精密机械制造技术21典型加工方法与常用刀具

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精密机械加工的关键技术与工具选用

精密机械加工的关键技术与工具选用精密机械加工是现代制造业中不可或缺的重要环节，它在各个领域的应用越来越广泛。

在实际工程中，为了确保精密机械加工的质量和效率，采用适当的关键技术和工具选用至关重要。

本文将探讨精密机械加工的关键技术与工具选用方面的内容。

一、关键技术1. 精确测量技术：精密机械加工的第一步是进行精确的尺寸测量。

尺寸测量的正确与否直接影响着最终产品的质量。

常见的尺寸测量方法包括使用千分尺、游标卡尺、三坐标测量机等工具进行测量。

此外，还需注意温度、湿度等环境因素的影响，以保证测量结果的准确性。

2. 稳定的机械系统：精密机械加工需要稳定的机械系统，以保持加工过程的稳定性和重复性。

对机械系统的合理设计和加工质量的要求十分严格。

在选择机械系统时，应考虑机械刚度、动态响应、精密控制等因素，以确保机械系统能够满足要求。

3. 黑匣子技术：在精密机械加工过程中，黑匣子技术可用于数据采集和监测。

通过记录和分析加工过程中的数据，可以对机械系统进行调整和优化，提高加工的精度和效率。

黑匣子技术具有大数据处理能力和智能分析能力，可以实现精密机械加工的自动化和智能化。

4. 智能调控技术：精密机械加工需要实现对加工参数的智能调控。

通过引入先进的自动化技术和控制算法，可以对机械加工过程中的各个参数进行实时监测和调整，以提高加工的质量和效率。

智能调控技术具有高精度、高稳定性和高可靠性的特点，能够满足精密机械加工的需求。

二、工具选用1. 高速切削工具：精密机械加工中常用的切削工具包括铣刀、钻子、车刀等。

在选择工具时，需要考虑刀具材料、刀具形状、刀具涂层等因素。

高速切削工具能够提高加工速度和加工精度，同时也能降低加工耗时和工具磨损。

2. 超硬刀具：精密机械加工对刀具材料的硬度和耐磨性要求较高。

超硬刀具，如金刚石刀具和氮化硼刀具，具有较高的硬度和耐磨性，能够在高速切削和高温环境下保持较好的加工效果。

超硬刀具的选用可以提高加工的质量和效率。

那些常用的数控刀具

那些常用的数控刀具
1外圆车刀，主要用来车外圆。

也可车端面，倒角等。

45度75度90度都是常用的，主要用于车床加工。

2钻头，主要用来钻孔。

也可倒角。

3切断刀，切槽刀，切槽刀和切断断刀基本相似。

切断刀主要用于切断工件，切槽刀主要用来切槽。

4内孔车刀，一般用来加工内孔的通孔和不通孔，一般用于精加工
5螺纹车刀用于车削螺纹。

有三角螺纹，梯形螺纹，矩形螺纹等都是常用的
6中心钻，一般用于定中心而用的。

主要用于铣床。

用在钻头打孔前面，保证中心距。

7点钻，和中心钻功能类似。

可以定点也可倒角加工。

属于常用数控刀具
8立铣刀主要用于铣床加工。

一般用在铣床和CNC上。

普遍使用的刀具。

三刃，四刃。

一般四刃用于精加工，二刃用于铣槽。

9燕尾刀，用来加工特殊的燕尾槽。

10球头铣刀。

主要用来加工曲面。

三维编程时常用，
11丝锥，主要用来加工内螺纹。

螺旋，挤压，切削丝锥都是常用的。

“此文为看点（智造科技原理）原创内容，特此声明”。

机械制造常用刀具

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齿轮滚刀的合理使用
① 齿轮滚刀的磨损和窜刀各刀齿磨损不均，齿轮中线处刀齿磨损较严重。确定滚刀长度时应考虑轴向窜刀长度，标准滚刀长度为导程的4～5倍。 ② 齿轮滚刀螺旋方向的选择
齿轮滚刀旋向根据被切齿轮旋向而定。被切齿轮螺旋角 β≤10°时，滚刀做成右旋； β＞10°时，滚刀螺旋方向应与被切齿轮旋向相同，以减小滚刀的安装角减小切入端负荷
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刀片夹紧方式：
1）上压式夹紧力大，
定位可靠，阻碍流屑
2）偏心式结构简单，
