管道功能性试验
管道功能性实验考点
【考点】管道功能性试验给水排水管道功能性试验包括压力管道的水压试验、无压管道的严密性试验和给水管道的冲洗与消毒。
一、压力管道的水压试验（一）基本规定（1）分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定。
设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；水压试验合格的管道方可通水投入运行。
（2）水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。
（3）管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
（4）大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格，且设计无要求时，可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段。
（5）管道的试验长度1）除设计有要求外，水压试验的管段长度不宜大于1.0km。
（二）管道试验方案与准备工作1．试验方案主要内容包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。
2．准备工作（1）试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象。
（2）试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。
3．管道内注水与浸泡（1）应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。
（2）试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间规定：1）球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、钢管（有水泥砂浆衬里）、化学建材管不少于24h；2）内径大于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于72h；3）内径小于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于48h。
管道的功能性试验
管道的功能性试验管道是一种用于输送流体的设备，具有很多重要的功能。
为了确保管道的安全性、稳定性和可靠性，需要进行一系列功能性试验。
本文将讨论管道的功能性试验，包括静压试验、爆破试验、泄漏试验和可靠性试验等。
静压试验是管道的基本试验之一，用于检测管道的承压能力。
在试验过程中，将管道内充满一定压强的液体，持续一段时间，观察其能否承受压力并保持稳定。
试验过程中，还需要检查管道壁面是否出现明显的变形、裂纹或渗漏现象。
通过静压试验可以验证管道是否符合设计要求，并且在使用过程中是否可以安全可靠地承受额定压力。
爆破试验是为了检测管道的断裂强度和耐爆破性能。
在试验中，对管道施加超过其承受能力的压力，直到管道发生爆破。
通过爆破试验可以评估管道的爆破风险，帮助设计合理的安全阀和爆破片，以减轻爆破时可能带来的危害。
泄漏试验用于检测管道的泄漏性能。
常见的泄漏试验有静态泄漏试验和动态泄漏试验。
在静态泄漏试验中，将管道加压至一定压力后，观察一段时间，检测是否有气体或液体泄漏情况。
而动态泄漏试验则是在管道输送流体的条件下进行，检测流体的泄漏情况。
泄漏试验可以帮助发现管道的漏点，并采取相应的措施进行修复，预防事故发生。
可靠性试验是对管道在实际工作环境中的稳定性和可靠性进行评估和验证。
可靠性试验通常是长期、重复、高强度的使用和环境试验。
试验中主要观察管道在不同工况下的性能表现，包括承压能力、温度适应性、防腐性能等。
通过可靠性试验可以评估管道在实际使用环境下的寿命和可靠性指标，为改进设计提供重要依据。
除了上述几种功能性试验，根据实际需要还可以进行其他试验，比如冲击试验、腐蚀试验、振动试验等。
这些试验可以更全面地评估管道的性能和可靠性，为确保管道安全工作提供科学依据。
总之，管道的功能性试验是确保管道安全可靠运行的重要手段。
通过静压试验、爆破试验、泄漏试验和可靠性试验等一系列试验，可以评估管道的性能和可靠性，及时发现问题并采取相应措施，以确保管道在工作过程中不会发生泄漏、破裂等事故，保护人员生命财产安全。
管道功能性试验
管道功能性试验（一）一般规定1、给排水管道安装完成后应按下列要求进行管道功能性试验：（1）压力管道应进行压力管道水压试验，试验分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定；设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；（2）无压管道应进行管道的严密性试验，严密性试验分为闭水试验和闭气试验，按设计要求确定；设计无要求时，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验进行管道功能性试验；2、管道功能性试验涉及水压、气压作业时，应有安全防护措施，作业人员应按相关安全作业规程进行操作。
管道水压试验和冲洗消毒排出的水，应及时排放至规定地点，不得影响周围环境和造成积水，并应采取措施确保人员、交通通行和附近设施的安全。
3、压力管道水压试验或闭水试验前，应做好水源的引接、排水的疏导等方案。
4、向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。
5、冬期进行压力管道水压或闭水试验时，应采取防冻措施。
