一个车间设施优化案例

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车间改善提案案例大全

车间改善提案案例大全

车间改善提案案例大全在现代工业生产中,车间的改善提案是非常重要的一环。

通过改善提案,可以提高生产效率,降低成本,改善工作环境,提升员工满意度,从而为企业创造更大的价值。

下面,我们将介绍一些车间改善提案的案例,希望能够给大家带来一些启发和思考。

案例一,生产线布局优化。

某汽车零部件生产厂家的车间生产线布局一直存在问题,导致生产效率低下,产品质量不稳定。

经过对车间生产流程的分析,工程师们提出了一项生产线布局优化的提案。

他们重新规划了生产线的布局,使得原本分散的设备和工作站之间的距离缩短,从而减少了物料运输的时间和成本。

经过改善后,生产效率得到了明显提升,产品质量也得到了稳定的保障。

案例二,设备维护管理改进。

一家电子产品制造厂的车间设备经常出现故障,导致生产计划无法按时完成。

为了解决这一问题,车间管理团队提出了设备维护管理改进的提案。

他们建立了设备维护档案,对设备的维护保养进行了详细的记录和管理,制定了定期维护计划,并对维护人员进行了培训。

通过这些改进,设备故障率明显下降,生产计划得以更好地执行。

案例三,员工培训计划优化。

某家制造企业的车间员工技能参差不齐,影响了生产效率和产品质量。

为了解决这一问题,企业制定了员工培训计划优化的提案。

他们根据员工的实际技能水平,制定了不同层次的培训计划,并邀请专业的培训机构进行培训。

经过一段时间的培训,员工的技能得到了提升,生产效率和产品质量也得到了明显的改善。

案例四,精益生产改善。

一家机械加工厂的车间存在着材料浪费严重的问题,影响了企业的利润和竞争力。

为了解决这一问题,企业引入了精益生产的理念,提出了精益生产改善的提案。

他们对生产流程进行了精细化的分析,找出了造成材料浪费的根本原因,并采取了相应的改善措施。

经过改善,材料浪费得到了有效控制,企业的利润也得到了提升。

以上案例仅仅是车间改善提案的冰山一角,每个企业的实际情况都有所不同,因此,改善提案也需要因地制宜,因时制宜。

车间精益改善案例

车间精益改善案例

车间精益改善案例
首先,该厂采用价值流映射方法,对生产流程进行了全面的分析和评估。

通过
价值流映射,他们发现了许多不必要的浪费和瓶颈,例如过多的库存、不必要的运输、不稳定的生产周期等。

在识别出这些问题之后,他们制定了改善计划,并采取了一系列措施来解决这些问题。

比如,他们优化了生产线布局,减少了不必要的物料搬运距离;他们实施了库存管理的精益化,减少了库存周转周期;他们改进了设备维护计划,提高了设备稳定性和可靠性。

其次,该厂还引入了精益生产方法,通过实施一体化生产、标准化作业、设备
自动化等措施,大幅提高了生产效率和质量水平。

他们还通过培训和激励员工,激发了员工的创造力和积极性,使他们成为改善的主体。

员工参与了改善活动,提出了许多宝贵的改进建议,这些改进建议被纳入了改善计划,并取得了显著的效果。

最后,该厂还注重了改善成果的持续性和稳定性。

他们建立了一套完善的改善
管理体系,对改善成果进行跟踪和评估,及时发现和解决问题,确保改善成果能够持续稳定地实现。

通过这些措施,该厂不仅取得了显著的经济效益,还改善了员工的工作环境和生活质量,提升了企业的竞争力和可持续发展能力。

总的来说,这个案例充分展示了精益改善方法的强大魅力和巨大潜力。

通过精
益改善,企业可以实现生产效率的显著提高、成本的大幅降低、质量的持续改善和员工满意度的提升。

精益改善不仅是一种管理方法,更是一种企业文化和理念,它能够帮助企业实现可持续发展和持续创新,推动企业不断向前发展。

希望这个案例能够给大家带来一些启发和借鉴,让我们一起努力,共同推动企业的精益改善之路。

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例
首先,我们要明确生产车间存在的问题。

在我们的生产车间中,存在着以下问题,一是生产线上的设备老化严重,经常出现故障,影响生产效率;二是生产过程中存在很多浪费现象,包括物料浪费、时间浪费等;三是工作环境较差,存在安全隐患,影响员工的工作积极性和生产质量。

针对以上问题,我们提出了以下改善提案:
1. 设备更新升级,针对生产线上的设备老化严重的问题,我们建议对设备进行
更新和升级,引进先进的生产设备,以提高生产效率和产品质量。

同时,建立设备定期检修和维护制度,保障设备的正常运转。

2. 精细化管理,针对生产过程中存在的浪费现象,我们提出精细化管理的方案。

通过对生产过程进行分析,找出浪费的原因,并采取相应的措施,减少浪费,提高生产效率。

3. 安全环境改善,针对工作环境较差、存在安全隐患的问题,我们建议加强安
全教育培训,提高员工的安全意识;同时,改善工作环境,提供良好的工作条件,为员工营造一个安全、舒适的工作环境。

通过以上改善提案的实施,我们期待能够取得以下效果:
1. 提高生产效率,设备更新升级和精细化管理的实施,将有助于提高生产效率,减少生产成本。

2. 降低浪费,精细化管理的实施,将有效减少物料浪费和时间浪费,提高资源
利用效率。

3. 提升工作环境,安全环境改善的实施,将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境,提高员工的工作积极性和生产质量。