不碍流屑，夹紧力不大
3）综合式夹紧力大，
耐冲击，结构复杂
4）杠杆式
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（3）车刀的几何参数 1）切削角度
六个主要角度：主偏角、副偏角、前角、后角、副后角、刃倾角
2）其它几何参数的选择
过渡刃、刀刃钝圆半径、副倒棱等
量为零称为原始剖面，具有标准齿形。
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插齿刀实质上是个变变位齿轮
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③插齿刀的两侧面是两个旋向相反的渐开螺旋面，即两侧切削刃分别绕刀具轴线作螺旋运动形成的螺旋面，也就是斜齿轮的齿面，制造容易，精度高。
④任意端剖面的变位系数
x0=b0tgαp/m ⑤任意剖面的分圆齿厚
s0′= s0＋2 b0tgβ0 又 s0′= s0＋2 x0 m tgα ∴ tgβ0 = x0 m tgα/ b0= tgαtgαp ⑥标准直齿插齿刀顶刃后角αp= 6°,侧刃后角αc≈ 2°,顶刃前角γ2p0=21/55/9°,侧刃投影不是渐开线，齿形角修正(20°10′14.5″)37
2.2.5 磨料与磨具
砂轮磨料＋结合剂砂轮特性决定于五要素：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

精密机械制造技术2.10典型加工方法与常用刀具解读

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机械制造技术基础
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第二章制造工艺装备
本章为全书重点内容之一
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2 3 金属切削刀具：概念、角度、材料、刀具种类金属切削机床：类型、设计原理、机床原理机床夹具：概念、定位原理、夹紧方式与夹紧力
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第一节金属切削刀具的基本知识
一.金属对工作角度的影响 ①当刀尖安装得高于或低于工件轴线时，刀具的工作前角和工作后角的变化情况 ②当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时，刀具的工作主偏角和工作副偏角的变化情况
b)进给运动对工作角度的影响
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刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作角度的情况
１、切削运动与切削用量金属切削加工是利用刀具从工件毛坯上切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。为了切除多余的金属，刀具和工件之间必须有相对运动，即切削运动。切削运动可分为主运动和进给运动。如图2－1和图2－2。
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二切削刀具的基本概念（刀具角度）
金属切削刀具的种类很多，其形状、结构各不相同，但是它们的基本功能都是在切削过程中，用刀刃从工件上切下多余的金属。因此在结构上它们都具有共同的特征，尤其是他们的切削部分。外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，故通常以外圆车刀为代表来说明刀具切削部分的组成，并给出部分几何参数的一般性定义。
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（三）刀具的标注角度
(1)前角：在正交平面内测量前刀面与基面之间的夹角，前角表示
前刀面的倾斜程度，前脚的正负