6、单口水压试验合格的大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道，设计无要求时应符合下列要求：（1）压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；（2）无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水或闭气试验。
7、全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计有要求外，管渠的混凝土强度、抗渗性能检验合格，并按本方案附录F的规定进行检查符合设计要求时，可不必进行闭水试验。
8、管道采用两种(或两种以上)管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
9、管道的试验长度除本方案规定和设计另有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km；无压力管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段；对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。
管道功能性试验范文
管道功能性试验范文一、水压试验水压试验是最基本也是最常见的管道功能性试验。
其目的是验证管道系统是否能承受设计压力下的水压。
具体方法是将管道密封好后，使用水泵将水注入管道系统，逐步增加压力至设计压力。
在保持一段时间后，观察管道是否有渗漏或变形现象。
若在测试过程中未发现问题，则可认为管道系统通过了水压试验。
二、泄漏测试泄漏测试是为了检测管道系统是否存在泄漏现象。
方法是使用气体或流体充填管道系统，并施加一定的压力，然后通过监测压力变化或检测泄漏点来确认是否存在泄漏。
常用的泄漏测试方法有气压测试和液压测试。
在进行泄漏测试时，需要注意选择合适的试验介质和压力，以及正确操作测试设备。
三、流量测试流量测试用于验证管道系统的流量是否满足设计要求。
测试方法是通过给定的流量计，测量单位时间内通过管道的流体量。
流量测试包括静态流量测试和动态流量测试两种方法。
静态流量测试是通过关闭管道两端的阀门，并引入稳定的流量，测量管道内的静态流体量。
动态流量测试是通过在管道内流动的流体中加入速度测量装置，测量管道内流体的实时流速。
四、冲洗测试冲洗测试用于检测管道系统是否具备良好的冲洗功能。
冲洗是指通过给管道系统内提供高速的定向流动流体，以清洗污垢、异物和沉积物的过程。
测试方法是在管道系统内注入一定浓度的污染物，然后利用冲洗设备提供高速水流，观察管道系统是否能有效清洗出污物。
冲洗测试的目的是验证管道系统内部的水流动力学是否能满足冲洗要求，以确保管道系统的正常运行和维护。
在进行管道功能性试验时，有一些注意事项需要遵守。
首先，要保证试验过程的安全性，合理选择试验介质和压力，确保没有危险因素存在。
其次，试验前要确保管道系统已彻底清洗干净，不含任何杂物和污染物。
另外，在试验过程中要注意操作规范，确保测试设备的准确性和可靠性。
最后，在试验结束后，要对试验结果进行记录和分析，及时处理发现的问题，并对系统进行必要的调整和维修。
总之，管道功能性试验对于确保管道系统正常运行至关重要。
管道功能性试验
管道功能性试验管道功能性试验是通过对管道系统进行一系列试验，来评估和验证管道系统在设计和施工后的正常运行和功能是否满足预期要求的。
管道功能性试验主要包括：压力试验、泄漏试验和水力特性试验。
首先是压力试验。
该试验是为了检验管道系统的承压能力和密封性能。
压力试验在管道系统安装完成后进行，在施工中常用水或气体作为介质，将管道系统内充满液体或气体，并逐渐增加压力，观察管道系统是否有泄漏现象和承压能力是否满足设计要求。
其次是泄漏试验。
泄漏试验是为了检验管道系统在正常工作条件下是否出现泄漏情况。
在试验中，通过增压或加热的方式，在管道系统中产生压力或温度差，观察管道系统是否有泄漏现象。
泄漏试验可以分为静态泄漏试验和动态泄漏试验两种方式。
最后是水力特性试验。
水力特性试验是为了评估管道系统在正常工况下的水力性能。
该试验通过在管道系统中流动液体，并测量流量、压力等参数，来评估管道系统的水力损失、能源消耗和水力性能等指标是否满足设计要求。
常见的水力特性试验包括水力平衡试验、阻力试验和流量剖面试验等。
在进行管道功能性试验时，需要注意以下几点：首先，试验前需要对试验对象进行清洗和除杂处理，保证试验结果的准确性和可靠性；其次，试验过程中需要严格按照试验方案进行操作，注意安全和环保要求；最后，在试验结束后，需要对试验结果进行分析和评估，并制定相应的措施和方案，确保管道系统的正常运行和功能满足设计要求。
总之，管道功能性试验是保证管道系统正常运行和功能是否符合预期要求的重要手段。
通过压力试验、泄漏试验和水力特性试验等试验措施，可以对管道系统的承压能力、密封性能和水力特性等进行评估和验证，为工程项目的顺利进行提供保障。
一级建造师市政管道功能性试验
市政管道功能性试验城市管道功能性试验给水管道：部分回填→水压试验（预试验阶段→主试验阶段）→给水管道冲洗与消毒→全部回填排水管道：严密性试验（闭水试验或闭气试验）→回填供热管道：强度试验→严密性试验→回填燃气管道：管道吹扫→部分回填（埋地管道先回填至管顶以上0.5m），留出焊口→强度试验→严密性试验→全线回填（一）给水管道（压力管道）功能性试验1.沟槽回填要求：部分回填（埋地管道先回填至管顶以上0.5m）→水压试验→全部回填。
2.管道内注水与浸泡：:（1）应从下游缓慢注入，高点应设置排气阀。
（2）浸泡时间①金属管道（铸铁管、钢管）、化学建材管：≥24h；②内径≤1m的混凝土管道：≥48h；③内径＞1m的混凝土管道：≥72h。