总的来说,生产车间的改善提案是一个系统工程,需要全员参与,需要不断的改进和完善。

我们相信,通过我们的努力,生产车间的改善将会取得良好的效果,为企业的持续发展提供有力支持。

钣金车间改善提案案例

钣金车间改善提案案例

钣金车间改善提案案例钣金车间改善提案案例:一、优化设备配置钣金车间的设备配置对于生产效率和产品质量有着重要影响。

通过对设备进行优化配置,可以提高生产效率,减少生产周期。

具体措施如下:1. 对设备进行分类,按照工序和产品种类进行配置,避免设备资源浪费。

2. 采购先进的数控设备,提高加工精度和效率。

3. 引入自动化设备,减少人工操作,提高生产效率。

二、改进工艺流程钣金车间的工艺流程对于产品质量和生产效率同样重要。

通过改进工艺流程,可以提高生产效率,减少不良品率。

具体措施如下:1. 对工艺流程进行优化,减少冗余环节,简化操作步骤。

2. 引入标准化工艺文件,明确每个工序的操作要求,减少人为因素对产品质量的影响。

3. 采用先进的工艺技术,如激光切割、数控折弯等,提高加工精度和效率。

三、加强质量控制钣金车间的质量控制是保证产品质量的关键。

通过加强质量控制,可以减少不良品率,提高产品合格率。

具体措施如下:1. 建立完善的质量管理体系,包括质量检测、质量记录、质量分析等环节。

2. 加强员工的质量意识培养,提高他们对产品质量的责任心。

3. 引入先进的检测设备,提高产品质量的可靠性和稳定性。

四、提高员工技术能力钣金车间的员工技术能力对于产品质量和生产效率有着直接影响。

通过提高员工技术能力,可以提高产品质量,减少操作失误。

具体措施如下:1. 组织员工参加培训和学习,提高他们的专业知识和技能水平。

2. 建立技能评价制度,对员工进行技能评估和晋升,激励他们主动学习和提升技术能力。

3. 建立技术交流平台,鼓励员工之间相互学习和分享经验。

五、完善物料管理钣金车间的物料管理对于生产效率和库存成本有着重要影响。

通过完善物料管理,可以减少库存周转时间,降低库存成本。

具体措施如下:1. 建立物料采购计划和库存管理制度,合理安排物料采购和使用。

2. 与供应商建立良好的合作关系,确保供应及时、稳定。

3. 引入物料追踪系统,实现对物料的全程监控和管理。

车间布局规划与改善案例解析

车间布局规划与改善案例解析

车间布局规划与改善案例解析1. 背景介绍车间布局规划与改善是制造业管理中的一个重要环节。

优化车间布局可以提高生产效率、降低生产成本,同时也可以改善员工的工作环境和生产流程。

本文将通过一个实际案例来解析车间布局规划与改善的过程和方法。

2. 案例说明本案例基于某家电制造公司的车间布局规划与改善项目。

该公司生产线较长,原本的车间布局存在以下问题: - 生产线上下游物料距离较远,物料运输时间长,影响了生产效率; - 工作站之间的布局不合理,工人在工作过程中需要频繁走动,浪费了时间和体力; - 原有的物料存放位置不合理,造成杂乱无章,经常出现物料丢失或混乱的情况。

公司希望通过优化车间布局来解决以上问题,并提高生产效率。

3. 解决方案为了解决以上问题,公司采取了以下措施进行车间布局规划与改善: ### 3.1 分析生产流程首先,公司对生产流程进行了详细分析。

他们通过观察和记录,确定了每个工作站所需的物料种类和数量,以及工人在不同工作站之间的移动路径和时间。

3.2 制定布局方案根据生产流程分析的结果,公司制定了新的车间布局方案。

他们将相互关联的工作站放在一起,缩短了物料运输的距离和时间。

同时,他们也优化了工作站之间的距离和顺序,减少了工人的移动时间。

3.3 优化物料存放位置为了提高物料的管理效率,公司对物料的存放位置进行了优化。

他们引入了标准化的物料存放架和标识系统,让工人能够快速找到所需的物料,并且在使用完毕后能够及时归还。

4. 成果与效益经过以上的改善措施,该公司取得了一系列的成果与效益: - 生产效率明显提高:由于物料运输距离减少,生产线的效率得到了大幅度的提升。

工人在工作站之间的移动时间也大幅度减少,从而提高了生产效率。

- 工作环境改善:工作站之间的布局更加合理,工人的工作状态得到了改善。

工人不再频繁地走动,减轻了体力劳动,提高了工作舒适度。

- 物料管理效率提升:通过优化物料存放位置和引入标识系统,物料的管理效率得到了提升。

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例生产车间提案案例——设备维护改善为了提高生产车间的设备维护水平和效率,特别针对设备维护过程中存在的问题进行改进提案,具体如下:问题描述:1. 目前设备维护计划安排较为混乱,无明确的时间表和责任人,导致设备维护工作常常推迟或遗漏。

2. 设备维护记录不完整,无法准确追踪设备维修历史和问题原因。

3. 维修人员对设备性能了解不够,维修过程常常比较漫无目的。

4. 维修备件管理混乱,备件库存不清晰,无法及时补充和使用。

5. 设备维修方式单一,无法综合利用维修经验,提高维修效率。

改善方案:1. 设立设备维护管理岗位,负责设备维护计划的制定和实施,明确维护时间和责任人,并与生产计划进行协调。

2. 建立设备维护记录表格,要求每次维护都有详细记录,包括维修时间、维修人员、维修内容、问题原因等信息,以便于后期统计和分析。

3. 组织维修人员参加设备性能培训,增加他们对设备的了解,提高维修效率和质量。

4. 设立专门的备件管理岗位,负责备件库存的管理和补充,确保备件的及时使用和更新。

5. 推行维修经验分享制度,定期召开维修经验交流会,让维修人员分享经验和技巧,并将有价值的维修经验纳入维修手册,供参考使用。

实施计划:1. 第一周:成立设备维护管理岗位,并制定设备维护计划模板。

2. 第二周:组织维修人员参加设备性能培训,并撰写培训总结和笔记。

3. 第三周:建立设备维护记录表格,确定记录要求和填写流程。

4. 第四周:成立备件管理岗位,对备件进行清理和分类,建立备件库存和补充计划。

5. 第五周:召开维修经验交流会,以后每个月定期召开一次。

6. 第六周开始按计划执行设备维护计划和维修记录填写。

效益预期:1. 设备维护计划的制定和实施,将有效解决维护时间混乱和责任模糊的问题,确保设备维修按时进行,提高生产线稳定性。

2. 设备维护记录的完善,将有利于问题的追踪和原因分析,减少设备故障率,提高设备使用寿命。

3. 维修人员的培训和了解度提高,将使维修过程更加专业和高效,减少停机时间,提高生产效率。

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例
在制造业中,车间提案是一种非常重要的改善方式,它可以帮助企业提高生产
效率、降低成本、改善工作环境等。

