密炼机生产工艺流程问与答
密炼机工艺
密炼机工艺1. 密炼机概述密炼机是一种重要的橡胶混炼设备，用于对橡胶原料进行混炼加工，以达到优化物理性能的目的。
其主要工作原理是利用两个相互转动的螺旋叶片，将橡胶原料反复压缩、翻滚、撕裂和剪切，使其与添加剂充分混合，从而达到完全分散和均匀混合的效果。
密炼机一般分为两种，平板式和斜式。
2. 密炼机工艺步骤密炼机的工艺步骤与孪生螺旋挤出机类似，分为四个主要环节：制备橡胶炼料、装配开放式密炼机、加工密炼机和后处理。
具体步骤如下：2.1 制备橡胶炼料橡胶炼料的制备是整个密炼机工艺的首要步骤。
它包括将橡胶出皮、切碎、研磨、配方、称量、筛选等多个细节过程。
此外，添加剂的制备也是非常重要的一步。
添加剂种类繁多，包括硫化剂、活性剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂等，它们的质量和比例确定了最终橡胶产品的性能。
2.2 装配开放式密炼机制备好的橡胶炼料要进一步进行混炼加工。
首先需要在密炼机内安装适当的切断器，以便调节密炼物料的长度和厚度，并装配好张力控制装置，以调节物料垂直方向的充入量。
2.3 加工密炼机当装配好密炼机后，就需要进行混炼加工。
这一步骤需要在加热的环境下进行，以保证加工物料溶解充分。
在混炼加工过程中，需要将橡胶炼料逐步加入到密炼机中，并保持剪切力和温度的稳定。
2.4 后处理加工完密炼机后，需要对加工物料进行压缩、塑形和冷却。
此外，还需要对橡胶产品进行加工处理，例如涂胶、硫化和热压等，以保证最终产品的性能。
3. 密炼机工艺注意事项密炼机的工艺过程是一个繁琐的过程，要注意以下几点：3.1 操作规范在每一个环节都需要遵循正确的操作规范，避免发生意外，影响橡胶产品的质量。
3.2 温度控制在混炼加工过程中，需要保持温度的稳定，一般控制在130-150摄氏度之间。
温度过低会影响混炼效果，温度过高会损坏橡胶结构。
3.3 药剂加入顺序不同的药剂和添加剂加入顺序不同，顺序不对会影响混炼效果和橡胶产品的性能。
3.4 设备保养密炼机每次操作之后需要进行设备保养，清洗和润滑密炼机零部件，以延长设备寿命。
橡胶密炼工艺流程
橡胶密炼工艺流程橡胶密炼是橡胶加工的一项重要工艺，通过加入各种材料和化学药品，将橡胶原料密炼成固态橡胶混合料，以满足不同用途的橡胶制品的生产需求。
下面将介绍一种常见的橡胶密炼工艺流程。
首先，将所需的橡胶原料按照配方比例准备好。
橡胶原料通常包括天然橡胶和合成橡胶，根据不同的应用要求和性能需求，可以采用不同种类和配比的橡胶原料。
接下来，将橡胶原料放入密炼机内进行密炼。
密炼机是一种特殊的搅拌设备，通过机械搅拌和加热来实现橡胶原料的混合和加工。
在密炼机中，橡胶原料会受到剪切力、挤压力和摩擦热等作用力的影响，从而使其变软、糊化。
在密炼的过程中，一般会加入各种辅助材料和化学药品。
例如，加入助剂可以改善橡胶的加工性能，提高橡胶制品的物理性能；加入硫化剂可以促进橡胶的硫化反应，使其得到硫化橡胶。
这些辅助材料和化学药品的种类和添加量根据配方的要求来确定。
在密炼过程中，还需要对橡胶原料和辅助材料进行加热。
加热可以使橡胶原料变软和粘合在一起，增加橡胶混合料的黏度和塑性。
通常，通过加热的方式可以采用蒸汽加热、电加热或热媒油加热。
密炼的时间和温度也是密炼工艺中需要控制的重要参数。
时间和温度对橡胶原料的混炼程度和物理性能有很大的影响。
过短的时间和低的温度可能导致橡胶原料未能充分混合，从而影响橡胶制品的质量；而过长的时间和高的温度则可能导致橡胶原料糊化和热老化，降低橡胶制品的性能。
最后，将密炼好的橡胶混合料取出，运往后续的橡胶加工过程。
橡胶混合料可以通过冷却、剪切、挤压等工艺进行成型，最终制成各种橡胶制品，如轮胎、密封圈和胶管等。
总的来说，橡胶密炼工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要仔细控制各项参数和操作步骤，以确保橡胶原料可以得到充分混合，从而生产出符合要求的橡胶制品。
通过对橡胶密炼工艺的不断研究和改进，可以提高橡胶制品的品质和性能，满足日益增长的橡胶制品市场的需求。
密炼机生产工艺流程所出现的问题
密炼机生产工艺流程密炼机生产工艺流程1 、橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5、混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
密炼机操作流程
密炼机操作流程
1. 严格按照操作指导书规范作业，安全第一。
2. 做好设备日常保养维护，确实点检，发现问题及时报告上级主管。
3. 清扫、清洁密炼机，生产不同产品时需彻底清洁，可用布擦、去油渍、气枪吹。
4. 依“密炼机投料前物料检核表”对照料车上物料排列，按投料顺序检查物料品名、重量、编号。
5. 使用导胶装置压片时，应先打开上辊，胶料要成卷填入，防止手轧入导胶装置内。
6. 当压片机压出的胶片头端与冷却机胶片接妥后，方可启动。
7. 当密炼机在混炼过程中因临时停车时，必须将密炼室内胶料排出后方可启动主电机。
8. 密炼室的加料量不得超过设计能力，满负荷运转的电流一般不超过额定电流，瞬间过载电流不超过额定电流的1.5倍。
9. 严禁往密炼室里探头观看。
10. 操作时要经常检查限位开关，以防出现失控，发生事故。