3.试验过程与合格判定（1）预试验阶段①试验过程：管道内水压缓慢升至试验压力→ 稳压30min；可注水补压；②合格判定：检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象。
（2）主试验阶段用允许压力降值判据停止注水补压，稳定15min，要求15min后压力下降不超过所允许压力下降数值→降至工作压力，保持恒压30min，要求无漏水现象。
（二）排水管道（无压管道）功能性试验——闭水试验、闭气试验1.必须进行严密性试验的管道：污水管道；雨污合流管道；湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道。
2.闭水试验（1）管道的试验长度：无压力管道的闭水试验，带井试验，一次试验不超过5个连续井段。
当管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1/3进行试验；试验不合格时，抽样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验。
（2）无压管道闭水试验准备工作：管道未回填土、且沟槽内无积水（即排水管道：严密性试验→回填）;全部预留孔应封堵，管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力。
（3）试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h（4）闭水试验的试验水头=max{设计水头，上游管顶内壁}+2m 或上游检查井井口高度（5）试验过程与合格判定：补水保持试验水头恒定，观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值试验合格。
管道功能性试验的规定
管道功能性试验旳规定燃气管道功能性试验旳规定管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验一、管道吹扫（一）管道吹扫应按下列规定选择气体吹扫或清管球打扫（1）球墨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径不不小于100mm或长度不不小于100m旳钢制管道，可采用气体吹扫。
（2）公称直径不小于或等于100mm旳钢制管道，宜采用清管球进行打扫。
（二）管道吹扫应符合下列规定（2）管道安装检查合格后，应由施工单位负责组织吹扫，并在吹扫前编制吹扫方案。
（3）按主管、支管、庭院管旳次序进行吹扫。
（4）吹扫管段内旳调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。
（6）吹扫压力不得不小于管道旳设计压力，且不应不小于0.3MPa。
（7）吹扫介质宜用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。
（三）气体吹扫应符合下列规定（1）吹扫气体流速不适宜不不小于20m/s。
（3）每次吹扫管道旳长度不适宜超过500m，当长度超过500m时，宜分段吹扫。
（5）当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检查，5分钟内靶无铁锈、尘土等其他杂物为合格。
（四）清管球打扫应符合下列规定（1）管道直径必须是同一规格，不一样管径旳管道应断开分别进行打扫。
二、强度试验（一）试验压力一般状况下试验压力为设计输气压力旳1.5倍，但钢管不得低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR11）不得低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR17.6）不得低于0.2MPa。
（二）试验规定（1）水压试验时，当压力到达规定值后，应稳压1小时，观测压力计应不少于30分钟，无压力降为合格。
不小于（2）气压试验时采用泡沫水检测焊口，当发既有漏气点时，及时标出漏洞旳精确位置，待所有接口检查完毕后，将管内旳介质放掉，方可进行修补。
三、严密性试验（1）严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。
（2）严密生试验压力根据管道设计输气压力而定。
管道功能性试验最终版
管道功能性试验最终版一、试验目的：1.验证管道的结构强度和密封性能是否符合设计要求；2.检测管道系统的流量、压力和流速等参数是否达到设定值；3.确定管道的安全可靠性，排除潜在的安全隐患；4.检查管道系统是否存在任何漏水、渗漏或破损现象。
二、试验方法：1.功能试验：通过对管道系统进行正常运行条件下的工作状态模拟试验，检测管道系统的功能性能。
2.压力试验：对管道进行额定压力的正常和临界压力试验，以验证管道系统的结构强度和密封性能。
3.流量试验：通过测量管道系统的流量、压力和流速等参数，检测管道系统的流量能力和传输效率。
三、试验步骤：1.准备工作：-管道系统的设计图纸和规范文件；-试验设备和仪器的准备，包括压力表、流量计、温度计等；-管道系统内介质的准备，如水、空气或其他液体；-试验前的安全准备，包括通知相关人员，确保试验现场安全。
2.功能试验：-逐个启动和关闭管道系统的各个部分，检查其工作是否正常；-检测管道系统的传输能力和效率，包括流量、压力和流速等参数；-检查管道系统是否存在任何漏水、渗漏或破损现象。
3.压力试验：-对管道系统进行额定压力的正常压力试验，观察管道系统是否出现变形、泄漏或高压情况；-对管道系统进行额定压力的临界压力试验，观察管道系统是否能够承受额定压力下的长时间工作。
4.流量试验：-测量管道系统的流量、压力和流速等参数，确保其达到设计要求；-检测管道系统的流量能力和传输效率，通过加大或减小介质流量进行调节。