常用机床加工方法

常用机床加工方法
机床加工是一种先进的制造工艺，可以用于制造各种精密零件和零件组件。

在机床加工中，常用的方法包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等。

车削是最常见的机床加工方法之一，它使用旋转的刀具对工件进行切削。

车床是最常见的车削机床，它能够制造各种圆柱形零件，如轴、齿轮、螺纹等。

铣削是另一种常见的机床加工方法，它使用旋转的刀具对工件进行切削。

铣床是常用的铣削机床，它可以制造各种平面和复杂形状的零件，如齿轮、凸轮、模具等。

钻削是一种用于制造孔洞的机床加工方法，它使用旋转的钻头对工件进行加工。

钻床是用于钻削的机床，它可以制造各种大小和形状的孔洞，如圆孔、方孔、椭圆孔等。

磨削是一种用于制造精密表面的机床加工方法，它使用磨料对工件进行切削。

磨床是用于磨削的机床，它可以制造各种高精度的零件，如精密轴承、模具等。

镗削是一种用于制造大孔和内部轮廓的机床加工方法，它使用旋转的刀具对工件进行切削。

镗床是用于镗削的机床，它可以制造各种大小和形状的孔洞和轮廓，如汽缸套、齿轮壳体等。

以上是常用的机床加工方法，它们在制造各种零件和零件组件的过程中都有重要的应用。

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2-1典型加工方法与常用刀具

(4) 齿侧间隙指齿轮副在工作状态下，非工作齿面间应有一定的间隙，以补偿齿轮的加工和安装误差，补偿热变形，保证齿轮能自由回转和贮存润滑油。齿侧间隙是由工作条件确定的。制造时，通过控制齿轮齿厚来获得。为了适应机械产品不同的需要，我国将渐开线圆柱齿轮分为 12 个精度等级 (GBl0095 一 88) ，精度由高至低依次为112级。在一般机械中，以7、8级的齿轮应用最广。齿轮加工分齿坯加工和齿面加工两个阶段，而齿面加工是整个齿轮加工的关键。下面着重介绍渐开线齿面的切削加工。齿面加工按其加工原理分为成形法和展成法两类。若刀刃形状与被切齿轮齿槽的形状相符，齿面由成形刀具直接切出时，称成形法，例如铣齿等。若齿面是根据齿轮的啮合原理来形成的，称展成法，例如滚齿、插齿等。
齿轮应用广泛。常见的有圆柱齿轮、圆锥齿轮及蜗杆蜗轮等。其中以渐开线圆柱齿轮应用最广。
圆柱齿轮中，齿向平行于轴线的称直齿轮；齿向呈螺旋线形状的称斜齿轮。其齿廓曲线通常采用渐开线。为了保证齿轮的传动质量，对齿轮加工提出下列要求： (1)传动运动的准确性为保证齿轮传动速比的准确性，应要求齿轮一转内转角误差不超过允许值。为此，在齿轮加工中，分齿应均匀。 (2)传动的平稳性所谓传动平稳，是指振动和噪音小，冲击要小。因此，应限制局部齿形的制造误差，以限制瞬时速比的变动量。 (3) 载荷分布的均匀性为避免造成齿面应力集中，局部磨损，影响使用寿命。
齿轮滚刀的选用
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华中科技大学机械科学与工程学院熊良山制作
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齿轮滚刀的选用选用齿轮滚刀时、应注意以下几点： 1) 齿轮滚刀的基本参数(如模数、压力角、齿顶高系数等)应按被切齿轮的相同参数选取。齿轮滚刀的参数标注在其端面上。 2) 齿轮滚刀的精度等级，应按被切齿轮的精度要求或工艺文件的规定选取。 3) 齿轮换刀的旋向，应尽可能与被切齿轮的旋向相同，以减小滚刀的安装角度，避免产生切削振动，提高加工精度和表面质量。滚切直齿轮，一般用右旋滚刀；滚切左旋齿轮，最好选用左旋滚刀。

2.1 典型加工方法与常用刀具

轴向力和扭矩切削轻快
切削刃强度和散热条件刀具寿命
标准麻花钻的螺旋角β=18°~ 30°。黄铜、软青铜： β=10°~ 17° 轻合金、紫铜： β=35°~ 40° 高强度钢、铸铁:图β=10°~ 15° 2－13
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（2）顶角2φ和主偏角κr
即锋角是指两主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角。（图2－18b）
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3）麻花钻的主要几何参数
（1）螺旋角β
指钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线的夹角
L
钻头轴线
主切削刃上不同半径处的螺旋角不一样，即螺旋角从外缘到钻心逐渐减小。
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螺旋角对切削过程的影响
螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的轴向前角。
β
γf
铰刀与扩孔钻的比较
1）刀齿数多（6－12个），故导向性好，切削平稳 2）刀体强度和刚性较好（容屑槽浅，芯部直径大）因此，铰孔的加工质量更好。
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特点：
（1）铰孔是在半精加工基础上的精加工方法。（2）不能校正底孔轴线的偏斜，只能保证孔本身精度。（3）不能保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度（4）铰削余量小，切削速度低。
（1）逆铣法（conventional milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。
（2）顺铣法（climb milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。
2.1 典型加工方法与常用刀具
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一、车削与车刀车削：加工内外圆、端面、螺纹及各种内外回转成形面，切断、
切槽。
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车刀主要类型：直头外圆车刀；弯头车刀；偏刀；切槽或切断刀；镗孔刀；螺纹车刀；成形车刀。

