轮胎制造密炼工艺全程介绍
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对轮胎产品的影响 ----轮胎均匀性
RFV，RRO，LRO，BPS； ----耐久性能
胎侧龟裂， 胎面崩花，异物，生热异常， 部件脱层等等； ----外观缺陷 打磨，缺胶补疤。
谢 谢！
附：工艺参数曲线（GK320）
返回
密炼工艺
研发配方
目录：
1. 概述 2. 密炼作业流程 3. 密炼机工作原理 4. 密炼设备 5. 影响密炼机混炼效果的因素 6. 胶料的质量检测 7. 密炼对轮胎生产的影响
1、概述：
密炼工艺：通过在密闭式炼胶机及适当的加工条件下，将配 合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一、满足后续加工 的混合物，完成这一加工操作的工艺过程即为胶料密炼工艺， 简称密炼。
填充系数小，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶
料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。生热慢，单车产量低，影响生 产效率。
装料容量经验公式：Q=K·V·ρ
Q——装料容量，Kg；
K——填充系数，通常取0.7～0.8；
V——密闭室的总有效容积，L； ρ——胶料的密度，g/cm3。
填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴
6） 出片装置： 功能：将主机排出的物料压成连续的薄片。 主要装备：挤出机或开炼机。
7） 胶片冷却系统： 功能：胶片悬挂、冷却、收取。 主要装备：胶片冷却系统。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼容积
填充系数大，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶
料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导 致设备超负荷，能耗大生热大，散热困难，升温快；
从填充剂投入到第二功率峰值的时间， 称为炭黑混入时间 （BIT值） 。常以 BIT 值来衡量生胶混炼性能的优劣， 此值越小， 表示混炼越容易。
4、密炼设备：
4.1、核心设备
----密炼机（internal mixer）
1）GK型密炼机 德国WP公司开发制造 湖南益阳橡胶机械厂80年代引进其技术
应用最广：切线型转子 N系列； 啮合型转子 E系列
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
密炼生产的胶料，是后道工序轮胎各部件制造的 基本材料。因此，胶料性能的好坏，对后续生产 及轮胎产品性能，有着至关重要的作用。
• 对部件加工的影响 压出： 尺寸稳定性，生热，内部气孔； 压延： 帘布经密，贴胶效果； 成型： 喷霜，胶料不粘； 硫化： 缺胶。
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
压力来确定。NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适 当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小 于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。另外逆混法的K必须尽可能 大。
门尼高、硬度高的胶料应适当降低填充系数。有SILICA的胶料通常填充系数也取得小一
a—加入配合剂， 落下上栓；b—上顶栓稳定； c—功率低值；d—功率二次峰值；e—排料；f—过炼及温度平坦
3、密炼原理：
3.3、密炼机混炼历程。
（1） 湿润 当生胶、 炭黑等配合剂投入密炼室时， 容积达到最大值 （a点） ， 混 炼开始。在上顶栓压力和混炼作用下胶料容积迅速减小， 功率曲线出现第一次 高峰 （b点） 。之后，随着橡胶逐渐渗入到炭黑附聚体的内部空隙， 形成炭黑 橡胶团块， 胶料容积继续下降，功率曲线也随之下降。当功率下降到最低值时 （c点） ， 表明橡胶已充分湿润了炭黑颗粒表面， 与炭黑混合成为一个整体。
GK系列主要有：GK270，GK370，GK650， SEYEN410
4、密炼设备：
4.1wenku.baidu.com核心设备
----密炼机（internal mixer）
2） BANBURY型密炼机 美国FARREL公司开发制造，故又称为F系列。 大连橡胶机械厂加以消化吸收，逐步开发出中国 的F系列密炼机。 F系列目前主要有F270，F370，F620等。
通常，冷却水要求：压力 ≥0.2Mpa； 温度 30±10℃
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼时间
在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开 炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼 机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操 作不合理都会延长混炼时间。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会 降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫 化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史 ”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混 炼时间。
由于转子端面构造的不同，因此转子之间的速比变化较大，范围 在0.91-1.41之间。
化学反应 由于摩擦会产生静电，使氧气活化，在高温作用下，
这些活化氧使橡胶大分子发生氧化断裂。
3、密炼原理：
3.3、密炼机混炼历程。