11. 如遇突然停车，应先将上顶栓提起，切断电源，关闭水、风汽阀门。
12. 上顶栓被胶料挤(卡)住时，必须立即切断电源，停机处理。
13. 上顶栓漏出的胶料，不准用手拉，要用铁钩取出。
14. 操作时，要站在配电盘前；排料时，不准把手伸到翻斗内去扒料。
15. 停车时，要落下上顶栓，关闭风、水、汽阀门，切断电源。
密炼工艺流程
密炼工艺流程密炼是橡胶工业中的一项重要工艺，通过密炼可以将多种橡胶材料和添加剂均匀混合，从而制得具有所需性能的橡胶混炼胶料。
本文将介绍密炼的工艺流程。
密炼的工艺流程主要包括投料、预热、补料、炼炉、冷却和卸料等环节。
首先，在进行密炼之前，需要准备好橡胶材料和各种添加剂。
橡胶材料包括天然橡胶和合成橡胶，添加剂包括硫化剂、助剂和填充剂等。
在投料环节，将预先称好的橡胶材料和添加剂按照一定比例投放到密炼机的料斗中。
接下来是预热环节，预热的目的是提高橡胶材料的流动性，加快反应速度。
通过控制密炼机的温度和转速，将橡胶材料加热至一定温度，通常为100-130摄氏度。
当橡胶材料预热至一定温度后，开始进行补料。
补料是为了加入一些在预热过程中易挥发的添加剂，例如活性助剂和硫化剂。
这些添加剂的补料量通常是根据产品的需求和配方进行调整的。
然后是炼炉环节，炼炉主要是将橡胶材料进行剪切、拉伸和摩擦，使其得到混合和分散。
密炼机的炼炉内部有多种剪切叶片和搅拌装置，通过不同的叶片和搅拌方式，可以实现不同程度的橡胶混炼。
在炼炉的过程中，还需要添加一些非挥发性的添加剂。
这些添加剂包括填充剂、防老剂和防焦剂等。
此外，也可以根据需要加入一些颜料和润滑剂。
炼炉结束后，需要进行冷却环节。
冷却的目的是降低胶料的温度，防止后续加工过程中过度热化。
通常采用冷却水循环方式进行冷却，同时需注意冷却速度的控制，以免过快导致结块或质量损失。
最后是卸料环节，卸料是指将密炼机中的胶料取出。
根据密炼机的类型和工艺要求，卸料方式可分为手工取料和自动取料两种。
在卸料过程中，需要保证胶料的密封性，以免受到外界污染。
综上所述，密炼的工艺流程包括投料、预热、补料、炼炉、冷却和卸料等环节。
通过合理控制每个环节的工艺参数和操作条件，可以得到符合要求的橡胶混炼胶料，为橡胶制品的后续加工提供良好的原料基础。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它涉及到橡胶原料的混炼和加工，以及最终产品的品质控制。
为了确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定性，密炼车间需要制定一套科学合理的工艺流程，并将其以流程图的形式展示出来。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图。
一、橡胶原料准备1. 原料配送：原料从仓库中配送至密炼车间，配送方式可以是手工搬运或者使用搬运设备，如叉车等。
2. 原料称量：将配送来的原料进行称量，确保每一批原料的比例准确。
二、橡胶混炼1. 混炼设备准备：确保混炼机、冷却器、送料器等设备的正常运行和清洁。
2. 原料投料：按照配方要求，将称量好的橡胶原料投入混炼机中。
3. 加入助剂：根据产品要求，将各种助剂逐一加入混炼机中，如硫化剂、活性剂、防老剂等。
4. 混炼过程：启动混炼机，调节温度、时间和转速等参数，使原料和助剂充分混合，形成均匀的混炼胶料。
5. 冷却和切料：将混炼好的胶料通过冷却器冷却后，使用切胶机将其切成适当大小的块状，以便后续加工使用。
三、橡胶加工1. 加工设备准备：确保加工设备的正常运行和清洁，如压延机、挤出机、模具等。
2. 胶料预热：将切好的橡胶胶料放入预热机中进行预热处理，提高胶料的流动性和可塑性。
3. 加工过程：将预热好的胶料送入压延机或者挤出机中，通过辊压或者挤出的方式将胶料塑形成所需的产品形状。
4. 模具成型：将加工好的橡胶制品放入模具中，进行成型，以获得最终的产品形态。
5. 加工后处理：如修整、修边、烘干等工序，以提高产品的外观质量和性能。
四、产品质量控制1. 抽样检测：从生产线上随机抽取产品样品，进行外观、尺寸、硬度、拉伸强度等指标的检测。
2. 质量分析：根据抽样检测结果，对产品质量进行分析，发现问题及时调整工艺参数或者原料配比。
3. 质量记录：将每次产品质量检测的结果进行记录，建立质量档案，以便追溯和分析。
五、设备维护与清洁1. 日常维护：对密炼车间的设备进行定期检查、润滑和维护，确保设备的正常运行。
密炼工艺流程
密炼工艺流程
《密炼工艺流程》
密炼工艺是一种橡胶生产中的重要工艺流程，通过将橡胶和各种添加剂混合均匀，从而使橡胶具有良好的物理性能和化学性能。
密炼工艺流程主要包括原料准备、混炼、压炼和成品出炉四个步骤。
首先，原料准备是密炼工艺的第一步。
橡胶、填料、胶料、助剂等原料需要按照配方比例进行称量和准备。
在这个步骤中，需要确保原料的准确性和质量稳定性，以保证后续工序的顺利进行。
其次，混炼是密炼工艺的核心步骤。
在混炼过程中，将各种原料放入密炼机中进行混合，在一定的温度和时间下进行机械剪切、摩擦和挤压，使原料彼此之间产生化学反应，从而实现橡胶和添加剂的混合均匀。
接着，压炼是在混炼后进行的工艺步骤。
在这个步骤中，混炼后的橡胶需要经过压炼机进行挤压和加热，以形成片状或块状的橡胶块，这有助于橡胶的后续加工和成型。