汽车各类零部件加工工艺及所用的刀具

汽车各类零部件加工工艺及所用的刀具孔类零件的加工零件的孔加工多半采用多刃复合式（刀刃机夹、镶焊组合）结构，以铰、挤削代替磨削。

在一次性走刀过程中完成孔的精加工，其转速达3000r/min,走刀速度达 1.5～3m/min,精度达5～7级，粗糙度Ra=0.7μm,枪钻转速达8000r/min,Ra=2μm。

德国Mapal公司生产的精密镗、铰刀，以其独特的结构、超精密的内孔精度、优异的表面粗糙度及高的经济效益被汽车工业广泛采用。

Mapal刀具为单刃切削刀具，刀片采用精密研磨的可转位刀片。

在刀体上镶有两块以上的支承导条，几乎在刀片进入工件切削的同时，支承导条也紧跟在对应的位置起支撑作用，并吸收切削时所引起的振动和阻力，保证内孔圆度和圆柱度在1～3μm以内，其孔径公差达H6。

在汽车发动机气门导管孔加工中，其加工精度、表面质量都优于枪钻加工。

汽缸孔镗削采用双工位、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆机构。

往复走刀分别用于粗镗和精镗，镗削速度达800m/min。

平面类零件的加工平面类零件的铣削多半采用具有密齿、过定位、重复夹紧结构的径、轴向双向可调高速密齿面铣刀。

铣刀直径250～400mm，轴向跳动≤±0.0025mm。

零件装配平面的加工是以铣代磨，粗糙度Ra=0.7μm，不平度<0.02mm。

精铣刀盘的刀片可通过偏心螺钉进行调整，调整精度达0.002mm。

在中等进给精铣加工时，采用普通刀片与修光刀片合理布置，零件表面粗糙度可明显改善；大进给精铣加工时，全部采用修光刀片，可获得理想的表面粗糙度。

铣削铝合金材料的工件时，采用各种规格的不等齿距的铣刀以及大的轴向与径向前角，刀具的前刀面经抛光处理，切削时切削力小，无振动，表面质量佳。

曲轴主轴承盖的加工，则采用倒置、排列式机夹复合成形拉削专用刀具，安装3种共713片可转位硬质合金涂层（TiCN）刀片，进给速度25m/min,班产1750件，拉削切削余量1.5～3mm。

