0.4~0.5PE0.5~2.5CAP1PET2.0~2.5CP0.4~0.5PES0.5~1.0EC0.4~0.5PMMAEPS 0.4 POM 0.8~3.5FEP 3.0~4.0PP 1.0~2.5FRP 0.1~0.4 PPO 0.5~0.7EVA 0.5~1.5 PPS 0.6~1.4HDPE 1.2~2.2PS 0.2~1.0HIPS 0.2~1.0 PVA 0.5~1.5LCP 0.1~1.0 PVAC 0.5~1.5LDPE 1.5~3.0 PVB 0.5~1.5PA 0.6~2.50.1~0.5PA-60.5~2.2软质PVC1.0~5.0PA-660.5~2.5PVCA1.0~5.0PA-6101.2PVDC0.5~2.5PA-6121.1PVFM0.5~1.5PA-111.2SAN0.2~0.6PA-120.3~1.5SB0.2~1.0PAR0.8~1.0热固性塑料塑料名称成形收缩率(%) 塑料名称成形收缩率(%)EP0.1~0.5SP0.0~0.5MF0.5~1.5UF0.6~1.4PDAP0.1~0.5UP0.1~1.2PF0.4~0.9DAP0.1~0.5PU0.6~0.8BMC0.0~0.2热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。
ABS注塑成型收缩率的几点关系
来源于：注塑塑料网/ABS注塑成型收缩率的几点关系塑料收缩率直接关系到制品的形状和尺寸精度。
塑料制品特性、模具设计、工艺条件控制等影响成型收缩率和后收缩的各因素，对注塑制品及其稳定性影响极大［门。
目前模具尺寸的设计通常运用公差带或平均收缩率的方法计算，模具在试模后，根据试制出的制品尺寸来修正模具，然而一些高硬度。
低粗糙度模具的表面尺寸修正起来相当困难，且费工费时，有时甚至无法修正，造成巨大的损失。
所以，要得到所需尺寸的精密注塑件，同时又能尽量减少对模具的修正，就需要充分了解成型收缩率随工艺条件的变化规律，预先精确测定成型收缩率。
（丙烯膨丁二惭苯乙烯）三元共聚物（ABS）塑料综合了丙烯睛的耐化学药品性、耐油性、刚度和硬度，丁二烯的韧性和耐寒性及苯乙烯的电性能，被广泛应用于汽车、电器仪表和机械工业中，是目前通用工程塑料中应用最广泛的品种之一［z］。
国外对塑料成型收缩率的研究开始得较早，且取得了比较丰富的研究成果「3－7］，国内专门从事塑料成型收缩率研究的并不多［8－11］。
因此，笔者采用xsrn n oss－so标准测定了＾ss塑料在不同工艺条件下注射模塑的成型收缩率，得出了ABS塑料的成型收缩率随工艺条件的变化规律，为制订合理的工艺条件进行正确的工艺控制和模具设计从而生产出合格尺寸的制品提供了重要依据。
一、实验部分（一）主要原材料ABS：IH－100，上海高桥石化公司。
（二）主要设备干燥料斗：FNH－A型，日本日永化工株式会社；模温调节机：NT－55型，日本日永化工株式会社；注塑机：PS40SESASE型，日本日精树脂l业株式会社；模具：按ASTM D 955－89制造，长条模、圆片模，自制。
（三）测试方法试样分别为长条门27．045 mm x 10•000 mm X3．200 mm）和圆片（o101．975 mm）。
测试时运用带百分表的靠模，精度为0．of mm，测试长条形试样在平行于流动方向及圆片形试样在平行和垂直于流动方向上的尺寸变化。
GB-T14486-1993工程塑料件尺寸公差
０．１０ ０．１ ２ ０．１ ４ ０．１ ６ ０．１ ８ ０．２ ０ ０．２ ２ ０．２４ ｏ．２ ６ ０．３ ０ ０．３ ４ ０．２ ０ ０．２ ２ ０．２ ４ ０．２ ６ ０．２ ８ ０．３ ０ ０．３ ２ ０．３ ４ ０．３ ６ ０．４ ０ ０．４ ４ ０ １２ ０．１ ４ ０．１ ６ ０．１ ８ ０．２ ０ ０．２ ４ ０．２ ８ ０．３ ２ ０．３ ６ ０．４ ０ ０．４ ６ ０．３ ２ ０．３ ４ ０．３ ６ ０．３ ８ ０．４ ０ ０．４ ４ ０．４ ８ ０．５ ２ ０．５６ ０．６０ ０．６６
一
一
土 ０．１ ３ 士 ０．１ ６ 士 ０．１ ９ 土 ０．２ ３ 士 ０．２ ７ 士 ０．３ １ 士 ０．３５ 士 ０．４０ 士 ０．４７ 士 ０．５ ５ 士 ０．６ ４
士 ０．２ ３ ＋ ０．２ ６ 士 ０．２ ９ 士 ０．３ ３ 士 ０．３ ７ 士 ０．４１ 士 ０．４ ５ 士 ０．５ ０ 士 ０．５７ 士 ０．６ ５ 十 ０．７ ４
０．２０ ０．２４ ０．２８ ０．３２ ０．３８ ０．４４ ０．５０ ０．５６ ０．６４ ０．７ ４ ０．８６
０．４ ０ ０．４ ４ ０．４ ８ ０．５２ ０．５ ８ ０．６ ４ ０．７ ０ ０．７ ６ ０．８４ ０．９ ４ １．０ ６
０．２ ６ ０．３ ２ ０．３８ ０．４６ ０ ５４ ０．６２ ０．７０ ０．８０ ０．９４ １．１０ Ｉ．２ ８
６．００ ６．２０ ８．２ ０ ８．４０
尺 寸允许偏差
上０．５ ０ 士 ０．５ ７ 士 ０．６４ 士 ０．７２ 士 ０．８０ 士 ０．８８ 士 ０．９６ 士１．０５ 士 １．１ ５ 士 １．２５ 士 １．４０ 士 １．５５ 士 １．７ ５ 士 １．９ ５
十 ０．６０ 士 ０．６ ７ 士 ０．７ ４ 士 ０．８ ２ 士 ０．９ ０ 士 ０．９ ８ 士 １．０ ６ 士 １．１ ５ 士 １．２ ５ 士 １．３５ 士 １．５０ 士 １．６ ５ 士 １．８ ５ 士 ２．０５
模具相关尺寸的计算：
模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。
LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18=5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48→1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z=1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S)×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕=0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］=4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸：① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］= 6.37 ②LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕=0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算①：抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜= +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜②：抽芯力（Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。
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模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS＝VSR_VST(4)
式中： VS－成形收缩差 VSR－熔料流动方向的成形收缩率 VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1
其中：S-收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)