下面我们将通过一个经典案例来介绍车间提案的改善效果。

这个案例发生在一家汽车零部件制造厂,由于生产线上的工人在操作设备时需
要频繁弯腰,导致工作效率低下,同时也容易引发腰部疾病。

为了解决这一问题,一位工人提出了一个车间提案,在生产线上安装一个自动升降装置,可以根据工人的身高自动调节工作台的高度,从而减少工人弯腰的次数。

经过企业管理层的审批,这个提案被采纳并实施。

随着自动升降装置的安装,
工人们不再需要频繁弯腰,工作效率得到了显著提高。

同时,由于减少了弯腰的次数,工人们的腰部健康状况也得到了改善。

这个车间提案的实施不仅提升了生产效率,还改善了工作环境,为企业带来了实实在在的经济效益和社会效益。

通过这个案例,我们可以看到车间提案的改善效果是显著的。

它不仅可以解决
生产中的实际问题,还可以提升员工的工作体验,降低生产成本,提高企业的竞争力。

因此,企业应该重视并鼓励员工提出改善提案,同时要建立健全的提案审批机制,确保提案能够得到及时有效的实施。

总之,车间提案是企业改善生产和管理的重要手段,它可以帮助企业发现问题、解决问题,提升效率,降低成本。

通过上述案例的介绍,我们可以看到车间提案的改善效果是非常显著的,希望企业可以重视并善加利用这一工具,实现持续改善和持续发展。

精益思想及生产车间的改善设计案例

精益思想及生产车间的改善设计案例

一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标,按照确定的生产节拍进展生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。

与以往的靠方案系统发出指令的推动式生产方式不同,精益生产系统通过采用拉动的生产方式,来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善,是指以实现更好为标准而进展的持续改良或改变的过程,是精益生产实施中的重要根底组成局部。

通过对生产加工车间的布置和生产节拍进展改善设计,可以平衡生产线,使产品在生产线上的流动更加和谐,使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流〞的生产方式,可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作,使整个企业的潜在价值得以开发。

我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进展了深入地分析,通过引入精益思想,提出了对目前大批量“成批与排队〞生产线的改善设计步骤及方案。

在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计根底上,通过对原有设备进展改动,大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间,增加了生产线的柔性,提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体,箱体车间的布置现状图见图1。

由于每个箱体的大体构造一样,其加工工艺也十分相似,由此,该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区,其中小件工件通常是由人工搬运,而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。

通过对箱体车间的深入分析,得出该车间存在如下几点问题:(1) 物流的路线太长(见图1),造成运输时间的浪费,并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费),造成各工序的生产效率很低;(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备,占用了大量的空间,同时生产现场显得十分混乱;(3) 生产设备之间的距离较大,操作人员移动距离较大,使得操作人员每人每次只能操作一台机床,不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题,以精益思想为根底,我们提出了如图2所示的设施规划改良程序模型。

车间布局规划与改善案例解析

车间布局规划与改善案例解析

车间布局规划与改善案例解析引言车间布局规划是生产管理的重要环节,它直接影响到生产效率和工作环境。

一个合理的车间布局可以提高生产效率,降低生产成本,改善员工的工作环境和生产安全性。

本文将通过案例分析,介绍一些车间布局规划与改善的实际案例,并分享相应的解析。

案例一:生产线布局优化某家汽车制造厂的生产线布局不合理,导致生产效率低下和物料运输成本高。

通过对生产流程的分析,他们发现原来的生产线布局存在以下问题: 1. 物料运输路径过长,导致物料调度时间长; 2. 不同工序之间的距离过远,工人之间的协作效率低; 3. 物料存放区域未经合理划分,导致物料调度不便。

为了解决这些问题,他们采取了如下改善措施: 1. 对生产线进行重组,将相距较远的工序放在靠近物料存放区域的地方; 2. 对物料存放区域进行合理划分,按照不同物料的使用频率和工序之间的依赖关系进行排列; 3. 优化物料运输路径,减少物料调度的时间和成本。

经过改善后,他们的生产效率明显提高,物料调度时间减少了10%,物料运输成本减少了15%。

案例二:工作站布局优化某家电子厂的工作站布局存在问题,导致工人在工作时移动频繁,影响了工作效率。

通过对工作流程的分析,他们发现原来的工作站布局存在以下问题: 1. 不同工序之间的距离过远,工人需要来回移动,浪费了大量时间; 2. 工作站之间的空间利用不合理,导致工作站之间的移动路径不连贯; 3. 工作站的设备布局不合理,导致工人操作不便。

为了解决这些问题,他们采取了如下改善措施: 1. 对工作站进行重组,将相互关联的工序靠近,减少工人的移动距离; 2. 优化工作站之间的空间布局,使工作站之间的移动路径更加直观和连贯; 3. 重新安排工作站的设备布局,使工人的操作更加方便和高效。