四、试验记录：1.试验前，记录管道系统的设计要求和试验目的；2.试验过程中，记录各个试验步骤和结果，包括启用管道系统的时间、正常工作时间、异常情况和处理方法等；3.试验结束后，整理试验数据和记录，形成功能性试验报告，包括试验过程、结果和结论等。
通过以上步骤和方法进行管道功能性试验，可以确保管道的设计和施工符合要求，并排除潜在的安全隐患。
试验结果将为后续的工程操作和维护提供重要的参考依据，确保管道的正常运行和使用。
各类管道功能性试验汇总
各类管道功能性试验汇总管道功能性试验是一种用来评估管道在设计和操作过程中是否能够满足预期功能要求的实验方法。
这种试验通常涉及对管道的流量、压力、温度等重要参数进行测量和分析，以验证管道系统的可靠性、效率和安全性。
以下是各类管道功能性试验的汇总。
1.流量测试：流量测试是管道功能性试验中最常见和基础的实验之一、它的目的是测量管道中的液体或气体的流量，并验证其是否符合设计要求。
流量测试通常会使用流量计或其他流量测量设备进行，包括涡街流量计、超声波流量计等。
这些设备能够精确测量流体通过管道的速度和体积，并将其转化为流量数据。
2.压力测试：压力测试是管道安全性的重要组成部分。
它的目的是测量管道系统中的压力，并确保其在设计条件下能够承受预期的压力。
压力测试通常分为静态压力测试和动态压力测试两种类型。
静态压力测试是在管道系统闭合的情况下进行，以测量管道中的静态压力。
动态压力测试通常会模拟实际工作条件下的压力变化，以评估管道的稳定性和耐压能力。
3.温度测试：温度测试是检验管道系统热交换性能和温度控制能力的试验。
它的目的是测量管道中的温度，并检验其是否在设计范围内保持稳定。
温度测试通常会使用温度计或其他温度传感器进行，包括接触式温度计、红外线热像仪等。
这些设备能够准确测量管道中的温度变化，并将其转化为数字或图形数据。
4.泄漏测试：泄漏测试是衡量管道系统安全性和密封性的关键试验。
它的目的是检测管道系统中是否存在泄漏点，并评估其泄漏程度。
泄漏测试通常包括压力泄漏测试和真空泄漏测试两种类型。
压力泄漏测试是在管道系统正常工作压力下进行，以发现管道系统中的压力泄漏点。
真空泄漏测试则是在管道系统抽真空的条件下进行，以发现管道系统中的真空泄漏点。
5.排放测试：排放测试是对管道系统排放性能的评估试验。
它的目的是测量管道系统中的排放物的浓度和排放速率，并确保其在规定的范围内。
排放测试通常会使用气体分析仪、颗粒物采样器等设备进行，以定量分析管道系统中的VOCs、SOx、NOx等排放物。
管道功能性试验方案
管道功能性试验方案1.实验目的：管道是工业生产和生活中常用的设备，在使用前需要进行功能性试验，以确保管道的正常运行和安全性能。
本试验方案的目的是通过对管道的功能性试验，评估其流体输送功能、耐压性能和密封性能。
2.实验器材：2.1管道样品：选择与实际使用管道相同材质和规格的管道样品。
2.2流量计：用于测量管道的流量。
2.3压力表：用于测量管道的运行压力。
2.4密封性实验装置：用于测试管道的密封性能。
2.5温度计：用于测量管道的输送流体的温度。
3.实验步骤：步骤一：流体输送功能测试3.1将管道样品安装在实验台上，确保与实际使用环境相同。
3.2遵循实际使用条件，将设定好的流体注入管道中。
3.3使用流量计测量管道中流体的流量。
3.4记录流量计读数，并与实际使用要求进行对比，评估管道的流体输送功能。
步骤二：压力耐力测试3.5使用压力表连接管道的进出口，记录管道的进口压力和出口压力。
3.6逐渐增加流体进口压力，记录不同压力下管道的进口和出口压力，并观察管道是否发生泄漏或其他异常现象。
3.7根据实际使用要求，评估管道的耐压性能。
步骤三：密封性能测试3.8使用密封性实验装置与管道连接，将设定好的测试压力施加到管道中。
3.9通过涂抹泡沫剂或其他检漏装置，观察管道是否发生泄漏现象。
3.10发现泄漏情况后，记录泄漏的位置，并进行修复和重新测试。
3.11根据实际使用要求，评估管道的密封性能。
步骤四：温度影响测试3.12使用温度计测量管道输送流体的温度。
3.13调节流体的温度，并观察管道是否发生由于温度变化引起的问题，如膨胀、收缩、变形等。
3.14根据实际使用要求，评估管道在不同温度下的稳定性和可靠性。
4.数据处理：4.1将实验过程中的各项数据整理汇总，包括流量计读数、进口、出口压力、泄漏位置等。
4.2对比数据与实际使用要求，评估管道的功能性能。
5.安全措施：5.1在进行试验前，对实验器材进行检查和维护，确保安全可靠。
5.2在施加压力时，应逐渐增加，避免过高压力造成安全事故。
管道功能性试验汇总全
管道功能性试验汇总全1.压力试验：压力试验是管道系统中最基本的功能性试验之一、通过给管道系统施加一定压力，检测管道系统是否存在漏水和泄露情况，并验证管道系统的承压能力和密封性能。
压力试验通常在管道系统安装完成后进行，应用水或气体作为介质进行试验。
2.流量试验：流量试验是验证管道系统的流量传输能力和流动性能的试验。
通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动速度、流量变化情况以及管道系统的流动稳定性。
流量试验可以通过安装流量计或使用液位计、时间计算等方法进行。
3.温度试验：温度试验是验证管道系统在不同温度条件下工作的试验。
通过给管道系统施加一定温度，检测管道系统的热传导能力、热膨胀情况以及管道系统在不同温度下的稳定性。
温度试验可以通过安装温度计或使用红外线测温仪等方法进行。
4.耐腐蚀试验：耐腐蚀试验是验证管道系统的耐腐蚀性能的试验。
通过给管道系统施加一定腐蚀介质，检测管道系统的表面腐蚀情况、厚度变化以及管道系统在不同腐蚀介质下的稳定性。