精密机械加工方法

精密机械加工方法
精密机械加工是一种高精度、高效率的加工方法，主要应用于制造高精度零部件。

精密机械加工方法包括：车削、铣削、磨削、钻孔、刨削、拉削、抛光、电火花加工等。

其中，车削是最常用的一种方法，通过旋转工件和刀具使工件表面得到加工。

铣削则是用刀具进行切削加工，适用于制造各种形状的零部件。

磨削是一种精细加工方法，用砂轮或砂带对工件表面进行磨削，可得到较高的表面质量和精度。

钻孔是通过钻头对工件进行孔加工，常用于制造管道和孔洞等。

刨削则是用刨刀对工件进行切削，适用于制造平面和直线。

拉削则是用模具对工件进行拉伸加工，可制造各种形状的零部件。

抛光是对工件表面进行高效率的磨削和去毛刺处理，可得到光滑的表面。

电火花加工则是一种非接触式的加工方法，适用于加工高硬度材料和复杂形状的零件。

以上这些精密机械加工方法常常结合使用，以满足不同的加工需求。

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机械加工各种刀具名称和型式汇总

一、车刀（一）、外圆车刀：45°外圆车刀60°外圆车刀90°外圆车刀45°弯头车刀60°弯头车刀90°偏头外圆车刀50°直头外圆车刀60°直头外圆车刀75°偏头外圆车刀45°偏头外圆车刀60°偏头外圆车刀45°直头外圆车刀75°直头外圆车刀90°直头外圆车刀、端面车刀：45外圆车刀60外圆车刀90外圆车刀90°直头端面车刀90°偏头端面车刀75°偏头端面车刀60°偏头端面车刀93°偏头端面车刀85°偏头端面车刀45°弯头端面车刀仿形车刀：63°直头仿形车刀72.5直头仿形车刀93°偏头仿形车刀、内孔车刀：92°内孔车刀75°内孔车刀可转位75°上压式内孔车刀可转位90°上压式内孔车刀、切断车刀：普通切断车刀上压式机夹可调切断车刀Q型切断车刀ZQ型切断车刀、切槽车刀：普通切槽车刀机夹内孔切槽车刀、成形车刀：平体成形车刀棱体成形车刀圆体成形车刀、外螺纹车刀：机夹外螺纹车刀硬质合金焊接外螺纹车刀、内螺纹车刀：机夹内螺纹车刀硬质合金焊接内螺纹车刀、倒角车刀：15°倒角车刀30°倒角车刀45°倒角车刀60°倒角车刀二、铣刀：1、圆柱形铣刀：粗齿圆柱形铣刀细齿圆柱形铣刀2、面铣刀：镶齿套式面铣刀硬质合金端铣刀硬质合金可转位面铣刀3、立铣刀：套式立铣刀直柄立铣刀莫氏锥柄立铣刀短莫氏锥柄立铣刀削平型直柄立铣刀7：24锥柄立铣刀焊接式硬质合金斜齿锥柄立铣刀波形刃立铣刀硬质合金苞米式铣刀4、三面刃铣刀：直齿三面刃铣刀镶齿三面刃铣刀错齿三面刃铣刀5、槽铣刀：尖齿槽铣刀螺钉槽铣刀6、锯片铣刀：粗齿锯片铣刀中齿锯片铣刀细齿锯片铣刀镶片圆锯7、键槽铣刀：直柄键槽铣刀锥柄键槽铣刀半圆键槽铣刀8、T型槽铣刀：直柄T形槽铣刀削平型直柄T形槽铣刀莫氏锥柄T形槽铣刀硬质合金锥柄T形槽铣刀焊接硬质合金T形槽铣刀9、燕尾槽铣刀：直柄燕尾槽铣刀直柄反燕尾槽铣刀削平型直柄燕尾槽铣刀削平型直柄反燕尾槽铣刀焊接式硬质合金燕尾槽铣刀10、成形铣刀：凸半圆铣刀凹半圆铣刀圆角铣刀11、角度铣刀：单角铣刀不对称双角铣刀对称双角铣刀12、硬质合金可转位铣刀：可转位立铣刀可转位三面刃铣刀可转位面铣刀13、模具铣刀：直柄圆柱形球头立铣刀削平型直柄柱形球头立铣刀莫氏锥直柄圆柱形球头立铣刀直柄圆锥形立铣刀削平型直柄圆锥形立铣刀直柄圆锥形球头立铣刀削平型直柄圆锥形球头立铣刀莫氏锥柄圆锥形立铣刀莫氏锥柄圆锥形球头立铣刀三、孔加工刀具中心钻A型中心钻B型中心钻R型中心钻麻花钻直柄小麻花钻粗直柄小麻花钻直柄短麻花钻直柄麻花钻直柄长麻花钻锥柄麻花钻锥柄长麻花钻锥柄加长麻花钻粗锥柄麻花钻直柄超长麻花钻锥柄超长麻花钻攻丝前钻孔用直柄阶梯麻花钻攻丝前钻孔用锥柄阶梯麻花钻群钻