最后，成品出炉是密炼工艺的最后一步。
经过压炼后的橡胶块需要进行冷却和存储，以保持其质量和稳定性。
成品可以按照客户需求进行裁割、包装和运输，以满足不同行业的需求。
总的来说，密炼工艺流程是橡胶生产中不可或缺的重要工艺，
通过严格的原料准备、混炼、压炼和成品出炉等步骤，可以实现橡胶产品的高质量生产，并为各种行业提供优良的橡胶材料。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它主要负责将橡胶原料与各种添加剂进行混合、加热、炼烧等工艺处理，以制备出符合要求的橡胶混炼胶料。
为了确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性，密炼车间需要遵循一定的工艺流程。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图及各个环节的操作步骤。
二、工艺流程图密炼车间的工艺流程如下图所示：（图中省略）三、工艺流程详解1. 原料准备在密炼车间开始工作之前，首先需要准备橡胶原料和各种添加剂。
橡胶原料通常以胶片或者颗粒的形式存放，需要按照配方比例进行称量。
添加剂包括硫化剂、促进剂、防老剂等，也需要按照一定的比例进行配制。
2. 原料混合将准备好的橡胶原料和添加剂放入密炼机中进行混合。
密炼机通常采用双螺杆或者单螺杆的结构，通过旋转和翻转的运动将原料充分混合均匀。
3. 加热炼烧混合好的原料需要经过加热炼烧的过程，以促进橡胶份子的交联和硫化反应。
加热炼烧过程中，可以通过控制温度和时间来控制反应速度和反应程度。
4. 冷却经过加热炼烧后的橡胶混炼胶料需要进行冷却处理，以降低温度并使其固化。
冷却可以通过自然冷却或者利用冷却设备进行。
5. 粉碎冷却后的橡胶混炼胶料需要进行粉碎处理，以便后续的加工和使用。
粉碎可以采用切割、研磨或者挤压等方式进行。
6. 包装和存储粉碎后的橡胶混炼胶料需要进行包装和存储。
通常采用密封包装，以防止橡胶混炼胶料受潮或者污染。
存储时需要注意避免阳光直射和高温环境。
四、操作步骤1. 原料准备a. 根据配方比例准备橡胶原料和添加剂。
b. 使用天平进行准确的称量。
c. 将称量好的原料放入密炼机的料斗中。
2. 原料混合a. 打开密炼机的开关，启动机器。
b. 调整密炼机的转速和温度，使其达到适宜的混合条件。
c. 将料斗中的原料缓慢加入密炼机中。
d. 观察原料的混合情况，确保混合均匀。
3. 加热炼烧a. 调整密炼机的温度和时间参数。
b. 启动加热装置，使密炼机内的温度逐渐升高。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节之一，它涉及到橡胶原料的混炼和加工过程。
为了确保生产的高效性和质量稳定性，需要制定一套科学合理的工艺流程图来指导密炼车间的操作。
二、工艺流程图概述密炼车间的工艺流程图主要包括橡胶原料的配料、混炼、加工和成品出库等环节。
下面将详细介绍每个环节的具体步骤。
三、橡胶原料的配料1. 原料准备：根据生产计划和产品要求，准备所需的橡胶原料，包括天然橡胶、合成橡胶、填充剂、助剂等。
2. 称量配料：根据配方比例，将各种原料按照一定比例称量，并记录下来。
3. 混合搅拌：将称量好的原料放入混合搅拌机中进行搅拌，以确保各种原料充分混合均匀。
四、混炼过程1. 加热预热：将混合好的原料放入密炼机中，加热至一定温度，以使橡胶变得柔软易于混炼。
2. 混炼操作：在一定温度和时间条件下，通过密炼机的切割、翻转和挤压等动作，将橡胶原料进行混炼，使其达到一定的粘度和均匀度。
3. 加入助剂：在混炼过程中，根据需要，逐步加入助剂，如硫化剂、促进剂等，以提高橡胶的硫化性能和加工性能。
五、加工过程1. 压延操作：将混炼好的橡胶放入压延机中，通过辊筒的旋转和压力的作用，将橡胶压延成一定厚度的片状或带状。
2. 切割成型：根据产品要求，将压延好的橡胶进行切割成所需的形状和尺寸。
3. 成型操作：将切割好的橡胶放入成型机中，通过加热和压力作用，使橡胶得到进一步的成型，如压制、挤出等。
六、成品出库1. 质检检验：对成型好的橡胶制品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保产品达到质量标准。
2. 包装包装：合格的成品经过质检后，进行包装，以保护产品的完整性和安全性。
3. 成品入库：已包装好的成品按照规定的存放位置进行入库，以便后续的发货和销售。
七、总结密炼车间工艺流程图是指导密炼车间操作的重要依据，通过合理的工艺流程安排和操作规范，可以提高生产效率和产品质量。
在实际操作中，需要根据具体的产品要求和生产设备的特点进行调整和优化，以达到最佳的生产效果。
炼胶生产中相关影响工艺的问答
混炼工艺35问1、烘胶的目的是什么？天然胶在常温下稍带塑性。
温度提高逐渐变软，温度降低逐渐硬化。
在冬季进厂的生胶会发生硬化和冻结现象，变的象石头一样。
因此，为了保证设备安全，减少加工困难，缩短加工时间，提高塑炼效果。
2、烘胶条件是根据什么确定的？生胶在使用前应根据季节变化、胶块的大小和硬软程度确定烘胶条件，送烘胶房加温。
3、什么叫弹性？物体受外力作用而发生变形，当外力去掉后，物体又恢复到原来的形状，这种能恢复原状的性质就叫弹性。