耐腐蚀试验通常使用化学试剂或电化学方法进行。
5.疏水性试验：疏水性试验是验证管道系统的疏水性能的试验。
通过给管道系统施加一定流体，检测管道系统的疏水排放能力、疏水速度和排放效果，并验证管道系统的疏水设备和防止积水装置的有效性。
疏水性试验通常通过安装疏水器、排水计等设备进行。
6.压降试验：压降试验是验证管道系统的压力损失情况和流动阻力的试验。
通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动压力损失、管道系统的流动阻力和管道网络的分布情况，并验证管道系统的设计是否合理。
压降试验通常使用压力计、流量计等设备进行。
7.强度试验：强度试验是验证管道系统的结构强度和耐压能力的试验。
通过给管道系统施加一定压力或重力负载，检测管道系统的结构变形情况、管道系统的承重能力和管道系统的稳定性。
强度试验通常使用载荷探测器、应变计等设备进行。
综上所述，管道功能性试验包括压力试验、流量试验、温度试验、耐腐蚀试验、疏水性试验、压降试验和强度试验等多个方面。
各种管道功能性试验总结2
各种管道功能性试验总结2各种管道功能性试验总结2管道是一种广泛应用于工业和生活中的输送系统，可以输送各种物质，例如液体、气体、粉末等。
为了确保管道系统的正常运行和安全性，需要对管道进行各种功能性试验。
下面是对各种管道功能性试验的总结。
1.压力试验：压力试验是管道系统中常见的试验方法之一，用于检测管道系统的耐压性能。
试验时，将管道系统内充满液体或气体，并增加内部压力，观察管道系统是否有渗漏或承受压力时是否发生变形。
通过压力试验可以测试管道系统的耐压能力，确保其在正常工作压力下安全运行。
2.强度试验：强度试验是为了测试管道系统的结构强度和耐用性而进行的试验。
试验时，使用机械或其他方式对管道系统进行加压或施加力量，观察管道系统是否发生破裂、变形或材料开裂等情况。
通过强度试验可以评估管道系统在极端工作情况下的安全性能。
3.密封性试验：密封性试验是为了检测管道系统的密封性能而进行的试验。
试验时，将管道系统内充满液体或气体，并观察系统是否发生泄漏。
通过密封性试验可以发现管道系统中可能存在的漏洞或管道接口处的松动情况，及时进行修复，确保管道系统的正常运行。
4.渗透试验：渗透试验是一种用于检测管道系统中隐蔽缺陷的试验方法。
试验时，使用一种渗透剂涂抹在管道表面，并观察是否有渗漏情况出现。
通过渗透试验可以检测出管道表面的微小裂缝、缺陷或其他不可见的问题，及时解决，避免管道系统在实际工作中发生泄漏。
5.流量试验：流量试验是为了测试管道系统的流量性能而进行的试验。
试验时，通过给管道注入一定流量的液体或气体，并测量流量计的读数，评估管道系统的流量是否满足设计要求。
通过流量试验可以确定管道系统的输送能力，确保其在实际工作中能够满足要求。
6.震动试验：震动试验是为了检测管道系统在震动或振动环境下的性能而进行的试验。
试验时，使用特定的设备对管道系统施加震动或振动，观察管道系统是否有松动、脱落或破裂等情况。
通过震动试验可以评估管道系统在工作环境中的稳定性和耐震性能。
管道功能性试验
1K4150131．压力管道水压试验的管段长度不宜大于1．Okm。
2．无压力管道的闭水试验，带井试验，若条件允许可一次试验不超过5个连续井段。
3．试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；4．无压管道闭水试验，管道未回填土；管道内注水与浸泡时间规定：铸铁管、钢管、化学建材管不少于24 h,内径小于lOOOmm的混凝土管不少于48 h,内径大于lOOOmm的不少于72 h。
三、试验过程与合格判定（一）水压试验（压力管道）分为预试验和主试验阶段1．预试验阶段——实验压力稳压30min，可注水补压，检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象。
2．主试验阶段——停止注水补压，稳定15min压力下降不超过所允许压力下降数值，降至工作压力30min，无漏水现象，则水压试验合格。
（二）闭水试验（无压管道）1．试验水头——试验段上游管顶内壁加2m计，上游设计水头加2m计，上游检查井井口高度为准。
2．计时观测管道的渗水量，补水保持试验水头恒定，观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值试验合格。
（三）闭气检验（无压管道）向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值，达到2000Pa时开始计时，标准闭气时间计时结束，实测气体压力P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。
1K415022一、强度试验◆试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行。
◆试验介质为洁净水，环境温度在5℃以上。
◆试验压力为设计压力的1.5倍，稳压lOmin，检查无渗漏、无压力降后降至设计压力稳压30min，检查无渗漏、无异常声响、无压力降为合格。
二、严密性试验◆严密性试验压力为设计压力的1. 25倍，且不小于0. 6MPa。
一级管网稳压1h内压力降不大于0.05MPa；二级管网稳压30min内压力降不大于0. 05MPa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。
管道功能性试验
管道功能性试验一.强度严密性试验1.消防管道宜分层试压，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力表，上满水后检查管网有无渗漏，在升压时如出现渗漏时应做好标记，卸压后处理，必要时泄水处理。