铸铁群钻紫铜群钻黄铜群钻薄板群钻整体硬质合金粗柄麻花钻整体硬质合金定直径圆柱柄麻花钻整体硬质合金直柄麻花钻整体硬质合金直柄内冷却麻花钻削平柄硬质合金三刃麻花钻镶片硬质合金麻花钻镶齿冠硬质合金麻花钻镶片硬质合金内冷却麻花钻硬质合金可转位浅孔钻扩孔钻直柄扩孔钻锥柄扩孔钻套式扩孔钻硬质合金锥柄扩孔钻硬质合金套式扩孔钻锪钻60°直柄锥面钻90°直柄锥面钻120°直柄锥面钻60°锥柄锥面钻90°锥柄锥面钻120°锥柄锥面钻带导柱直柄平底锪钻带可换导柱锥柄平底锪钻带导柱直柄90°锥面锪钻带可换导柱锥柄90°锥面锪钻铰刀手用铰刀可调节手用铰刀直柄机用铰刀锥柄机用铰刀带刃倾角直柄机用铰刀带刃倾角锥柄机用铰刀套式机用铰刀锥柄长刃机用铰刀锥柄机用桥梁铰刀整体硬质合金铰刀硬质合金直柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀硬质合金可调节浮动铰刀硬质合金无刃铰刀手用1：50锥度销子铰刀手用长刃1：50锥度销子铰刀锥柄机用1：50锥度销子铰刀直柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀锥柄莫氏圆锥和公制圆锥铰刀米制锥螺纹锥孔铰刀镗刀单刃镗刀45°通孔镗刀60°通孔镗刀盲孔镗刀精镗刀直槽镗刀加工后端面镗刀T形槽镗刀通切镗刀推切镗刀硬质合金可转位刀片镗刀固定直径双刃镗刀硬质合金可转位双刃可调镗刀微调镗刀扁钻整体扁钻装配式扁钻深孔钻枪钻（整体硬质合金头）枪钻（焊齿式刀头）BTA内排屑深孔钻（焊接式）BTA内排屑深孔钻（机夹式）BTA套料钻BTA镗孔钻喷吸钻（焊接式）喷吸钻（机夹式）DF内排屑深孔钻复合刀具阶梯钻钻--铰钻--攻丝钻--锪--成形锪四、拉刀圆孔拉刀圆廓式圆孔拉刀轮切式圆孔拉刀综合轮切式圆孔拉刀螺旋齿圆孔拉刀键槽拉刀双键槽拉刀矩形花键孔拉刀键槽拉刀三角花键拉刀尖齿花键拉刀渐开线花键孔拉刀五、齿轮刀具齿轮铣刀盘形齿轮铣刀指形齿轮铣刀齿轮滚刀整体高速钢小模数齿轮滚刀整体高速钢高精度齿轮滚刀整体高速钢多头齿轮滚刀镶片高速钢齿轮滚刀圆磨法装配式齿轮滚刀高速滚齿用硬质合金齿轮滚刀硬齿面刮削齿轮滚刀硬质合金可转位式齿轮滚刀多段组装式粗切滚刀波形刃粗切滚刀长短齿粗切滚刀剃前齿轮滚刀磨前齿轮滚刀刮前齿轮滚刀渐开线花键滚刀插齿刀盘形直齿插齿刀碗形直齿插齿刀锥柄直齿插齿刀渐开线内花键插齿刀斜齿插齿刀薄片插齿刀剃齿刀：盘形剃齿刀径向剃齿刀蜗杆形剃齿刀硬质合金车剃刀蜗轮刀具：蜗轮滚刀蜗轮剃齿刀蜗轮飞刀圆弧齿蜗轮滚刀非渐开线展成刀具：矩形花键滚刀单圆弧齿轮滚刀双圆弧齿轮滚刀钟表齿轮滚刀摆线齿轮滚刀`链轮滚刀非渐开线展成插刀非渐开线展成车刀锥齿轮刀具：直齿锥齿轮铣刀直齿锥齿轮指形铣刀直齿锥齿轮靠模仿形刨刀直齿锥齿轮成对滚切刨刀直齿锥齿轮成对滚切铣刀直齿锥齿轮拉-铣刀盘直齿锥齿轮定装滚刀弧齿锥齿轮铣刀盘弧齿锥齿轮圆拉刀盘摆线齿锥齿轮铣刀盘摆线齿锥齿轮万能刀盘准渐开线齿锥齿轮锥形滚刀六、螺纹刀具：螺纹车刀平体螺纹车刀圆体螺纹车刀螺纹梳刀平体螺纹梳刀圆体螺纹梳刀棱体螺纹梳刀丝锥手用丝锥机用丝锥螺旋槽丝锥螺尖丝锥无槽螺尖丝锥挤压丝锥跳牙丝锥串列式丝锥短柄螺母丝锥长柄螺母丝锥弯柄螺母丝锥复合丝锥内容屑丝锥锥螺纹丝锥梯形螺纹拉削丝锥镶齿丝锥直径可调丝锥板牙圆板牙方形板牙管形板牙钳工板牙螺纹铣刀盘形螺纹铣刀圆柱形螺纹铣刀螺纹切头装平梳刀的自动开合丝锥装圆梳刀的自动开合丝锥装平梳刀的板牙头装圆梳刀的板牙头螺纹滚压刀具滚丝轮搓丝板七、刨刀纵切刨刀端面刨刀切断刨刀专用切槽刨刀八、插刀尖刀切刀成型刀九、磨具平行砂轮平形砂轮双斜边一号砂轮双斜边二号砂轮单斜边砂轮小角度单斜边砂轮单面凹砂轮双面凹砂轮单面凹带锥砂轮双面凹带锥砂轮孔槽砂轮螺丝紧固砂轮薄片砂轮。