经过改善后,他们的工作效率明显提高,工人的移动时间减少了20%,工作完成时间缩短了15%。

案例三:安全通道布局优化某家化工厂的车间存在安全隐患,主要是由于安全通道布局不合理导致的。

生产车间改善方案实例

生产车间改善方案实例

生产车间改善方案实例一、背景介绍随着市场竞争的日益激烈,生产车间的效率和效益成为了企业竞争力的关键因素。

为了提升生产车间的整体运营水平,我们针对某企业的生产车间进行了深入的调研和分析,发现存在以下问题:设备布局不合理、员工操作不规范、物料管理混乱等。

针对这些问题,我们提出了一套生产车间改善方案。

二、改善方案设备布局优化对生产车间内的设备布局进行重新规划,根据工艺流程和设备特性,合理安排设备位置,减少物料搬运距离和操作人员的移动距离。

同时,对设备间的衔接进行优化,提高生产线的整体效率。

员工操作规范制定详细的员工操作规范,包括设备操作、物料搬运、安全防护等方面。

通过培训和考核,确保员工能够熟练掌握操作规范,减少操作失误和安全事故的发生。

同时,建立激励机制,鼓励员工自觉遵守操作规范,提高生产效率和产品质量。

物料管理改善建立物料管理制度,对物料进行分类、标识和存储。

通过引入先进的仓储管理系统,实现物料信息的实时更新和查询,确保物料供应的及时性和准确性。

同时,加强物料盘点和库存控制,降低库存成本,减少物料浪费。

质量管理体系建设建立完善的质量管理体系,明确质量目标和责任,制定质量控制标准和流程。

通过定期的质量检查和评估,确保产品质量的稳定性和可靠性。

同时,加强质量意识培训,提高员工对质量问题的敏感度和重视程度。

引入智能化技术在生产车间引入智能化技术,如物联网、大数据、人工智能等,实现生产过程的自动化、信息化和智能化。

通过实时监控生产数据,优化生产计划和调度,提高生产效率和资源利用率。

同时,利用数据分析技术,挖掘生产过程中的潜力和改进空间,为企业决策提供有力支持。

三、预期效果通过以上改善措施的实施,预期生产车间将实现以下效果:生产效率提升:设备布局优化和员工操作规范将减少生产过程中的浪费和延误,提高生产效率。

产品质量提高:质量管理体系建设和员工质量意识培训将提升产品质量的稳定性和可靠性。

成本降低:物料管理改善和智能化技术的引入将降低库存成本和减少物料浪费,提高资源利用率。

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例

生产车间改善提案案例随着市场竞争的日益激烈,企业需要不断提高生产效率和产品质量,以满足客户需求。

而生产车间作为生产的核心部门,其工作效率和质量管理直接影响着整个企业的竞争力。

因此,生产车间的改善提案显得尤为重要。

本文将以某企业生产车间的改善提案案例为例,探讨如何通过改善提案来提高生产效率和产品质量。

一、问题分析。

该企业生产车间存在以下问题:1. 生产线布局不合理,导致物料运输不畅,增加了生产周期和成本。

2. 机器设备老化,维护成本高,且存在故障率较高的情况,影响了生产效率。

3. 员工技能和意识培训不足,导致生产过程中出现较多的人为错误。

4. 质量管理体系不够完善,产品质量不稳定,存在较多次品。

二、改善提案。

1. 优化生产线布局,提案通过重新设计生产线布局,将相关工序的设备和物料放置在相邻位置,减少物料运输距离,缩短生产周期。

同时,根据生产需求合理规划生产线的长度和宽度,提高生产线的利用率。

2. 更新机器设备,提案建议对老化的机器设备进行更新,引进先进的自动化设备,提高生产效率和产品质量。

同时,加强设备的定期维护和保养,降低故障率,减少停机时间。

3. 培训员工技能和意识,提案计划组织员工参加相关技能培训和意识教育,提高员工的操作技能和质量意识,减少人为错误的发生。

同时,建立员工激励机制,激发员工的工作热情和责任感。

4. 完善质量管理体系,提案建议引进先进的质量管理工具和方法,建立全面的质量管理体系,包括从原材料采购到成品出厂的全程质量控制,提高产品的稳定性和可靠性。

三、实施方案。

1. 制定改善计划,明确改善目标和时间节点,制定详细的改善计划,包括改善内容、责任人、实施步骤和预期效果等。

2. 资金投入和资源调配,根据改善提案,合理调配资金和资源,确保改善计划的顺利实施。

同时,建立改善项目组,明确项目负责人和成员,统一指挥,协调推进。

3. 宣传和培训,对改善提案进行宣传和解释,加强员工的理解和支持。

同时,组织相关的技能培训和意识教育,提高员工的执行力和配合度。

生产车间改善方案的成功案例分享

生产车间改善方案的成功案例分享

生产车间改善方案的成功案例分享近年来,随着企业竞争日益激烈,生产车间的改善成为提高效率和降低成本的重要手段之一。

本文将分享一则成功案例,探讨企业如何通过改善生产车间来实现效益的提升。

一、背景介绍该案例发生在一家制造业企业,该企业拥有一条生产线,负责生产某种复杂产品。

然而,在关键环节,该生产线存在着一些问题,如产能低下、能源浪费、产品质量不稳定等。

为了解决这些问题,企业决定进行生产车间的改善。

二、问题分析在改善生产车间之前,企业首先进行了问题分析。

通过对生产线的观察和数据的收集,企业发现主要问题集中在以下几个方面:1. 工序流程不优化:工序之间存在瓶颈,导致产能低下。

2. 设备老化和维护不到位:生产设备存在老化现象,维护保养不及时,影响了生产效率。

3. 资源浪费:能源利用不高,存在能耗过大的问题。

4. 质量控制不完善:产品质量波动大,无法达到稳定的标准。

三、改善方案基于问题分析的结果,企业提出了以下改善方案:1. 工序优化:通过重新规划生产线上各个工序的顺序和间隔,实现流程的优化,避免瓶颈环节,提高产能。

2. 设备更新和维护:对老化设备进行更换或维修,确保设备正常运行,提高生产效率。

3. 节能措施:改进能源利用方式,例如引入节能设备、优化设备运行参数等,降低能耗。

4. 质量控制改善:建立完善的质量控制体系,采取严格的检验标准和检测手段,保证产品质量的稳定性。

四、实施与效果在制定改善方案后,企业针对每个方案制定了具体的实施计划,并逐步进行实施。

在实施过程中,企业注重团队合作、沟通和监控。

经过一段时间的实施,改善方案取得了显著的效果。

首先,工序优化使生产线的效率大幅提升,产能得到了明显的增加。

其次,设备的更新和维护使得设备的寿命延长,减少了停机时间,提高了生产效率。

同时,通过采取节能措施,企业成功降低了能耗并节约了能源成本。

最后,质量控制的改善使得产品质量的稳定性得到了提高,客户满意度也有所提升。

五、经验总结通过这个成功案例,我们可以得出以下几点经验总结:1. 进行问题分析:在进行生产车间改善前,进行全面而深入的问题分析,找出症结所在,制定有针对性的改善方案。

