钢结构加工制作工艺

加工制作工艺3.1 放样3.1.1 放样和车间施工、验收用的钢卷尺等计量工具，必须经计量部门与本工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。

3.1.2 放样作业依据施工详图进行，在进行放样时必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量并作出标记。

3.2 号料、划线3.2.1 号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。

3.2.2 钢梁、钢柱板材拼接时，应符合下列要求：a、焊接BOX钢柱/钢梁的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距应大于200mm。

b.焊接H型钢梁，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距应大于200mm。

上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上，翼缘的拼接应避开梁跨度的1/3范围，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm；c.热轧H型钢梁长度方向拼接时，焊缝应采用Z型接口，且应避开梁跨度的1/3范围，最小拼接长不得小于1米，且拼接缝应避开节点及孔群100mm以上；d. 板材下料应与钢板轧制方向一致，拼接焊接应在杆件组装前进行，材质为Q345的板材拼接焊后至少24小时后，才能对焊缝进行UT探伤。

3.2.3 号料时，使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。

3.2.4 在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度≤0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。

3.2.5 号料所划的切割线必须正确清晰。

号料尺寸允许偏差为±1.0mm。

3.2.6 号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植。

3.3 切割、铣削加工钢材的切割原则上采用火焰自动切割或数控切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割。

材料切割后，自由边缘必须进行打磨。

3.3.1 条料切割加工(1)切割加工方法厚度≥12mm的条料的切割加工采用直条切割机加工，同一条料两边同时切割。

也可采用集气瓶进行供气，半自动切割机同时进行切割。

如下图示：(2)切割准备：a.切割前对变形钢板必须火焰矫正合格后方允许切割；b.将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。

并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm 以内；c.划线：根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量。

宽度方向应根据割嘴型号加放割缝余量；d. 切割前应将预切割缝两侧50mm的油污等杂物，清除干净；(3)切割：a.调整割嘴与钢板的距离（10～15mm）并确认割嘴中心与切割线对正；b.点火后根据切割火焰焰心对割嘴位置调整，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）；c.切割工艺参数按下表选取：表5气割切割工艺参数d.切割加工开始后应检查零件宽度是否符合要求，并检查切割面有无切割缺陷，当有缺陷产生时应及时调整切割工艺参数；e.条料端部应用自动火焰切割，严禁用手工火焰切割。

(4) 切割清理检查a.切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合要求，并应做好自检记录；b.检查合格后对零件进行标识，标识内容：工程名称、零件编号、规格、材质、钢板炉批号。

标识位置：距条料端头500mm处；c.报专检检查合格后转入下道工序。

3.3.2厚度≥12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切面上的硬化层应予以除去，并必须矫平直。

3.3.3 切割面的精度要求如下：表6表7气割的精度要求3.3.4当达不到上述要求时应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。

3.3.5有铣削加工要求的零部件，刨（铣）加工后的允许偏差：表83.3.6 坡口(1)板材用半自动切割坡口。

坡口的尺寸应符合焊缝的设计要求。

坡口尺寸偏差要求详见下表：表9(2)当焊接坡口边缘发现钢材有夹层缺陷且缺陷长度已超过25mm时，应用UT探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用砂轮机打磨清除后焊接填满；如深度大于25 mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4%时为合格，否则应由工艺科提出处理意见后，方可继续施工。

3.4 制孔3.4.1 螺栓孔、高强螺栓孔必须采用钻孔的方法，钻孔在数控钻床和摇臂钻床上进行，或可用空心钻、磁力钻进行钻孔。

3.4.2 划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五点梅花冲印。

便于钻孔和检验。

3.4.3 连接板钻孔允许叠钻，但叠钻的厚度必须控制，以保证眼孔垂直于钢材的平面。

且最上面的板必须要划好线，不允许用钻好的钢板直接套上去钻孔。

3.4.4 钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，钻孔孔径偏差0～+0.5。

孔的边缘应光滑无毛刺。

3.4.5 用摇臂钻床加工孔时，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线检查确认合格后方允许加工。

对于直径大于50mm的孔采用数控火焰加工后，打磨切割面。

3.4.6 制孔的精度要求如下：表103.4.7 对于销轴连接孔,应采用机加工精制孔，销轴孔内表面粗糙度为1.6级，公差为0～0.5。

3.5 组装3.5.1 组装前，组装人员必须熟悉****的施工详图、加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能装配。