机械制造中的机械加工刀具技术

机械制造中的机械加工刀具技术机械制造是现代工业领域中的重要环节，而机械加工则是机械制造过程中必不可少的一项技术。

机械加工的目的是通过切削、磨削等方式对工件进行加工，以获取所需的形状、尺寸和表面质量。

而在机械加工中，刀具是至关重要的工具，它决定了加工质量和效率的高低。

一、机械加工刀具的分类机械加工刀具可以根据其结构特点和加工方式进行分类。

按照结构特点，常见的机械加工刀具包括立铣刀、球头铣刀、齿轮刀具、车刀、铣刀等。

这些刀具根据其形状和功能的不同，在特定的加工环节中发挥着重要的作用。

而按照加工方式，机械加工刀具可以分为切削刀具、磨削刀具、焊接刀具等。

切削刀具主要用于切削加工过程中，通过切削刃的切削作用将工件上的材料削除，从而达到加工的目的。

磨削刀具通常用于磨削加工过程中，通过其表面的颗粒状磨粒对工件进行磨削，以获得所需的尺寸和表面精度。

而焊接刀具则主要用于焊接工艺中，通过热能的作用将两个或多个工件连接在一起。

二、机械加工刀具的选择和应用机械加工刀具的选择要根据具体的加工要求和工件材料来进行。

首先，需要考虑工件材料的硬度和切削性能，选择相应的刀具材料。

常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等。

其次，要考虑加工的形状和精度要求，选择合适的刀具类型和规格。

此外，还需要考虑加工过程中的切削力、切削温度和切削速度等因素，以确保刀具的寿命和加工质量。

在具体的应用中，机械加工刀具可以根据不同的加工方式和加工对象进行适当的调整。

例如，在铣削加工中，可以使用立铣刀、球头铣刀等不同类型的铣刀，根据需要选择不同的切削方式和刀具尺寸。

而在车削加工中，则可以使用车刀、刨刀等刀具进行切削加工。

每种刀具都有其特定的优势和应用范围，正确选择和使用刀具对于提高加工效率和加工质量至关重要。

三、机械加工刀具的发展趋势随着现代制造技术的不断发展，机械加工刀具也在不断创新和改进。

未来机械加工刀具的发展趋势主要体现在以下几个方面：1. 高效加工：机械加工刀具要求在保证高加工效率的同时，能够获得高精度和良好的表面质量。

精密机械加工设备常用刀具的分类

精密机械加工设备常用刀具的分类您知道吗？
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在精密机械加工中有很多的专业知识，你除了要了解机械加工工艺的分类、精密机械加工技巧以及影响机械加工误差的因素，你还应知道精密机械加工设备常用刀具的分类。

一、按工件加工表面分类
（1）加工各种外表面的刀具：车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
（2）孔加工刀具：钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
（3）螺纹加工工具：丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
（4）齿轮加工刀具：滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
（5）切断刀具：镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等。

二、按切削运动方式分类
（1）通用刀具：如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、
钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；
（2）成形刀具：这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；
（3）展成刀具：用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