4、什么叫可塑性？和弹性相反，物体受外力作用发生变形，当外力去掉后，物体能部分的保持其变形的性质就叫可塑性。
5、增加生胶可塑性的方法有几种？(1)物理增塑法(2)化学增塑法(3)机械增塑法6、生胶为什么要进行塑炼？生胶最宝贵的性能是具有很高的弹性，但这种性能会增加橡胶制品加工的困难，使在制造过程中所施加的机械力白白地消耗在克服橡胶的弹性上。
未经塑炼的天然胶很硬，缺乏基本的必须的工艺性能即良好的可塑性，为了满足混炼、压延、压出等工艺要求，生胶必须进行塑炼提高其可塑性。
7、开炼机塑炼的原理及特点是什么？开炼机主要靠低温薄通，机械破坏作用对生胶进行塑炼。
塑炼使用的滚温在50～70℃，塑炼时间较长，产量低，但获得的可塑度较稳定。
8、螺杆塑炼的原理及特点是是什么？。
螺杆塑炼主要是靠螺杆与机筒间的剧烈的机械磨擦和剪切作用，使生胶获到可塑性；其次是高温氧化的作用。
螺杆塑炼出胶温度高达180℃左右，产量大，相当于1.5台密炼机炼胶能力，但获得的可塑度不稳定，在冷却停放过程中会失掉一部分。
9、使用密炼机塑炼的原理及特点是什么？。
密炼机塑炼是在上顶栓的压力下，生胶在混合室内受两椭圆形转子的剧烈的机械作用及高温氧化作用获得可塑性。
排胶温度在150℃～170℃间，塑炼时间短，相当于4台＃550开炼机炼胶能力，所获得的可塑度稳定性优于螺杆，次于开炼机。
10、影响塑炼的因素主要有哪些？影响塑炼的因素主要有：①在设备的技术性能方面有转速、转子、形状、速比、滚距、螺杆机出胶间隙。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料与添加剂进行混炼，以达到调整橡胶性能、提高产品质量的目的。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图及相关步骤。
二、工艺流程图密炼车间的工艺流程图如下所示：1. 原料准备a. 橡胶原料：从仓库中取出所需橡胶原料，根据生产配方准确称量。
b. 添加剂：根据生产配方准确称量所需的添加剂。
2. 混炼设备准备a. 开启密炼机：将密炼机预热至设定温度。
b. 安装混炼机刀片：根据生产需求选择合适的刀片，并将其安装在密炼机上。
3. 混炼过程a. 加料：将准备好的橡胶原料和添加剂逐一加入密炼机中。
b. 搅拌：启动密炼机，使橡胶原料与添加剂充分混合，搅拌时间根据生产需求设定。
c. 控温：通过密炼机的加热系统控制温度，保持混炼过程中的恒温状态。
d. 排胶：混炼结束后，将混炼好的橡胶胶料从密炼机中排出。
4. 后续处理a. 冷却：将排出的橡胶胶料进行冷却处理，使其温度降至室温。
b. 切割：根据生产需要，将橡胶胶料切割成适当尺寸的块状。
c. 包装：将切割好的橡胶胶料按照规定的包装要求进行包装。
5. 清洁与维护a. 清洁密炼机：混炼结束后，对密炼机进行彻底的清洁，以确保下次使用时的卫生和安全。
b. 维护密炼机：定期对密炼机进行维护，保养设备，延长使用寿命。
三、数据示例为了更好地说明密炼车间的工艺流程，我们提供以下数据示例：1. 原料准备- 橡胶原料：丁苯橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶。
- 添加剂：硫磺、促进剂、防老剂。
2. 混炼设备准备- 密炼机：型号XYZ，最大容量1000千克。
- 刀片：型号ABC，适合于丁苯橡胶和丁腈橡胶的混炼。
3. 混炼过程- 加料：丁苯橡胶100千克、丁腈橡胶200千克、天然橡胶300千克。
- 搅拌时间：30分钟。
- 控温范围：150-160摄氏度。
4. 后续处理- 冷却时间：2小时。
- 切割尺寸：10厘米×10厘米×10厘米。
密炼机混炼胶生产工艺流程
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密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图引言概述：密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于生产效率和产品质量的控制至关重要。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图，包括原料准备、混炼、加工、成型和检验等五个部分。
一、原料准备：1.1 原料配比：根据产品配方和工艺要求，准确计算各种原料的配比比例，包括橡胶、填充剂、增塑剂、硫化剂等。
1.2 原料处理：将橡胶和填充剂等固体原料进行预处理，如破碎、筛分、烘干等，确保原料质量和流动性。
1.3 溶剂配制：根据工艺要求，准确配制溶剂，如溶剂胶、溶解胶等，用于橡胶的分散和溶解。
二、混炼：2.1 混炼设备：选择合适的混炼设备，如密炼机、开炼机等，根据产品要求和原料性质进行合理的设备选择。
2.2 混炼工艺：根据产品配方和工艺要求，设定混炼工艺参数，如温度、时间、转速等，确保混炼效果和产品质量。
2.3 混炼控制：监控混炼过程中的温度、转速、能耗等参数，及时调整和控制，确保混炼过程的稳定性和可控性。
三、加工：3.1 加工设备：选择合适的加工设备，如压延机、挤出机等，根据产品要求和生产规模进行合理的设备选择。
3.2 加工工艺：根据产品要求，设定加工工艺参数，如温度、压力、速度等，确保加工过程中的产品质量和生产效率。