密炼机混炼可分为湿润、 分散及捏炼三个阶段。由图 可见， 炭黑胶 料混炼过程中， 功率出现两次峰值 （b 点和 c 点） ， 容积从 d点之后 逐渐下降， 温度不断上升。这就从本质上反映了橡胶和配合剂混合经 历的全过程。
（2 ） 分散 通过密炼机转子突棱和室壁间产生的剪切作用， 使炭黑附聚体搓碎变 小，分散到生胶中， 并进一步生成结合橡胶。由于搓碎炭黑附聚体使消耗的能 量增加， 结合橡胶的生成使胶料弹性增加， 所以功率曲线回升， 出现第二个峰 值 （d点） 。
（3） 捏炼 配合剂的分散已基本完成， 继续混炼可进一步增进胶料均匀程序， 并 使胶料因力化学降解而黏度继续降低， 因而功率曲线缓慢下降。
点。
一般取0.75左右
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 加料顺序
影响分散效果、生产效率。 ----油料的加入时间； ----碳黑的加入时间
举例
常规顺序：生胶；活性剂、防老剂、其他助剂；碳 黑；软化剂（油）； 硫化促进剂。
逆式：碳黑先加，可以大幅度提高生产效率。但对密炼机 的功率要求较高，此外，上顶栓压力也必须可以随机进行 调整。
2、密炼作业流程：
原材料仓库
发料
配方调用
送炭黑油
烘切胶 小粉料品种及总重
检
料
测
生胶
细料
炭黑与油料的称 量
混炼与排 胶
出片至收 胶
终炼胶
配制隔离 剂
胶料快检
停放至发 胶
2、密炼作业流程：
•
切胶、烘胶
----RSS块头太大（600*600*600mm），无法加料；
----生胶在常温下黏度很高，难于切割和进一步加工，所以需要烘胶。天然橡胶烘胶温度一般为５０ ～６０℃，时问为２４～３６ｈ。在冬季烘胶时问较长，一般在３６～７２ｈ左右。
剪切型：4WH，4WS，6WI，ZZ2； 啮合型：E，SN4：
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 转子转速 母炼：40—70rpm; 终炼：15—40rpm； 再炼：30—50rpm 提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的最有效的措 施之一。密炼机的平均切变速率与转子转速成正比。切 变速率增大， 单位时间的总剪切变形量增大， 混炼速度 加快。混炼时间大体上与转子转速成反比关系，转速增 加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。提高转速会加速 生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，， 从而 又对混炼产生负面影响， 所以必须强化冷却系统， 提高 冷却效果。
• 检测主要分为两大部分：
1）快速测定 均匀性：密度、硬度、可塑度； 流变性能：门尼、硫变仪（MH、ML、TC30、 TC95）等。
6、胶料的质量检测：
2） 配方研究 通过一系列物理性能、硫化性能测 试比较，对胶料的配方性能极其生产工艺进行研 究分析 。项目主要有： ----强伸性能 ----碳黑分散 ----焦烧性能 ----动态分析 ----磨耗性能等
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 上顶栓压力
动力形式： 风压式 压力受气源压力变化容易发生波动，能耗大，
使用成本较高，噪音也大。但上顶栓可以随密炼室内部 压力变化而上下浮动；
液压式 压力稳定，但上顶栓浮动困难，影响设备寿命 。
胶料表面压力：无论哪种动力形式，上顶栓对胶料表 面的压力都基本保持一致。通常：
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼温度
举例
混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于
橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶
料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混
炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机
械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象
，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温 度不能太低，否则会出现胶料压散现象。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
3）上辅机系统（PC机）： 功能：信息的采集、输入、处理、显示等。
4） 细料称量系统： 功能：细料的称量、配合等。 有自动方式，也有手动方式。 主要装备：全自动细料称量系统、电子台 称、磅秤等。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
5） 切胶机： 功能：生胶的分割等。 主要装备：单刀切胶机、多刀切胶机。
----老配方 下位机选择、确认
•
混炼----母炼、再炼、终炼
•
出片
挤出机出片： 单螺杆/双螺杆
开炼机出片： 单台/双台
•
胶片冷却----胶片冷却联动线，
•
收胶与标识
•
检验与放行
母炼：门尼；
终炼：硬度、比重、门尼、硫变仪等。
3、密炼原理：
3.1、密炼机的基本构造
工作系统 ----密炼室 ----上顶栓 ----转子 ----卸料门 ----加热冷却系统 辅助系统 ----润滑系统 ----密封系统 ----电机传动装置
3、密炼原理：
3.2、混炼实际上是一种力化学过程。
机械力 物料从加料口进入后，受到两转子的挤压和剪切，并随转