2、试压用的压力表不少于两只；精度不低于1.5级，量程应为试验压力的L5~2倍。
3、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除。
4、强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。
对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压。
消火栓支管的试验压力为0.6Mpa,消火栓系统及喷淋管道试验压力为1.4Mpa o5、达到试验压力后，消火栓系统干、立、支管道稳压10分钟,压力降不大于0.02Mpa;系统试压稳压2小时，管道及各连接点应无渗漏。
6、达到试验压力后，喷淋系统管道稳压30分钟，目测管网应无泄露和变形，且压力降不应大于0.05Mpa o7、预作用系统水压试验合格后，进行气压试验；试验介质采用氮气或压缩空气，试验压力为0.28Mpa,稳压24h压力降不大于0.01Mpa为合格。
二、管道冲洗试验1.消防管道在试压完毕后可连续做冲洗工作，冲洗前向将系统中的流量减压孔板过滤装置拆除，冲洗水质合格后装好，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其他成品。
2、管网冲洗所采用的排水管道，应与排水系统可靠连接，其排放应畅通和安全。
排水管道的截面积不得小于被冲洗管道截面面积的60%o3、管网冲洗的水流速度不宜小于3m∕s,其冲洗强度应达到消防时的最大设计流量。
管网冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色一致时，冲洗方可结束。
4、管网冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。
管网冲洗结束后,应将管网内的水排除干净,必要时可采用压缩空气吹干。
三、严密性试验1.消火栓系统在强度试验合格后将压力降至工作压力，进行检查应不渗不漏。
2、喷淋系统严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行，试验压力应为设计工作压力，稳压24小时，应无泄漏。
管道功能性试验汇总
管道功能性试验汇总管道是指将一种或多种物质输送或分配到目的地的设备或系统。
在工业生产中，管道起着至关重要的作用，它们可以用来输送各种液体、气体和固体材料，从而实现工艺过程中的能量和物质转移。
为了确保管道系统的正常运行和安全性，需要进行一系列的功能性试验。
本文将对管道功能性试验进行汇总，详细介绍试验内容和目的。
1.漏水试验：漏水试验是管道功能性试验中最基本的试验之一、它的目的是检查管道与管道之间以及管道与附件之间的连接是否牢固，是否存在渗漏现象。
在试验过程中，需要将管道系统充满液体或气体，并加压一段时间，观察管道是否有液体渗漏或气体泄漏的现象。
2.冲洗试验：冲洗试验是为了清除管道中的杂质和污垢，确保管道内部的清洁度。
在试验过程中，需要通过管道中注入清水或清洗液，并通过其中一种方式将流体在管道中循环。
冲洗试验可以清除管道中的杂质和污垢，防止其对后续工艺或设备的影响。
3.压力试验：压力试验用于测试管道系统的耐压性能。
在试验中，需要将管道系统加压到设计压力或超过设计压力的一定倍数，并保持一段时间，观察管道是否存在泄漏或变形等异常现象。
压力试验可以验证管道系统的耐压能力，确保其安全可靠地承受工作压力。
4.渗透试验：渗透试验用于检验管道的密封性能。
在试验中，通过给管道施加一定的内压，并使用检漏剂在管道外表面涂覆一层薄膜，观察是否有气泡或液体渗入管道内部。
渗透试验可以发现管道系统可能存在的微小裂缝、孔洞或其他密封不良的地方。
5.流量试验：流量试验用于测试管道系统的流量性能。
在试验中，通过给管道注入一定量的液体或气体，并测量其在一定时间内通过管道的体积或质量，以计算出管道的流量。
流量试验可以验证管道系统的流量设计是否合理，是否满足工艺需求。
6.温度试验：温度试验用于测试管道系统的耐温性能。
在试验中，需要将管道系统加热到设计温度或高于设计温度的一定程度，并保持一段时间，观察管道是否存在变形、破裂或漏气等现象。
温度试验可以验证管道系统在工作温度下的可靠性，确保其能够安全运行。
管道功能性试验的规定
管道功能性试验的规定燃气管道功能性试验的规定管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验一、管道吹扫（一）管道吹扫应按下列要求选择气体吹扫或清管球清扫（1）球墨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于100mm或长度小于100m的钢制管道，可采用气体吹扫。
（2）公称直径大于或等于100mm的钢制管道，宜采用清管球进行清扫。
（二）管道吹扫应符合下列要求（2）管道安装检查合格后，应由施工单位负责组织吹扫，并在吹扫前编制吹扫方案。
（3）按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫。
（4）吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。
（6）吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。
（7）吹扫介质宜用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。
（三）气体吹扫应符合下列要求（1）吹扫气体流速不宜小于20m/s。
（3）每次吹扫管道的长度不宜超过500m，当长度超过500m时，宜分段吹扫。