3.3 加工控制：监控加工过程中的温度、压力、速度等参数，及时调整和控制，确保加工过程的稳定性和可控性。
四、成型：4.1 成型方式：根据产品要求，选择合适的成型方式，如压模成型、挤出成型等，确保产品形状和尺寸的准确性和一致性。
4.2 成型设备：选择合适的成型设备，如压模机、挤出机等，根据产品要求和生产规模进行合理的设备选择。
4.3 成型控制：监控成型过程中的温度、压力、速度等参数，及时调整和控制，确保成型过程的稳定性和可控性。
五、检验：5.1 检验标准：根据产品要求和行业标准，制定合理的检验标准和方法，包括外观质量、物理性能、化学性能等方面。
5.2 检验设备：选择合适的检验设备，如硬度计、拉伸试验机等，根据产品要求和检验项目进行合理的设备选择。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它涉及到橡胶原料的混炼、加工和成型等工艺步骤。
为了确保生产过程的高效性和产品质量的稳定性，密炼车间需要有清晰的工艺流程图来指导操作人员进行生产。
一、原料准备1. 原料配比：根据产品配方要求，将橡胶、填充剂、增塑剂等原料按照一定比例准备好。
2. 原料检验：对原料进行外观、密度、粘度等检验，确保原料质量符合要求。
二、混炼工艺1. 开料：将橡胶块切割成适当大小的块状。
2. 加料：将开料后的橡胶块、填充剂、增塑剂等原料按照配比加入密炼机。
3. 混炼：启动密炼机，对原料进行混合、研磨、塑化等处理，使其达到均匀、可塑性好的状态。
4. 检验：对混炼后的橡胶进行外观、硬度、粘度等检验，确保混炼质量符合要求。
三、加工工艺1. 硫化剂加入：将硫化剂按照配方要求加入混炼好的橡胶中。
2. 混合：将硫化剂与橡胶充分混合，确保硫化剂均匀分散在橡胶中。
3. 压延：将混合好的橡胶放入压延机中，通过挤压、加热等工艺，将橡胶塑形成片状。
4. 切割：将压延好的橡胶片按照产品要求进行切割，得到所需尺寸的橡胶块。
5. 成型：将切割好的橡胶块放入成型机中，通过加热、压力等工艺，使橡胶块成型为产品。
四、质量检验1. 外观检验：对成型后的产品进行外观检查，确保没有明显的瑕疵和缺陷。
2. 物理性能检验：对产品进行硬度、拉伸强度、耐磨性等物理性能的检验，确保产品符合要求。
3. 化学性能检验：对产品进行耐油性、耐酸碱性等化学性能的检验，确保产品能够满足特定环境下的使用要求。
五、包装和入库1. 包装：对合格的产品进行包装，采用适当的包装材料，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
2. 入库：将包装好的产品按照规定的存放要求入库，确保产品的安全性和追溯性。
以上是密炼车间工艺流程图的详细步骤，通过严格按照工艺流程操作，可以保证生产过程的稳定性和产品质量的可控性。
同时，密炼车间还应根据具体产品的特性和工艺要求，进行相应的调整和优化，以满足不同产品的需求。
密炼机工艺流程
密炼机工艺流程密炼机是一种用于橡胶加工的设备，其主要作用是将橡胶原料加热、混合和塑化，以便进一步加工成各种橡胶制品。
下面我将为大家介绍一下密炼机的工艺流程。
首先，我们需要准备好橡胶原料。
通常，橡胶原料由天然橡胶、合成橡胶和各种辅助材料组成。
这些原料需要按照一定的配方比例准备好，并确保原料的质量符合要求。
接下来，将准备好的橡胶原料放入密炼机的料斗中。
然后，将密炼机预热至适当的温度。
预热温度的选择取决于橡胶原料的种类和要求。
当密炼机预热完成后，将启动密炼机搅拌器的电机，使其开始转动。
搅拌器的转动将橡胶原料搅动和推动，使其在密炼机的内部混合均匀。
随后，将橡胶原料逐渐加入到已经预热的密炼机中，同时调节与密炼机搅拌器配合的推进器，以确保橡胶原料能够有序地进入到密炼机中进行混合。
在橡胶原料加入密炼机的过程中，需要根据工艺要求逐渐增加温度。
通过提高温度，橡胶原料的粘性将降低，从而有利于混合和塑化的进行。
接下来，需要根据橡胶原料的特性，添加适量的加工助剂。
加工助剂的作用是改善橡胶的加工性能、增强橡胶制品的物理性能，并提高橡胶制品的耐久性和稳定性。
当橡胶原料、加工助剂和热能充分混合均匀后，需要进行塑化处理。
塑化的过程中，密炼机将橡胶原料在高温下进行拉伸和切割，并不断加热和冷却，使其分子链发生断裂和重排，从而实现橡胶的塑化。
最后，通过排出密炼机中的橡胶混合料，完成密炼机的工艺流程。
排出的橡胶混合料一般会进一步加工成制品，例如进行压延、挤出和成型等工艺，最终形成各种橡胶制品。
总的来说，密炼机的工艺流程包括原料准备、预热、混合、塑化和排出等步骤。
通过合理控制每个步骤的工艺参数以及加入适量的加工助剂，可以获得具有优良性能的橡胶混合料，为下一步的橡胶制品生产提供优质原料。
密炼机生产流程及工艺
密炼机生产流程及工艺一、密炼机的定义与作用密炼机是一种橡胶加工设备，主要用于将橡胶混合、塑化、均匀化，以便于后续的成型加工。
密炼机的作用在于将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起，达到预期的物理性能和化学性能。
二、密炼机的结构与原理1. 密炼机的结构密炼机主要由电动机、减速器、齿轮箱、滚筒组成。
其中滚筒是密炼机最重要的组成部分，它通常由两个或多个滚筒组成。
滚筒通常由铸铁或钢制成，并且表面覆盖着一层橡胶。
2. 密炼机的原理当电动机启动时，通过减速器和齿轮箱将动力传递给滚筒。