子回转，在室壁和转子棱角间被剪切。如此反复循环受力和摩擦，使 胶料温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性， 使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂随胶料一起通过转子与转子间 隙、转子与上、下顶栓、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉 伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。转子表面的突棱使胶料绕转子 运动的同时，还发生轴向移动，进一步增加胶料之间的混合和摩擦作 用。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子 凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀。
3）英国FRANCIS.SHOW公司开始生产啮合型密炼机， 称为K型密炼机。
目前我国轮胎行业主要使用的是GK系列。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
1）碳黑输送、喂料系统： 功能：输送、储存、称量、加料等。 主要装备：压送罐、日储斗、碳黑称、检量称等。
2）油料输送、喂料系统： 功能：油料的输送、储存、称量、加料等。 主要装备：脱水罐、保温罐、电子称、注油泵等。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 过程控制方式 ----时间控制； ----温度控制； ----能量控制； ----温度—时间控制(工艺参数曲线)； ----时间—能量控制； ----时间—温度—能量控制； ----瞬时功率控制
6、胶料的质量检测：
• 一个配方胶料混炼完成后，必须对其进行检查， 确认其物料混炼是否均匀，性能是否符合预定要 求。
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶物理机械性能。
•
细料称量
----自动称量：防老剂、活性剂、粘合剂等；
----手动称量：促进剂、硫化剂、填充剂等。
•
碳黑输送与称量
----集中输送，螺旋加料，电子称自动称量
•
油料输送与称量
----高温脱水，高温输送，电子称自动称量
•
配方输入与选择
----新配方、修改配方 上位机输入；
母炼 0.5--0.6MPa； 终炼 0.3--0.5MPa； 上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混 炼时的功率消耗。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 转子结构和类型
转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了 密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型 有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型 转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合 与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热 率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转 子密炼机的分散和均化效果比剪切型转子密炼机要好， 混炼时间可缩短30~50%。
RFV，RRO，LRO，BPS； ----耐久性能
胎侧龟裂， 胎面崩花，异物，生热异常， 部件脱层等等； ----外观缺陷 打磨，缺胶补疤。
谢 谢！
附：工艺参数曲线（GK320）
返回
密炼工艺
研发配方
目录：
1. 概述 2. 密炼作业流程 3. 密炼机工作原理 4. 密炼设备 5. 影响密炼机混炼效果的因素 6. 胶料的质量检测 7. 密炼对轮胎生产的影响
1、概述：
密炼工艺：通过在密闭式炼胶机及适当的加工条件下，将配 合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一、满足后续加工 的混合物，完成这一加工操作的工艺过程即为胶料密炼工艺， 简称密炼。
填充系数小，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶
料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。生热慢，单车产量低，影响生 产效率。
装料容量经验公式：Q=K·V·ρ
Q——装料容量，Kg；
K——填充系数，通常取0.7～0.8；
V——密闭室的总有效容积，L； ρ——胶料的密度，g/cm3。
填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴
6） 出片装置： 功能：将主机排出的物料压成连续的薄片。 主要装备：挤出机或开炼机。
7） 胶片冷却系统： 功能：胶片悬挂、冷却、收取。 主要装备：胶片冷却系统。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼容积
填充系数大，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶
料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导 致设备超负荷，能耗大生热大，散热困难，升温快；
从填充剂投入到第二功率峰值的时间， 称为炭黑混入时间 （BIT值） 。常以 BIT 值来衡量生胶混炼性能的优劣， 此值越小， 表示混炼越容易。
4、密炼设备：
4.1、核心设备
----密炼机（internal mixer）
1）GK型密炼机 德国WP公司开发制造 湖南益阳橡胶机械厂80年代引进其技术
应用最广：切线型转子 N系列； 啮合型转子 E系列
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
密炼生产的胶料，是后道工序轮胎各部件制造的 基本材料。因此，胶料性能的好坏，对后续生产 及轮胎产品性能，有着至关重要的作用。
• 对部件加工的影响 压出： 尺寸稳定性，生热，内部气孔； 压延： 帘布经密，贴胶效果； 成型： 喷霜，胶料不粘； 硫化： 缺胶。
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
