生产系统建模与仿真课程设计

1. 设计分析

1.1问题描述

系统由四台加工中心、五个托盘和装夹工具、一套搬运轨道和小车、一个 工件装夹区组成，其布局如图1所示。系统所包含的主要时间类别及大致时间 如下：

(1) 工件安装时间。是指待加工工件装夹并固定在托盘上的时间，由于模具工

件均为长方体，因此，该时间比较稳定，大约

2mi ns 左右。

(2) 小车等待时间。工件安装完成后，如机床都在工作状态，则小车需等待有 机床完成

工作后，开始运出待加工工件。该等待时间不是固定的值，需要计算 得出。

(3) 机床等待时间。当有多个机床处于空置状态时，由于运输容量的限制，有 的机床就

处于空置等待状态，该状态所经历的时间，就是该机床的等待时间。

(4) 工件运出时间。将已安装好工件的托盘，从安装区运出至数控设备。大约 2mi ns 。

(5) 更换托盘时间。将设备上装载已加工好的零件的托盘与小车上装载待加工 工件的托

盘进行更换。大约需要1min 。

(6) 工件运回时间。更换托盘后，将载有已加工好的工件的托盘运回安装区， 并卸载。

大约需要3mins 。

图1系统布局图

1.2设计内容

1任务队列如表1所示，计算该队列条件下的任务总完成时间、四台设备各自 的设备等待

搬运 轨道

小车

时间，绘制四台设备的工序图。

2对任务队列进行排序优化，阐述优化的思路和方法，计算优化后的任务总完成时间、四台设备各自的设备等待时间，绘制四台设备的工序图。

表1设计案例参数表（单位：分钟）

1.3设计中的主要因素及系统分析

在本次的设计条件中，系统中共有20个任务，每个任务的加工时间是不相等的，而且只有一套运输设备，各个设备的功能完全一致。所以制约的加工的最大因素便是运输的制约。按照原始的顺序，进行加工，画出原始工序图。

再对原始任务工序图进行分析，并数据计算。计算出20个任务的总加工时间, 各个设备的等待时间，小车的等待时间。分析我们所得的数据结果，找出制约整个工序的主要问题所在，并进行改善。

在这个系统中共有20个加工时间各不相同的任务，按照顺序移动的方式来进行加工。在分析之前我们需先进行以下假设：

（1）加工开始前，五个托盘分别位于四台加工中心及装夹区；

（2）小车运出至每台加工中心的时间相等，运回至每台加工中心的时间也

相等。

（3）系统运行中不会出现故障等影响加工时间的意外

（4）小车一次只能进行一次托盘更换，最多只能运回一个工件，也最多只能运出

一个工件。

（5）除了任务队列顺序之外的其他条件不可改变。

2.系统原始工序图

2.1绘制工序图

用visio软件进行画图，得到该系统的加工工序图，如下图2所示。

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图2原始任务工序图

22原始工序图分析及

任务总完成时间：198mi n

设备等待时间：

在用Visio制作工序图的过车中，在Visio中能很好的显示各个任务之间

的时间差距和各设备的等待时间从而可以算出设备总的等待时间，如下表2所示。

表各设备等待时间及总等待时间

设备总等待时间为211mins，且各设备之间分布不均，设备D等待时间几乎三倍与设备B的等待时间。

小车等待时间：由图2中可分析得到，前期小车连续运转，没有小车等待时间。在加工临近完成时，第17件工件没有等待时间，但第18件工件加工时间过长，导致小车等待了18mi n,即小车总等待时间为18mi n。

3.系统优化设计

3.1优化想法

根据原工序图可以看出，任务的排列没有规律可言，仅仅按照任务序号来进行加工导致设备的空置时间以及总加工时间都额外的耗时，并且小车运回最后一个工件时加工还未完成导致小车的空置时间，这对我们来说是很浪费的不可取的，因此进行优化的顺序排列。

根据原始工序图的教训可知，我们可以尝试先把任务时间长的任务放在前面，最后放置加工时间最短的防止小车等待时间的发生，尽量保证设备等待的时间也较少，即最大化要求小车运来工件时应当有三台机床仍在加工，一台机床刚加工完或正好加工完等待下一个工件的状态。

如果合理安排工件加工顺序，使得小车没有等待始终处于运转状态或尽可能减少等待时间，那么总的加工时间便会缩短；

将工件的顺序按加工件的加工时间进行阶梯式的排序，错开结束时间，避免加工同时完成或完成时间不足小车运出、运回及更换的时间，使小车有足够的时间运输并交换托盘，从而减少设备等待时间。

3.2设计内容

优化后的工件排序表如下：

4.绘制优化后的时间工序图用Visio绘制优化后工序图如下图图3

I —T

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------- TH

工序号 工序名称

〈工时间

' m)

1 安装

2 2

运出

2

3

更换

1

4

设备

5

设备

6

设备

7

设备

8

运回

3

o

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- ■・

图3优化时间工序图