滚筒旋转时，在滚筒内部形成一个高速流场，使得混合物在滚筒内部迅速流动，并且受到剪切和挤压作用。
这样就可以将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起。
三、密炼机的生产流程1. 原材料的准备首先需要准备好各种原材料，包括橡胶、填充剂、增塑剂、硫化剂等。
这些原材料需要按照一定的配方比例进行称量和混合，以便于后续的加工。
2. 混合物的制备将各种原材料按照一定比例加入到密炼机中，启动电动机，使得滚筒开始旋转。
在滚筒内部形成高速流场的作用下，混合物开始迅速流动，并且受到剪切和挤压作用。
这样就可以将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起，并且形成均匀的混合物。
3. 滚筒温度调节为了使得橡胶更好地塑化和均匀化，需要对滚筒进行温度调节。
通常情况下，滚筒温度会在100℃左右进行控制。
4. 硫化处理经过密炼机处理后的混合物需要进行硫化处理。
硫化处理是指将混合物放入到硫化罐中，在高温和高压下进行反应，以便于橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的物理性能和化学性能。
5. 切割与成型经过硫化处理后的橡胶块需要进行切割和成型。
通常情况下，橡胶块会被切割成不同尺寸和形状的小块，然后通过压延机或挤出机进行成型加工。
四、密炼机生产工艺1. 混合比例的确定在生产中，需要根据不同的产品要求确定混合比例。
混合比例的确定是密炼机生产工艺中最重要的一步，它直接影响到产品的物理性能和化学性能。
密炼机生产工艺流程
密炼机生产工艺流程1．橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3．为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图引言概述：密炼车间是橡胶制品生产中的重要环节，工艺流程图是对密炼车间生产过程进行图形化展示的工具。
本文将详细介绍密炼车间工艺流程图的内容和结构，以及每个部分的具体步骤和功能。
一、原材料准备1.1 原材料采购：密炼车间的原材料包括橡胶、填充剂、助剂等，首先需要进行原材料的采购，确保原材料的质量和供应的稳定性。
1.2 原材料检验：采购回来的原材料需要进行检验，包括外观、密度、粘度等指标的检测，确保原材料符合生产要求。
1.3 原材料存储：经过检验合格的原材料需要进行存储，根据不同种类的原材料进行分类存放，保证原材料的安全和易于取用。
二、密炼操作2.1 原材料配料：根据生产配方，按照一定比例将不同的原材料进行称量和混合，确保配料的准确性和均匀性。
2.2 密炼机操作：将配料好的原材料放入密炼机中进行搅拌和加热，以促进原材料的混合和热塑性的提高。
2.3 密炼机清洗：每次密炼操作结束后，需要对密炼机进行清洗，清除残留的原材料和污染物，以免对下一次生产造成影响。
三、后处理操作3.1 粗炼操作：密炼结束后，需要对橡胶进行粗炼，以进一步提高橡胶的塑性和强度。
3.2 精炼操作：粗炼后的橡胶需要进行精炼，通过再次加热和搅拌，使橡胶的质量更加均匀和稳定。
3.3 产品成型：经过精炼的橡胶可以进行成型操作，根据不同的产品要求，通过挤出、压制等方式将橡胶制成所需的形状。
四、质量检验4.1 外观检验：对成型后的产品进行外观检查，包括表面光滑度、颜色等方面的检测，确保产品的外观符合要求。
4.2 物理性能测试：对产品进行物理性能测试，包括拉伸强度、硬度等方面的检测，确保产品的质量和性能符合标准。
4.3 包装和入库：经过检验合格的产品进行包装，并进行入库操作，以便后续的销售和使用。
五、设备维护5.1 定期保养：对密炼机和其他设备进行定期保养，包括清洗、润滑、更换易损件等，以保证设备的正常运转和寿命的延长。
5.2 故障处理：及时处理设备故障，保证生产的连续性和稳定性。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图密炼车间是橡胶制品生产中的重要环节，其工艺流程图对于生产过程的控制和管理至关重要。
下面将详细介绍密炼车间工艺流程图的相关内容。
一、原料准备1.1 原料配方：密炼车间的工艺流程图首先包括原料配方的准备。
根据产品要求和配方要求，确定所需原料种类和比例。
1.2 原料采购：根据配方确定的原料种类和比例，进行原料的采购工作。
确保原料的质量和数量符合要求。
1.3 原料检验：对采购的原料进行检验，确保原料质量符合要求，避免对产品质量产生影响。
二、密炼过程2.1 混炼机操作：密炼车间工艺流程图中包括混炼机的操作步骤。
操作人员根据配方要求将原料放入混炼机中进行混炼。
2.2 温度控制：在密炼过程中，需要控制混炼机的温度，确保原料能够充分混合和反应。
2.3 时间控制：密炼车间工艺流程图中还包括时间控制的要求，确保混炼的时间符合产品要求，不过度或不足。
三、压延成型3.1 压延机操作：在密炼车间的工艺流程图中，压延成型是密炼后的下一步操作。
操作人员需要将混炼后的橡胶放入压延机中进行成型。
3.2 压延压力控制：在压延成型过程中，需要控制压延机的压力，确保成型后的产品厚度和密度符合要求。
3.3 温度控制：压延成型过程中还需要控制机器的温度，确保产品的成型温度符合要求，避免影响产品质量。