生产车间现场改善案例

生产车间现场改善案例

标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量,决定对生产操作进行标准化和改善。

该企业的生产车间面积较大,有多个生产线和工作岗位,分布较为复杂,车间内部的操作标准各异,导致生产效率低下和质量问题频发。

2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组,共同研究和制定标准化操作方案。

小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析,根据操作的要求和最佳实践,制定了一整套标准化操作步骤,并编制了相应的操作手册。

2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤,企业组织了一系列培训班,对所有生产线上的员工进行培训。

培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。

培训结束后,企业安排了一段时间的试运行期,让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。

2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统,对每个生产环节进行了时间和效率的测量,收集了大量的生产数据。

通过对数据的分析,企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在,并对其进行了改进和优化。

2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况,与员工进行沟通和反馈,收集意见和建议,并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。

企业还建立了一套奖励机制,激励员工积极参与改善和提高生产效率。

3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化,企业的生产效率得到了显著提升。

数据显示,在全面实施标准化操作后,生产线的工作效率平均提高了20%,生产周期缩短了10%,产品的合格率也有了大幅度的提高。

3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强,使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。

产品的不良率显著下降,客户的投诉和返工率也大幅降低,进一步提高了企业的声誉和竞争力。

3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动,员工的工作技能和专业素养得到了提升,增强了员工的归属感和自豪感。

组装车间改善提案案例

组装车间改善提案案例

组装车间改善提案案例一、背景介绍。

我们公司的组装车间是整个生产线中非常重要的一环,直接关系到产品的质量和生产效率。

然而,在实际操作中,我们发现了一些存在的问题,例如生产线停机时间过长、零部件配送效率低下、工人操作繁琐等,这些问题直接影响了整个车间的生产效率和产品质量。

二、问题分析。

1.生产线停机时间过长。

在实际生产过程中,我们发现生产线停机时间过长是一个普遍存在的问题。

这不仅会影响产品的生产进度,还会增加生产成本。

2.零部件配送效率低下。

零部件的配送效率低下也是一个需要解决的问题。

由于配送不及时,导致生产线上的工人等待零部件,从而影响了整个生产线的运转效率。

3.工人操作繁琐。

工人在操作过程中需要频繁的更换工具和零部件,这不仅增加了工人的劳动强度,还影响了整个生产线的效率。

三、改善提案。

1.引入自动化设备。

为了解决生产线停机时间过长的问题,我们可以引入一些自动化设备,例如自动上料机、自动拧紧机等,从而减少人工操作时间,提高生产效率。

2.优化零部件配送流程。

我们可以对零部件的配送流程进行优化,引入智能化的仓储管理系统和物流配送系统,从而提高零部件的配送效率,减少等待时间。

3.改善工作台设计。

对工作台进行重新设计,将常用的工具和零部件设置在工作台附近,减少工人的操作繁琐程度,提高工作效率。

四、实施计划。

1.引入自动化设备的实施计划。

首先,我们需要对生产线进行全面的调研分析,确定哪些环节适合引入自动化设备。

然后,选择合适的自动化设备供应商,进行设备的采购和安装。

最后,对工人进行培训,确保他们能够熟练操作新的设备。

2.优化零部件配送流程的实施计划。

我们需要与供应商合作,建立智能化的仓储管理系统和物流配送系统。

同时,对配送流程进行优化,确保零部件能够及时到达生产线上。

最后,对工人进行培训,确保他们能够顺利适应新的配送流程。

3.改善工作台设计的实施计划。

我们需要对工作台进行重新设计,确保工作台上的工具和零部件能够方便工人的操作。

21个经典生产车间改善案例

21个经典生产车间改善案例

提案人
项目类别
作业改善
实施人
Before(图片)
邹龙庚 邹龙庚
提案时间 完成时间
09/08/18
提案部门
IE
09/08/18
确 认人
车间
After(图片)
问题点 改善
前 原因分析
改善对策
保护膜上方用纸板档风,导致有灰尘掉到产品上
风大把保护膜吹起,所以用纸板把风挡住,但纸屑 易掉下。
改善 后
重新制作保护膜架,把保护膜架加高。
09/08/19
提案部门
车间
09/08/19
确 认人
IE
After(图片)
问题点 改善 前 原因分析
改善对策
批锋到处飞
产品为尼龙料,批锋多,用刀批时风扇将批锋吹 得到处。
改善 后
将用大胶盒放到桌面,在盒上批后批锋将掉在盒 子中。
现 状 已执行
改 善结 果 5S明显改善.
改善成果个案
项目名称
创维3020面板
提案部门
IE
09/08/12
确 认人
车间
After(图片)
问题点 改善
前 原因分析
改善对策
保护膜卷经常掉下 保护膜没有被固定 将两头固定使得保护膜不会掉下
改善 后
现 状 已执行
改 善结 果 保护膜卷不再掉下
改善成果个案
项目名称 项目类别
三星LED键
提案人
操作改善
实施人
Before(图片)
车间 车间