（5）当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5分钟内靶无铁锈、尘土等其他杂物为合格。
（四）清管球清扫应符合下列要求（1）管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进行清扫。
二、强度试验（一）试验压力一般情况下试验压力为设计输气压力的1.5倍，但钢管不得低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR11）不得低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR17.6）不得低于0.2MPa。
（二）试验要求（1）水压试验时，当压力达到规定值后，应稳压1小时，观察压力计应不少于30分钟，无压力降为合格。
大于（2）气压试验时采用泡沫水检测焊口，当发现有漏气点时，及时标出漏洞的准确位置，待全部接口检查完毕后，将管内的介质放掉，方可进行修补。
三、严密性试验（1）严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。
（2）严密生试验压力根据管道设计输气压力而定。
当设计输气压力＜5kPa时，试验压力为20kPa；当设计输气压力≥5kPa时，试验压力为设计压力的1.15倍，但不得低于0.1MPa。
给排水管道功能性试验的规定
给排水管道功能性试验的规定排水管道功能性试验是指为了验证排水管道系统正常运行和达到设计要求的一项试验。
其目的是确保排水系统的排水能力、密封性和稳定性等功能能够满足设计需求，同时能够对系统中可能存在的问题和缺陷进行发现和修复。
下面将详细介绍排水管道功能性试验的规定。
一、试验目的排水管道功能性试验的主要目的是验证排水系统是否满足设计要求，包括排水能力、密封性和稳定性等功能。
这样可以确保排水系统能够正常运行，预防排水系统在使用过程中可能出现的故障和问题。
同时，试验还可以及时发现和修复管道系统中的缺陷和问题。
二、试验内容1.排水能力试验：主要是测试排水管道系统的排水能力，包括排水速度和排水量等指标。
试验中可以使用适当的流量进行测试，根据设计要求进行排水过程的观察和记录。
2.密封性试验：主要是测试排水管道系统的密封性能，包括管道连接处和管道本身的密封情况。
试验中可以使用水压测试方法进行测试，对各个连接处和管道进行检查，并观察是否有渗漏现象。
3.稳定性试验：主要是测试排水管道系统的稳定性，包括管道的支持和固定情况。
试验中可以进行振动测试和负载测试，观察管道的变形情况和是否承受负载。
三、试验方法1.排水能力试验：可以使用逐段试验和整体试验相结合的方法。
逐段试验是指将管道系统分为若干段进行测试，保证每段管道的排水能力符合要求；整体试验是指将整个管道系统作为一个整体进行测试，观察排水过程的整体情况。
2.密封性试验：可以使用水压测试方法进行。
通过增加管道内的水压来检测管道的密封性能，观察管道连接处是否有水漏和渗漏现象。
3.稳定性试验：可以通过振动测试和负载测试进行。
通过施加振动和负载来检测管道的稳定性能，观察管道是否有变形和松动现象。
四、试验标准排水管道功能性试验应符合相关的国家和地方标准。
在试验过程中，需要参考下列标准进行测试和评价：3.相关行业标准和规范：根据不同的排水系统类型和设计要求，可以参考相关行业标准和规范进行试验和评价。
【专业知识】市政工程：管道功能性试验的规定
【专业知识】市政工程：管道功能性试验的规定管道功能性试验的规定本条简要介绍了给水排水管道功能性试验的有关规定，给水排水管道功能性试验分为压力管道的水压试验和无压管道的严密性试验。
一、基本规定（一）水压试验（1）压力管道分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定。
设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；水压试验合格的管道方可通水投入运行。
（2）压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。
（3）管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。
（二）严密性试验（三）特殊管道严密性试验大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格，且设计无要求时：（四）管道的试验长度二、管道试验方案与准备工作（一）试验方案试验方案主要内容包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。
（二）压力管道试验准备工作（三）无压管道闭水试验准备工作（四）闭气试验适用条件（五）管道内注水与浸泡三、试验过程与合格判定（一）水压试验1.预试验阶段2.主试验阶段（二）闭水试验（三）闭气检验（1）将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。
（2）管道内气体压力达到2000Pa时开始计时，满足该管径的标准闭气时间规定时，计时结束，记录此时管内实测气体压力P，如P大于等于1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。
结语：借用拿破仑的一句名言：播下一个行动，你将收获一种习惯；播下一种习惯，你将收获一种性格；播下一种性格，你将收获一种命运。
一建市政-管道工程功能性试验(自己整理)
强度试验
1、分为气压和水压两种；2、管道设计压力≤0.8MPa使用气
1、试验介质为水；2、试验压力为设计压力1.5 压试验，设计压力＞0.8MPa时用水压（钢管）；3、气压试验