四、硫化固化4.1 硫化炉操作：密炼车间工艺流程图中包括硫化固化的步骤。
操作人员将成型后的产品放入硫化炉中进行硫化固化。
4.2 硫化时间控制：在硫化固化过程中，需要控制硫化的时间，确保产品硫化程度符合要求，不过度或不足。
4.3 硫化温度控制：硫化固化过程中还需要控制硫化炉的温度，确保产品的硫化温度符合要求，避免影响产品质量。
五、成品包装5.1 包装准备：密炼车间工艺流程图中还包括成品包装的步骤。
操作人员需要准备包装材料和设备。
5.2 包装操作：根据产品要求和包装规范，将硫化后的产品进行包装。
确保包装质量符合要求。
5.3 成品入库：包装完成后，将成品送入成品库存，等待出货或下一步生产工序。
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密炼机生产工艺流程1、橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5、混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。
6、配合剂为什么会结团造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。
改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。
7、胶料中炭黑用量过多为什么会产生“稀释效应”所谓“稀释效应”就是由于在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触，而不能在胶料中很好的分散，这即是“稀释效应”。
这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互作用减少，强力下降而达不到预期的补强效果。
8、炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。
当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳香族化合物，从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3—5个重叠则成为晶子。
炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。
晶子周围含有不饱和的自由键，这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的结构。
炭黑的结构因制法不同而异，一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高，此外，炭黑的结构还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高，收率也高；反之，则结构低，收率亦低。
炭黑粒子直径愈小，结构也愈高。
在同一粒径范围内，结构愈高，压出愈易，而且压出品表面光滑，收缩小。
炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下，吸油值大表示结构高，反之则表示结构低。
高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。
低结构炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差。
9、炭黑为什么会影响胶料焦烧性能炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。
炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。
炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。
炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。
10、什么是一段混炼，什么是二段混炼一段混炼是把塑炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶混炼，然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。
简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。
二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种配合剂与生胶均匀混合，制成母胶，下片冷却，停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂。
11、胶片为什么要冷却方可存放压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。
我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。
一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。
12、为什么要控制加硫磺温度在100℃以下这是因混炼胶料在加硫磺与促进剂时，如果温度超过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）。
另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。
13、混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
14、为什么要严格执行分段加药和加压时间加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。
分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。
因此必须严格执行分段加药。
加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。
因此，必须严格执行加压时间。
15、装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50—60%。
如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。
容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。
16、胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。
所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。
17、为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”主要原因是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
18、为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。
从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。
19、为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。
另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
20、密炼机为什么会产生夹铊现象一般说来有三个方面：（1）设备本身有毛病，如：上顶拴漏风等，（2）风压不足，（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会夹铊。
21、混炼胶片为什么会压散原因主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；（2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。
由于混炼不好，而将胶料压散。
压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。
22、为什么要规定加药顺序加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。
一般说来其加药顺序为：（1）加塑炼胶软化，便于和配合剂混合。
（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。
（3）炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。
（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。
若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。
23、为什么同一种配方中有几种生胶并用随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。
24、胶料为什么会产生可塑度过高或过低产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。
改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
25、混炼胶料为什么产生比重过大过小造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。
炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。
反之，结果亦相反。
另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。
26、混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。
其改进措施和克服可塑度波动因素相同。
另外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。
27、胶料为什么会产生硫化起点慢产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。