压力来确定。NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适 当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小 于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。另外逆混法的K必须尽可能 大。
门尼高、硬度高的胶料应适当降低填充系数。有SILICA的胶料通常填充系数也取得小一
a—加入配合剂， 落下上栓；b—上顶栓稳定； c—功率低值；d—功率二次峰值；e—排料；f—过炼及温度平坦
3、密炼原理：
3.3、密炼机混炼历程。
（1） 湿润 当生胶、 炭黑等配合剂投入密炼室时， 容积达到最大值 （a点） ， 混 炼开始。在上顶栓压力和混炼作用下胶料容积迅速减小， 功率曲线出现第一次 高峰 （b点） 。之后，随着橡胶逐渐渗入到炭黑附聚体的内部空隙， 形成炭黑 橡胶团块， 胶料容积继续下降，功率曲线也随之下降。当功率下降到最低值时 （c点） ， 表明橡胶已充分湿润了炭黑颗粒表面， 与炭黑混合成为一个整体。
GK系列主要有：GK270，GK370，GK650， SEYEN410
4、密炼设备：
4.1wenku.baidu.com核心设备
----密炼机（internal mixer）
2） BANBURY型密炼机 美国FARREL公司开发制造，故又称为F系列。 大连橡胶机械厂加以消化吸收，逐步开发出中国 的F系列密炼机。 F系列目前主要有F270，F370，F620等。
通常，冷却水要求：压力 ≥0.2Mpa； 温度 30±10℃
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼时间
在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开 炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼 机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操 作不合理都会延长混炼时间。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会 降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫 化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史 ”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混 炼时间。
由于转子端面构造的不同，因此转子之间的速比变化较大，范围 在0.91-1.41之间。
化学反应 由于摩擦会产生静电，使氧气活化，在高温作用下，
这些活化氧使橡胶大分子发生氧化断裂。
3、密炼原理：
3.3、密炼机混炼历程。
密炼机混炼可分为湿润、 分散及捏炼三个阶段。由图 可见， 炭黑胶 料混炼过程中， 功率出现两次峰值 （b 点和 c 点） ， 容积从 d点之后 逐渐下降， 温度不断上升。这就从本质上反映了橡胶和配合剂混合经 历的全过程。
（2 ） 分散 通过密炼机转子突棱和室壁间产生的剪切作用， 使炭黑附聚体搓碎变 小，分散到生胶中， 并进一步生成结合橡胶。由于搓碎炭黑附聚体使消耗的能 量增加， 结合橡胶的生成使胶料弹性增加， 所以功率曲线回升， 出现第二个峰 值 （d点） 。
（3） 捏炼 配合剂的分散已基本完成， 继续混炼可进一步增进胶料均匀程序， 并 使胶料因力化学降解而黏度继续降低， 因而功率曲线缓慢下降。
点。
一般取0.75左右
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 加料顺序
影响分散效果、生产效率。 ----油料的加入时间； ----碳黑的加入时间
举例
常规顺序：生胶；活性剂、防老剂、其他助剂；碳 黑；软化剂（油）； 硫化促进剂。
逆式：碳黑先加，可以大幅度提高生产效率。但对密炼机 的功率要求较高，此外，上顶栓压力也必须可以随机进行 调整。
2、密炼作业流程：
原材料仓库
发料
配方调用
送炭黑油
烘切胶 小粉料品种及总重
检
料
测
生胶
细料
炭黑与油料的称 量
混炼与排 胶
出片至收 胶
终炼胶
配制隔离 剂
胶料快检
停放至发 胶
2、密炼作业流程：
•
切胶、烘胶
----RSS块头太大（600*600*600mm），无法加料；
----生胶在常温下黏度很高，难于切割和进一步加工，所以需要烘胶。天然橡胶烘胶温度一般为５０ ～６０℃，时问为２４～３６ｈ。在冬季烘胶时问较长，一般在３６～７２ｈ左右。
剪切型：4WH，4WS，6WI，ZZ2； 啮合型：E，SN4：
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 转子转速 母炼：40—70rpm; 终炼：15—40rpm； 再炼：30—50rpm 提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的最有效的措 施之一。密炼机的平均切变速率与转子转速成正比。切 变速率增大， 单位时间的总剪切变形量增大， 混炼速度 加快。混炼时间大体上与转子转速成反比关系，转速增 加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。提高转速会加速 生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，， 从而 又对混炼产生负面影响， 所以必须强化冷却系统， 提高 冷却效果。
• 检测主要分为两大部分：
1）快速测定 均匀性：密度、硬度、可塑度； 流变性能：门尼、硫变仪（MH、ML、TC30、 TC95）等。
6、胶料的质量检测：
2） 配方研究 通过一系列物理性能、硫化性能测 试比较，对胶料的配方性能极其生产工艺进行研 究分析 。项目主要有： ----强伸性能 ----碳黑分散 ----焦烧性能 ----动态分析 ----磨耗性能等
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 上顶栓压力