没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏返工

规定每班次QC抽检不良品放到办工室前门口.
现 状 已执行
改 1,不再会漏掉 善结 果 2,不良品会引起班组长,主管的高度 重视

数字化车间案例

数字化车间案例

数字化车间案例数字化车间案例一:生产过程优化案例描述:某汽车制造厂引入数字化车间技术,对生产过程进行优化。

通过实时数据采集、分析和可视化展示,提高了生产线的效率和质量控制。

详细内容:1.实时数据采集:在生产线上安装传感器和监测设备,实时采集生产过程中的关键数据,包括温度、压力、速度等参数。

2.数据分析与挖掘:将采集到的数据导入数据分析平台,应用机器学习和数据挖掘算法,对生产过程进行分析和优化,发现潜在问题和改进空间。

3.可视化展示与监控:通过大屏幕或移动设备,将分析结果以直观的方式展示给工作人员,使其能够实时监控生产线的状态和性能指标,并及时调整操作策略。

4.实时报警和预测:基于数据分析结果,建立预警模型,当生产过程出现异常或超过阈值时,自动发送警报,帮助工作人员及时发现和解决问题。

5.持续改进:根据数据分析结果和实时监控反馈,制定改进方案,并进行持续优化,以提高生产线的效率和质量。

通过数字化车间技术的应用,该汽车制造厂实现了生产过程的优化。

工作人员可以更加及时地了解生产线的状态和问题,快速做出决策和调整,提高生产效率和产品质量。

数字化车间案例二:设备智能维护案例描述:某电子制造企业引入数字化车间技术,实现设备的智能维护。

通过实时数据监测、故障预警和远程诊断,提高了设备的可靠性和维护效率。

详细内容:1.实时数据监测:在设备上安装传感器和监测设备,采集设备运行状态的关键数据,如温度、振动、电流等,实现对设备的实时监测。

2.故障预警与分析:基于采集到的数据,应用机器学习和故障诊断算法,建立故障预警模型,及时发现潜在故障并进行预警。

3.远程诊断与维护:当设备出现异常或故障预警时,维护人员可以通过远程监控系统对设备进行诊断,分析故障原因,并给出维修建议。

4.维护计划优化:基于实时数据和故障诊断结果,优化设备的维护计划,合理安排维护人员和资源,减少设备停机时间和维修成本。

5.维护知识管理:建立设备维护知识库,将故障案例、维护手册等信息整理归档,为维护人员提供参考和指导,提高维护效率。

个经典生产车间改善案例

个经典生产车间改善案例
经典生产车间改善案例
目 录
• 案例背景 • 改善方案 • 实施过程 • 改善成果 • 总结与反思
01 案例背景
企业介绍
01
02
03
04
企业名称:某大型制造企业
成立时间:XXXX年
主营业务:机械零部件制造与 销售
员工人数:XXXX人
车间现状与问题
设备老化
生产流程不顺畅
部分设备使用年限过长, 故障频繁,影响生产效
质量检测与控制
加强质量检测与控制,及时发现和解决质量问题,提高产品质量。
员工培训与意识提升
加强员工质量意识培训,提高员工对质量管理的认识和重视程度。
安全环境改善
安全制度建设
建立完善的安全管理制度和操作规程,确保员工的安全操作。
安全设施配备
配备齐全的安全设施和防护用品,降低事故发生的风险。
环境改善与节能减排
加强环境改善和节能减排工作,降低对环境的影响,提高企业社 会责任感。
05 总结与反思
经验教训总结
明确目标与期望
在实施改善计划之前,应明确 目标和期望,确保所有相关人 员对改善的目标和期望有共同
的理解。
数据驱动决策
在评估改善效果时,应基于可 靠的数据进行决策,避免主观 臆断和经验主义。
跨部门沟通与合作
率。
生产线布局不合理,物 料流转不顺畅,导致生
产等待和浪费。
员工操作不规范
员工操作不规范,导致 产品质量不稳定和安全
隐患。
环境卫生差
车间环境卫生差,影响 产品质量和员工健康。
02 改善方案
工艺流程优化
总结词
详细描述
总结词
详细描述
通过改进生产工艺流程,提高 生产效率和产品质量。