3.5.2 装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。

3.5.3 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。

3.5.4 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

如果坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙。

3.5.5箱型的翼板和腹板下料后须进行矫正，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。

3.5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。

3.5.7当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

3.5.8焊接连接组装的允许偏差：表113.6 箱型柱、梁制作工艺3.6.1 工艺流程3.6.2 主材下料(1)如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接:a. 下料前必须对钢板的不平度进行检查。

按拼接图要求,对钢板进行划线，将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具b.100%超声波探伤。

合格后才能进行主材的条料下料；(2)条料切割，长度方向的余量为30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定），腹板宽度方向预留2～4 mm焊接收缩余量；(3)采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。

开坡口一般分两次进行。

第一次对半熔透部分开坡口。

第二次进行全熔透坡口加工。

两次加工的范围应以封板端为基准，划线分段确定。

第二次加工要注意，熔透焊缝坡口底部的间隙必须保证；(4)钢板装配允许错边量要求见表12。

表12 装配时允许的错边量(5)对于40mm以上厚板，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm 的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹夹层及分层等缺陷存在；要求施工组在组立前及时报检（探伤通知）。

UT探伤范围及位置详见下表及图。

表133.6.3 隔板加工(1)箱形柱电渣焊内隔板的预组装及加工:a. 电渣焊隔板的尺寸按详图及工艺要求，下料时可按0～+1mm公差范围控制。

隔板的两对角线长度的误差应控制在0～+1.5mm范围内。

电渣焊隔板用的衬板及四条主焊缝的工艺衬板必须矫平矫直；b. 隔板坡口应按设计图纸的规定。

为防止电渣焊的漏渣，在隔板的两端（与电渣焊垫板搭接处）不开坡口，因此需开坡口的长度为L2=B1-50（电渣焊孔横截面尺寸为25 mm时）；隔板中心孔切割，按设计图纸划线,确定中心，采用圆规式气割方法切割圆孔；c. 隔板、垫板、衬条板组装前，应对尺寸进行核查，并必须将油、锈、氧化皮、水等清理干净，方可开始组装；d. 将隔板上二垫板、二衬板条与隔板采用Φ3.2mm的焊条进行分段点固焊（每段30mm，间隔50㎜），点固时应在非电渣焊区进行。

板间应贴紧、平整，间隙要求＜0.5mm。

翻转180°，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固焊接。

安装时衬垫板应与隔板贴紧。

且每两块SES垫板应保证平齐，高低差不得大于0.5mm，每边加放适Array当铣削加工余量；e．内隔板的四周进行铣削加工，加工后应保证四条边互相垂直，外形尺寸不允许出现负公差；f.电渣焊隔板加工公差要求：0<L1+△L1、L2+△L2<1mmL3-L4<1.5mmL1⊥L2<1mm(2)工艺隔板的制作箱体内除图中所设的电渣焊隔板外，每隔2-3m左右应放置工艺隔板以保证箱体的成形，选用16㎜厚钢板作为箱型组立时的工艺隔板，钢板先矫平，按箱梁内截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼装成方板，周边各放5mm铣削余量。

采用端铣机进行铣削，宽度、长度、允许偏差±1mm；对角线之差允许偏差3mm。

工艺隔板图示如下：503.6.4 箱型构件的组装、焊接3.6.4.1 组装(1)检查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板组件尺寸、坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净；(2)将一翼板吊至组立机上，作为下翼板进行组立；(3)以柱封板一端或梁一端为设定基准端，划出3～5mm作为端面加工量，然后作出端面基准线；(4)以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置线；(5)在下翼板安装隔板处，如有油、锈、水等污垢，必须清理干净；(6)装配、点焊各内隔板及柱端封板等；(7)将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记；(8)用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。

若间隙＞0.5mm时，应进行手工焊补；(9)以端面基准线为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外；组装两侧腹板(10)利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘，并用手工焊将二腹板与内隔板组的垫板、衬板点固，且间隙＜0.5mm，焊条同前；箱型组立机：(11)根据下翼板上的标记及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出；(12)当两隔板间距离＞3m以上时,其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑，以防变形；(13)下翼板与二腹板的点固要区别对待。