动力形式： 风压式 压力受气源压力变化容易发生波动，能耗大，
使用成本较高，噪音也大。但上顶栓可以随密炼室内部 压力变化而上下浮动；
液压式 压力稳定，但上顶栓浮动困难，影响设备寿命 。
胶料表面压力：无论哪种动力形式，上顶栓对胶料表 面的压力都基本保持一致。通常：
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼温度
举例
混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于
橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶
料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混
炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机
械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象
，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温 度不能太低，否则会出现胶料压散现象。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
3）上辅机系统（PC机）： 功能：信息的采集、输入、处理、显示等。
4） 细料称量系统： 功能：细料的称量、配合等。 有自动方式，也有手动方式。 主要装备：全自动细料称量系统、电子台 称、磅秤等。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
5） 切胶机： 功能：生胶的分割等。 主要装备：单刀切胶机、多刀切胶机。
----老配方 下位机选择、确认
•
混炼----母炼、再炼、终炼
•
出片
挤出机出片： 单螺杆/双螺杆
开炼机出片： 单台/双台
•
胶片冷却----胶片冷却联动线，
•
收胶与标识
•
检验与放行
母炼：门尼；
终炼：硬度、比重、门尼、硫变仪等。
3、密炼原理：
3.1、密炼机的基本构造
工作系统 ----密炼室 ----上顶栓 ----转子 ----卸料门 ----加热冷却系统 辅助系统 ----润滑系统 ----密封系统 ----电机传动装置
3、密炼原理：
3.2、混炼实际上是一种力化学过程。
机械力 物料从加料口进入后，受到两转子的挤压和剪切，并随转
子回转，在室壁和转子棱角间被剪切。如此反复循环受力和摩擦，使 胶料温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性， 使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂随胶料一起通过转子与转子间 隙、转子与上、下顶栓、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉 伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。转子表面的突棱使胶料绕转子 运动的同时，还发生轴向移动，进一步增加胶料之间的混合和摩擦作 用。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子 凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀。
3）英国FRANCIS.SHOW公司开始生产啮合型密炼机， 称为K型密炼机。
目前我国轮胎行业主要使用的是GK系列。
4、密炼设备：
4.2、辅助装备
1）碳黑输送、喂料系统： 功能：输送、储存、称量、加料等。 主要装备：压送罐、日储斗、碳黑称、检量称等。
2）油料输送、喂料系统： 功能：油料的输送、储存、称量、加料等。 主要装备：脱水罐、保温罐、电子称、注油泵等。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 过程控制方式 ----时间控制； ----温度控制； ----能量控制； ----温度—时间控制(工艺参数曲线)； ----时间—能量控制； ----时间—温度—能量控制； ----瞬时功率控制
6、胶料的质量检测：
• 一个配方胶料混炼完成后，必须对其进行检查， 确认其物料混炼是否均匀，性能是否符合预定要 求。
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶物理机械性能。
•
细料称量
----自动称量：防老剂、活性剂、粘合剂等；
----手动称量：促进剂、硫化剂、填充剂等。
•
碳黑输送与称量
----集中输送，螺旋加料，电子称自动称量
•
油料输送与称量
----高温脱水，高温输送，电子称自动称量
•
配方输入与选择
----新配方、修改配方 上位机输入；
母炼 0.5--0.6MPa； 终炼 0.3--0.5MPa； 上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混 炼时的功率消耗。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 转子结构和类型
转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了 密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型 有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型 转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合 与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热 率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转 子密炼机的分散和均化效果比剪切型转子密炼机要好， 混炼时间可缩短30~50%。