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例在车间生产中,提案改善是一种非常重要的管理方式。

通过员工的积极参与和创意,不仅可以提高生产效率,还可以改善工作环境,降低生产成本,提高产品质量。

下面我们来看一个经典的车间提案改善案例,了解一下如何通过提案改善来实现生产管理的优化。

这个案例发生在一家汽车零部件生产厂家的车间里。

由于生产线上的零部件装配工序比较复杂,传统的工艺流程中需要多次来回搬运和调整,导致了生产效率低下和工人劳动强度大的问题。

为了解决这个问题,车间的员工们积极提出了一些改善提案。

首先,他们提出了将装配工序中的一些重复搬运和调整工序进行优化,通过重新规划工艺流程,减少了不必要的搬运和调整次数,提高了工人的操作效率,降低了生产成本。

其次,他们提出了对一些装配工具进行改进,设计了一些新的装配工具,使得工人可以更加方便、快捷地完成装配工序,减轻了工人的劳动强度,提高了工作效率。

另外,他们还提出了对生产线布局进行调整,将一些关键工序进行重新排布,使得生产线的流程更加顺畅,减少了生产过程中的等待和停滞,进一步提高了生产效率。

通过这些提案的改善,这家汽车零部件生产厂家的车间取得了显著的成效。

生产效率得到了大幅提高,生产成本得到了有效控制,产品质量也得到了进一步的保障。

同时,员工的工作环境得到了改善,工作效率和工作积极性也得到了提升。

这个案例充分说明了提案改善在车间生产管理中的重要性和有效性。

通过员工的参与和创意,可以发现和解决生产中的问题,实现生产管理的优化。

因此,我们应该重视员工的提案,鼓励员工参与到生产管理中来,共同推动企业的发展和进步。

总的来说,车间提案改善是一种非常有效的管理方式,可以通过员工的积极参与和创意,发现并解决生产中的问题,实现生产管理的优化。

希望这个经典案例能够给大家带来一些启发,让我们在日常的生产管理中更加重视员工的提案,共同推动企业的发展和进步。

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例

车间提案改善经典案例在车间生产过程中,提案改善是一种非常重要的管理方法,它可以帮助企业发现问题、改进流程、提高效率。

下面,我们将介绍一个经典的车间提案改善案例,希望可以给大家带来一些启发和借鉴。

这个案例发生在一家汽车零部件生产企业的车间里。

该车间主要负责汽车发动机零部件的加工和装配。

在过去的生产过程中,由于工人操作不当、设备老化等原因,经常出现产品质量不稳定、生产效率低下的问题。

为了解决这些问题,车间管理团队决定开展提案改善活动。

首先,他们组织了全体员工开展了一次大规模的问题排查和分析。

通过现场走访、设备检查、数据统计等方式,他们发现了许多潜在的问题和隐患,比如设备维护不及时、操作流程不规范、原材料质量不稳定等。

这些问题直接影响了产品质量和生产效率,也是导致客户投诉和交付延误的主要原因。

接下来,车间管理团队根据排查结果,制定了一系列的改善方案。

他们对设备进行了全面的维护保养,优化了操作流程,加强了原材料的质量管控。

同时,他们还对员工进行了培训和教育,提高了员工的技能水平和质量意识。

这些改善措施全面覆盖了生产过程的方方面面,从根本上解决了产品质量不稳定、生产效率低下的问题。

经过一段时间的实施,这些改善措施取得了显著的效果。

产品的质量得到了明显提升,客户的投诉大幅减少,交付的及时率也得到了明显的改善。

同时,生产效率也得到了提升,生产成本得到了有效控制,企业的经济效益得到了显著的改善。

通过这个案例,我们可以看到,车间提案改善是一种非常有效的管理方法。

它能够帮助企业发现问题、解决问题,提高效率,提升质量。

但是,要取得好的效果,需要全体员工的共同努力,需要管理团队的正确引导,更需要科学的方法和系统的管理。

希望这个案例可以给大家带来一些启发,也希望大家在实际工作中能够善用提案改善这种管理方法,为企业的发展贡献自己的力量。

车间改善案例

车间改善案例

车间改善案例在现代工业生产中,车间的改善是非常重要的,它直接关系到生产效率和产品质量。

下面我将以某工厂车间改善为例,分享一些改善的经验和方法。

首先,我们需要明确改善的目标。

在这个案例中,工厂车间的目标是提高生产效率和产品质量。

为了达到这个目标,我们采取了一系列的措施。

其一,我们对车间的布局进行了优化。

通过重新规划机器设备的摆放位置,使得生产流程更加顺畅,减少了物料运输的时间和成本。

同时,我们也增加了工作人员的工作台,减少了物料的搬运次数,提高了工作效率。

其二,我们引进了先进的生产设备。

新设备的使用不仅提高了生产效率,还提高了产品的质量。

同时,新设备的自动化程度也减少了人力成本,使得生产过程更加稳定和可靠。

其三,我们加强了员工的培训和技能提升。

通过培训,员工们更加熟练地掌握了新设备的操作方法,提高了生产效率。

同时,员工们的技能提升也使得产品的质量得到了保障。

其四,我们建立了一套完善的质量管理体系。

通过对生产过程的监控和检测,及时发现和解决问题,保证了产品质量的稳定和可靠。

最后,我们还对车间的环境进行了改善。

通过改善车间的通风、照明等设施,提高了员工的工作舒适度,减少了因为工作环境不佳而引起的事故和错误,提高了生产效率和产品质量。

通过以上一系列的改善措施,工厂车间的生产效率得到了显著提高,产品质量也得到了有效保障。

这个案例充分说明了车间改善的重要性,也为其他工厂提供了一些借鉴和参考的经验。

总而言之,车间改善是一个系统工程,需要从多个方面进行综合考虑和改进。

只有不断地优化和改善,才能使得工厂的生产效率和产品质量得到有效提升。

希望这个案例能够对大家有所启发,也希望大家能够在自己的工作中不断地寻求改善,使得工作更加高效和顺利。

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一个车间设施优化案例
精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标,按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。

与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同,精益生产系统通过采用拉动的生产方式,来实现快速响应顾客实际需求的目的
改善,是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程,是精益生产实施中的重要基础组成部分[2]。

通过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计,可以平衡生产线,使产品在生产线上的流动更加和谐,使之更有利于满足顾客的需要;通过建立“一个流”的生产方式,可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作,使整个企业的潜在价值得以开发。

我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析,通过引入精益思想,提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。

在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计基础上,通过对原有设备进行改动,大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间,增加了生产线的柔性,提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题
箱体车间主要生产S9/10KV A-2000KV A的19个种类变压器的箱体,箱体车间的布置现状图见图1。

由于每个箱体的大体结构相同,其加工工艺也十分相似,由此,该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区,其中小件工件通常是由人工搬运,而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。

通过对箱体车间的深入分析,得出该车间存在如下几点问题:
(1) 物流的路线太长(见图1),造成运输时间的浪费,并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费),造成各工序的生产效率很低;
(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备,占用了大量的空间,同时生产现场显得十分混乱;
(3) 生产设备之间的距离较大,操作人员移动距离较大,使得操作人员每人每次只能操作一台机床,不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计
针对以上存在的问题,以精益思想为基础,我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。

2.1 模型分析
根据图2所示模型中的各项,并结合该变压器厂的具体实际情况,得出如下分析:
(1) 企业现有状况的分析并确定设施目标:该厂多年来虽然因装备和工艺的改善而形成的合理性积淀,但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计。

近年来,由于市场竞争愈加激烈,该厂迫切需要有一个合理的物流规划系统来降低成本,从而提高效益。

企业领导的目标是要应用目前最为先进的精益生产方式这其中需要整个企业经历很大的改变,因此,公司领导决定通过某一个车间的转型形成示范带头作用,从而带动整个企业精益生产的实施。

并组成了由设计人员,生产人员和采购、营销人员构成的团队,共同设计改善企业加工生产线。

(2)PQRST分析:输入作业资料P、Q、R、S、T:在设计改善生产线之前,要明确所要生产的产品(p roduct)、数量(quantity)、途程安排(rouing)、辅助劳务(supporting service)与时间(time)。