倍，且不小于0.6MPa；3、在试验压力下稳压 压力为设计压力的1.5倍且不小于0.4MPa(聚乙烯除降压至设计压 压1h，用肥皂水检查无漏气即为合格；4、水压试验压力不低
力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏无异 于设计压力的1.5倍，首先升压50%后初检，无泄漏异常后继
响无压力降即判定合格。
续升至试验压力，稳压1h，观测不少于30min，无压力降即为
合格，水压结束后要吹扫干净。
给水管道冲 洗与消毒
有
无
无
管道吹扫
无
1、气体吹扫或清管球吹扫；2、每次吹扫长度不
无
宜大于500m；3、吹扫球应按介质流动方向进行；
4水压试验压力不低于设计压力的15倍首先升压50后初检无泄漏异常后继续升至试验压力稳压1h观测不少于30min无压力降即为合格水压结束后要吹扫干净
管道工程功能性试验的规定
试验类型
给排水管道
管道类别 供热管道
燃气管道 （吹扫-强度-严密性）按顺序
1、适用于压力管道；2、分为预实验和主试验；3、试验
长度不宜大于1km；4、注水浸泡（24h、48h、72h)；5、
水压试验 缓缓升至试验压力并稳压30min(预实验），停止注水补
无
无
压稳定15min，降压至工作压力并稳压30min（无漏水即
判定合格）
严密性试验
1、适用于无压力管道；2、分为闭水和闭气两种（无设计 要求据实情选择）；3、保持试验水头稳定，观测 30min，补水量（即渗水量）不超允许值判定合格；闭气 试验P≥1500Pa判定合格（初始气压2000Pa)。
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稳压1h，无漏气
压力逐步缓升，升至试 验压力的50%进行初检， 无泄漏。异常，继续升 至试验压力，稳压1h， 观察压力计不应少于 30min，无压力降为合格
回填 高度 不小 于 误差不 0.5m 得大于 3度
设计压力小于5kPa时， 试验压力20kPa。设计 稳压持续时间应为24h， 空气、压力 严密性试 压力大于或等于5kPa 每小时记录一次，修正 计、温度记 验 时，试验压力应为设计 压力降不超过133Pa为合 录仪 压力的1.15倍，且不小 格。 于0.1MPa。
末端
应为连 、热力站 续72h。 （含中继 泵站）内 所有系统 、站内设 备
吹洗 不宜超过 500m，超 过500m应 分段吹扫 用肥皂水 对管道接 口进行检 查 2014版 P210
毕， 固定 支架 砼达 到设 计要 求， 管道 自由 端临 时加 管道 及其 附件 组装 完成 并在
支架 围内最 、阀 大偏差 门 值不超 过10mm
压力表安 装在试验 试运行 一级管网 泵出口和 的时间 一级管网稳压1h内压力 二级管网 试验系统 应为连 降不大于0.05MPa；二级 、热力站 末端 续72h。 试验压力为设计压力的 管网稳压30min内压力降 （含中继 1.25倍，且不小于 不大于0.05MPa，且无渗 泵站）内 0.6MPa 漏、固定支架无明显变 所有系统 形。开式设备只做满水
试运行
试验 管道安 管道 管道 时间 装偏差 附件 连接 方法 2014 版 P169
全厂联 机运行 不应少 于24h
给水排 水管道
无压管道 严密性试 验 管道的冲 洗与消毒
水 空气
闭水试验 闭气试验
渗水量 P≥1500Pa，ΔP小于 500Pa
渗水量测 定：內渗 不超过5 个连续井 法 段
回填 采用焊 高度 接借 不小 口：错 于 口允许 0.5m 偏差 0.2倍 回填 壁厚； 前 内壁不 超过壁 厚 10%， 且不大 于2mm 管道 接口 防腐 、保 温施 工、 设备 管道 支架 全部 安装 完ຫໍສະໝຸດ 毕， 固定 支架 砼达名称
项目
给水排 水构筑 物
功能性试 试验介质/设 试验流程 试验合格标准 试验方法 试验长度 验 备 洁净水 试验准备→水池注水→ 钢筋砼水池：2L/(m2· 水位观测标 满水试验 水池内水位观测→蒸发 d） 砌体水池：3L/(m2 尺 水位测针 量测定→整理试验结论 ·d） 钢板水箱 气密性试 验 压力管道 水压试验 空气 预试验阶段：稳压 30min 水 主试验：稳压15min， 恒压30min 工作压力的1.5倍； 24h气压降不超过20% 允许压力降值和允许渗 水量值 渗水量测 定：注水 法 不大于 1km
电熔 和热 熔连 接
空气、清管 管道吹扫 球
按介质流动方向进行
5min内靶上无铁锈脏物
燃气管 道
气压试验：设计压力小 空气、压力 于或等于0.8MPa时，试 计、温度记 验介质为空气。试验压 力为设计输气压力的 录仪 1.5倍，但不得低于 0.4MPa。 强度试验 水压试验：设计压力大 于0.8MPa时，试验介质 清洁水、压 为清洁水。试验压力为 力计 设计输气压力的1.5倍 。试验环境温度5℃以 上，
法兰 和胶 圈接 口； 焊接 借 口； 电熔 和热 熔连 接
强度试验
试验压力稳压10min，无 试验环境温度5℃以 渗漏、无压力降后降至 上，试验压力为设计压 设计压力下稳压30min无 力的1.5倍 渗漏、无异响、无压力 降
一级管网 二级管网
供热管 道
严密性试 验
洁净水；压 力表（外护 管试验介质 为空气)
200mm 处允许 偏差 1mm， 全长范 围内最 大偏差 值不超 过10mm
补偿 器、 管道 支架 、阀 门
法兰 连 接； 焊 接； 电熔 和热 熔连 接
道
严密性试 验
为空气)
降不大于0.05MPa；二级 试验压力为设计压力的 管网稳压30min内压力降 1.25倍，且不小于 不大于0.05MPa，且无渗 0.6MPa 漏、固定支架无明显变 形。开式设备只做满水 试验，无渗漏为合格。
强度 试验 合格 且燃 气管 道全 部安 装完 毕。 回填 高度
阀门 、补 偿器 、凝 水缸 、放 散管 、阀 门井
法兰 连 接； 焊 接； 电熔 和热 熔连 接