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机械设计基础了解机械设计中的常见机械加工刀具与刀具磨削

机械设计基础了解机械设计中的常见机械加工刀具与刀具磨削机械设计是工程领域的一项重要专业，它涉及到各种机械设备的设计与制造。

在机械设计中，机械加工是一个关键的环节，而机械加工中常用的刀具与刀具磨削技术更是不可或缺的。

本文将介绍机械设计中常见的机械加工刀具以及刀具磨削技术。

一、常见的机械加工刀具1. 钻头：钻头是最常见的机械加工刀具之一，用于钻孔操作。

钻头通常由刀杆和刀片组成，刀片的材料有高速钢、硬质合金等。

不同的钻头适用于不同的材料和孔径，有普通钻头、中心钻、深孔钻等。

2. 铣刀：铣刀是机械加工中广泛使用的刀具，主要用于铣削工艺。

铣刀一般由刀柄和刀片组成，刀片种类丰富，包括平面铣刀、球头铣刀、齿轮铣刀等。

铣刀的使用涉及到切削力、刀具刚度、铣削的表面质量等方面的考虑。

3. 刀片：刀片是一种用于切削操作的薄片状刀具，适用于车床、刨床、铣床等机床。

刀片的切削部分通常采用硬质合金制成，切削角度和切削刃数的选择对于加工效果至关重要。

4. 锯片：锯片主要用于切割材料，包括金属锯片、木工锯片、石材锯片等。

不同的锯片有不同的齿形和齿距，适用于不同硬度和形状的材料。

5. 刨刀：刨刀主要用于对表面进行切削，常用于平面刨床和铣床上。

刨刀的刀片通常由多个可更换的切削刃组成，使得刨削的过程更加高效和方便。

二、刀具磨削技术机械加工刀具在使用一段时间后，刀具刃口会变钝或磨损，需要进行刀具磨削以恢复其切削能力。

下面介绍几种常见的刀具磨削技术。

1. 平面磨削：平面磨削常用于刀片的修整以恢复刀具的切削性能。

平面磨削可以使用磨石或磨削机进行，通过刀片与磨石的相对运动，使刀片的刀刃得到修整，达到良好的切削效果。

2. 外圆磨削：外圆磨削主要用于修整圆柱形刀具，如铣刀、车刀等。

外圆磨削可以通过圆柱磨床进行，将圆柱形刀具与磨削磨盘相对旋转，使刀具的刃口获得修整，提高切削效果。

3. 内圆磨削：内圆磨削主要用于修整孔加工刀具，如钻头等。

内圆磨削可以通过内圆磨床进行，将钻头与磨削磨盘相对旋转，使钻头的内圆刃口获得修整，提高切削效果。

精密机械加工方法

精密机械加工方法
精密机械加工是一种高精度、高效率的加工方法，其主要目的是制造精密加工零件。

精密机械加工方法包括了多种不同的技术，如切削加工、电火花加工、磨削加工、车削加工等。

其中，切削加工是最常见的一种方法，它通常使用切削工具对工件进行切削、钻孔、铣削、车削等操作。

电火花加工则是利用电火花放电的方式来加工金属材料，可实现高精度加工。

磨削加工通常用于制造高精度的摩擦、磨擦部件等。

而车削加工则是将工件放在旋转的机床上，利用切削工具对其进行加工，适用于加工圆柱形、圆锥形等工件。

综上所述，精密机械加工方法是一种非常重要的制造工艺，它可以保证零件的精度和质量，并在高端制造领域有着广泛的应用。

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刀具典型加紧方式

特点
刀片具有供切削时选用的几何参数(不需磨)和三个以上供转位用的切削刃。当一个切削刃磨损后，松开夹紧机构，将刀片转位到另一切削刃后再夹紧，即可进行切削，当所有切削刃磨损后，则可取下再代之以新的同类刀片。
刀片型号及其表示方法
1、可转为刀片国标GB/T2076-1987。 2、型号由代表给定意义的字母和数字代号按一定
顺序排列所组成，共有10个号位。 3、任何一个型号刀片都必须用前7个号位，后3个
号位在必要时才使用。不论有无第8、第9两个号位，第10号位都必须用短横线“-”与前面号位隔开。
符号
IOS符号（车刀）
说明
C
顶面加紧
（装无孔刀片，从刀片上方将刀片夹紧，如压板式）
P
M
S
圆柱空加紧顶面和圆柱孔
（装圆孔刀片，从刀片上方并利用刀片孔将刀
面加0）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
刀尖圆弧半径
两位阿拉伯数字（含小数点后以为的参数）
刃口切削形状方向
一个英文字母
断屑槽与宽度
一个英文字母与一位阿拉伯数字（宽度整数部分）
谢谢！
可转位车刀的夹紧要求
1 定位精度高
• 刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。
2 刀片夹紧可靠
• 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动。同时，夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。
3 排屑流畅
• 刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。特别对于车孔刀，最好不用上压式，防止切屑缠绕划伤已加工表面。
杠杆式
杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时，通过杠杆产生夹紧力，从而将刀片定位在刀槽侧面上，旋出螺钉时，刀片松开，半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适用方便，但工艺性较差。适于中、小型机床上使用。