(3) 精益分析:精益分析包括价值流分析、生产线柔性分析、工序流程分析和设备种类及加工能力分析。

其中:
1) 价值流分析
该车间产生价值的部分在于箱体的加工,箱体的价值流从原材料开始,沿着整个生产加工的工序进行流动,直至流到该车间生产加工的终端。

在此过程中,对于那些不产生价值但由于目前生产系统的需要,又不能马上取消的行动(通常称之为一型muda,如原材料、在制品及产成品的流动)应尽可能的减少;而对于那些不产生价值,并且可以立即取消的行动(通常称之为二型muda,如由于整个生产系统不能均衡,经机加后的零件在焊接工序之前需要等待的过程)则应立即取消。

另外,可以看到,图1所示的车间布置中,存在大量固定的料架,其导致的直接后果是操作人员不得不自行走动去搬取货物,这有无形中出现了mud a,侧面地阻碍了产品价值的流动,考虑到供应商与箱体生产车间的关系不是十分紧密,经仔细分析,决定采用可以移动的料架来代替原有固定的料架,并按照生产看板的要求主动地为每一个生产单元供货,使生产线上每一个加工单元始终都保持有少量的库存。

这样,不但可以节省大量的人力和物力,而且能够使整个产品的价值流按照“一个流”的方式移动。

2) 工序流程分析
该箱体车间的改善布置是在采用原有的工序的基础上,对原有不合理的工序(如对某些不利于生产加工的零件按其性能强度的要求进行重新设计)进行了改进,从而缩短某些不合理工件的加工时间。

3) 生产线柔性分析
考虑到生产加工的柔性,并根据所要生产的箱体零件的大小、生产工艺及设备加工能力的不同,决定将改善后的生产车间设计成两条分别用于加工大小不同箱体零件的生产线(其中,生产线的布置首先应取决于所要生产产品加工过程的相似性,其次应取决于所划分的每一个基础工作单元加工时间的相近性),这样,不仅物流路线大大的缩短了,还节省了生产空间,在市场需求产品种类变化不大的时候,这些空出来的空
间作为预留地,一旦市场需求产品种类发生变化,可以利用这部分空间安装设备,对特殊零部件进行生产加工。

4) 设备种类及加工能力分析:选用那些换产能力较强的设备组成具有柔性生产线,并采用快速换模技术组织实际生产。

另外,通过对设备之间加工能力的分析,了解到在图1所示的各个加工设备中钻床、剪板机、冲床及卷床的加工时间较短,而电焊所用的加工时间较长,二者所用时间的比例大约是1:2,由于这个原因,该厂经常出现大量在制品在电焊区排队等待加工的现象。

考虑到设备加工能力的不同,决定在图1的基础上各增加一个电焊作业区,以均衡整个生产。

(4) 其他分析
如图2所示,根据以上分析所得出的结论,可以发展出关联线图,以表现各项作业的相对空间位置。

之后的工作是决定每项作业所分配的空间的大小,并为每一个设备制作样板,并将这些样板放入关联线图中,从而获得空间关联线图。

在根据修正的考虑及实务上的限制,就可以发展出许多布局方案,并进行评估与推荐较佳的方案(见图3)。

最后,需要定期对现有的方案进行改善,已达到趋近于最佳的车间布置方案的目的。

2.2 改善布置结果分析
图1所示的车间中,几乎每一台加工设备都要有专人(车间中的直接参与操作的工人大约有14人)来负责管理,这样,无形中产生了人员的Muda,因为操作人员在整个加工的过程中,大多只是在装卸工件时直接参与其中,而加工中的大部分时间都是用来检查加工中工件是否存在问题(根据经验,这种问题发生的几率是很小的,而且完全可以通过经常性的检修设备予以避免)。

如图3所示的改善后的生产线是根据工业工程中人机操作分析确定的,由于其均衡了整条生产线,因此,仅需要7人(其中每个工人都要经过培训,使之具有操作多种机床的能力)就可以完成上述工作。

根据调查,该箱体车间采取两班工作制,且每班每天工作8小时,车间平均每天的生产能力为10个箱体,由此可以计算出改善后的精益生产线的工作节拍为:
节拍=(每班工作的分钟数×每天的班数)/每天的实际生产能力=(8×60×2)/10=96分钟/件(分钟/件)由于采取了“一个流”的精益思想对车间进行了改善布置,使整个车间的生产效率提高了30%,产品的质量问题也比往常有了较明显的下降。

3、生产管理改善
除了进行基于精益生产的车间改善设计、实施外,还对其的生产管理进行改善,只有二者能够有机的结合,相辅相成,改善设计后的车间才会达到预想的效果,其生产管理改善如下:
(1) 建立持续改善的管理体系
以车间设施规划改善为契机,建立企业领导主持,车间主任及班组长和员工参与的持续改善的三级管理体系,充分发挥员工参与的积极性和热情。

促使企业在保持现有改善成果的基础上,进一步完善和改进其生产组织和现场管理。

(2) 5s管理
5s管理的五个要素是整理、整顿、清扫、清洁和素养,既要通过全体员工的共同努力,从自己身边做起,把无用的杂物清理干净,把有用的物品按照使用频率的不同进行合理摆放,并长期加以保持。

根据这个思想,在图3中去掉了图1中标有a的无用设备,使整个生产现场井井有条。

(3) 人员管理
按照精益思想的要求,每一名现场操作员工都需要经过精益思想的培训,使之对所采用的管理模式有一个深入的了解,同时,他们还需要经过各个工种的培训,并在实际工作中经常轮换工作,只有这样,才能适应U形生产线的要求。

4、结论
本文结合一个具体的实例(某变压器厂箱体车间),引入了基于精益思想的设施规划改进程序模型。

通过进行价值流分析,减少或消除了一些不产生价值的部分;通过工序流程的分析,对原有的工序进行合理改善;通过进行生产线柔性的分析,节约了大量的生产空间,使工厂内部的物流路线大大缩短;通过设备种类及加工柔性分析,平衡了加工生产线。

改善后的箱体车间基本上实现了“一个流”的思想,均衡了整条生产线,节约了大量的人力、物力和生产空间,提高了生产效率,产品的质量问题也比以前有了明显的下降。

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