开炉方案001

1#高炉2010年12月份开炉方案

一、1#高炉烘炉方案
1、烘炉时间：11月20日-23日
2、烘炉的目的和原则
⑴、缓慢除去砖隙间泥浆水分。
⑵、缓慢加热炉体砖衬和喷涂层，使之接近生产状态。
⑶、高炉炉顶温度＜350℃，齿轮箱内温度<60℃，下阀箱温度<120℃。
⑷、烘炉时间为75小时。
3、烘炉操作（炉长 总负责）
⑴ 烘炉凉炉操作
高炉用热风炉烘炉，以风温（≯350℃）升高为依据，以风量调节为手段，以炉顶温度相制约。按严格控制烘炉进程。换炉风温波动不大于20℃，原则上开始烘炉风温150℃。烘炉结束，炉顶放散阀全开。升温曲线由喷涂厂家提供或开始烘炉风温150℃，以20℃/h升温到300℃恒温36小时，再以10℃/h升温到350℃恒温20小时后凉炉，凉炉过程中进行气密性耐压试验（附图1：烘炉曲线）。烘炉操作原则上要连续不得间断，严格按烘炉曲线进行。
温度/℃



4、烘炉异常情况处理
⑴ 风口破损要立即更换。
⑵ 发现炉内着火要立即倒流休风，停鼓风机，卸下部分风管通风，热风炉停止燃烧，待炉内煤气、氮气取样合格，温度小于50℃进入炉内检查处理。
⑶ 局部漏风严重，要立即休风处理。
⑷ 炉顶温度大于350℃时：
①.减风；
②.适当减风温。
⑸ 气密箱温度大于60℃时，适当降低炉顶温度。
⑹ 风机停机，高炉停电，水循环系统停水等立即紧急休风。
⑺ 炉顶压力突然升高：
①.立即开No.2炉顶放散阀；
②.查找原因，并排除。
6、烘炉期间的记录及检查重点
⑴ 高炉送风后立即检查有关参数显示是否正常，发现问题及时联系解决。（当班工长）
⑵ 每小时记录BV、BT、BP、TT、十字测温及齿轮箱温度、N2流量，记录各部位热电偶温度。（报表由技术组提供，当班副工长记录）。
⑶ 烘炉期间看水工4小时检查冷却设备的进出水温度一遍，出水温度不得大于45℃，当温度大于45℃时适当将水开大（水技师）。
⑷ 看水工巡回检查灌浆孔排气情况，有堵塞的及时捅开，有串风的及时汇报工长，工长记录后汇报调度，采取措施进行处理，临时可先把阀门关闭。（看水工负责，工长检查执行情况。）
⑸ 每班记录两次炉内废气的CO2及水份的含量。（取样点在DC取气点）（技术组）
二、高炉凉炉及气密性试压
1、凉炉及气密性试压时间：11月23-24日
2、11月23日烘炉到达规定要求后，开始凉炉，以10℃/h的速度降温。烘炉结束时间的最终确定，应视实际烘干程度而定。烘炉结束标志：
①各排汽孔不再有水汽排出，且已持续一段时间；
②废气的湿度比较稳定，接近大气湿度。
3、气密性试压：
⑴ 试压工作流程进行三次循环测漏，流

程表如下：

项目 内容 备注
第一次试漏 1.检查大漏情况 在定压0.02MPa以下时，看听进行，有无大泄漏情况的检查，不进行肥皂水检查 在试漏的各阶段，达到设定压力，根据视听，感觉到有部位泄漏超过规定，要停止升压，进行降压处理。
2.第一次试漏 在定压0.05MPa以下，若无大泄漏情况后，无异常利用肥皂水检查
第二次试漏 在定压0.1MPa以下，用肥皂水检查漏气情况
第三次试漏 在定压0.1MPa以下用肥皂水检查（重点对第二次检查泄漏点处理的地方进行确认）
⑵泄漏判断的标准：
①微小—微小泡
②中程度—蟹泡
③大泄漏—可听见声音，手感觉到有风
⑶试压范围划分为四个区域检漏
①热风阀后至高炉本体段的阀门、法兰、焊缝、人孔、测温点、测压点等；
②高炉本体部分的炉皮焊缝、灌浆孔、新装电偶孔、冷却壁的进、出水管处的焊接、小波纹管等；
③高炉炉顶（40米平台及以上的各种人孔、检修孔、点火孔等，能够检测到的上升管、下降管的焊缝、炉顶放散阀等处；
④重力除尘器至蒸喷塔、调压阀组、消音器、U形水封前的各种放散阀、人孔、各种介质吹扫点、测温点、测压点，以及该范围内的所有焊缝等。
⑷试漏前提条件
①高炉烘炉进入凉炉末期进行热态气密耐压试验。责任人：高炉作业长
②各机电设备联合试车正常运转，槽下、炉顶联动试车3天以上。责任人：检修室主任
③各高炉计器仪表正常运转，CRT画面正常，特别是风量、风压、风温、炉顶压力一定要准确可靠。责任人：检修室仪电主任工
④灌浆孔、铁口喷吹管用管帽封严。责任人：炉前技师
⑤煤气洗涤系统运转正常，蒸喷塔给水，除尘器用河砂封好。责任人：煤气技师、
⑥高压调节阀组灵活好用，并处于开启状态；煤气管路的U型水封及三杆蝶阀正常使用。责任人：检修室主任
⑦冷风、热风、炉顶及除尘系统的人孔全部封好。责任人：检修室主任。
⑧高炉放风阀、炉顶放散阀一定要灵活好用。责任人：高炉作业长。
⑨检漏所需工器具、资材已准备好。责任人：高炉作业区。
⑩热风炉停止燃烧进入闷炉状态。
以上各阀状态，试漏（气密耐压试验）前逐一填表确认。
⑸通风试漏操作程序如下：
①通知鼓风机按“定风压”送风，注意观察风量、风压变化。
②热态气密耐压试验第一次通过控制调压阀组缓慢将炉顶压力加到0.1Mpa并保压至检漏结束。检漏结束后安排人员对漏点进行处理。
③漏点处理完后进行热态气密耐压第二次试验，试压将炉内压力充至100Kpa保压10分钟后继续充压至150kpa，保压10分钟后继续充压至200kpa，保压10分钟后充压至250k

pa并保压至检漏结束；
④风压、顶压趋稳后，通过计算机监视、现场巡视，在试压范围内所有法兰、焊缝处刷肥皂水检漏，检查保压状况及有无泄露点，发现问题，做好记号和记录；
⑤热态气密耐压试验结束，通过减风和打开调压阀组，使炉内压力泄完后转正常凉炉操作；对所有漏点进行补漏；
⑹异常故障的处理
1）、风压上不来，达不到规定压力。
①　检查鼓风机拨风门是否开到位，如出口风量不足可增加风量；
②　检查放风阀关的位置；
③　检查倒流休风阀、炉顶放散阀是否关严；
④　检查热风炉冷、热风阀是否关严。
⑤　检查调压阀组阀位是否与显示值一致；
⑥　检查冷风管道和人孔有无漏风现象，如有可按当时压力进行查漏，处理好后再升压。
2）、炉壳或管路吹开时应立即用放风阀放风，关混风切断阀休风，打开炉顶放散阀。然后修复被吹开部位。
⑺注意事项
1) 试漏前与各单位协调好，要保证统一指挥，与外单位及现场各部位联络要及时、可靠。
2) 现场设置隔离区域，非检漏人员撤离现场，检漏人员及堵漏人员分别挂牌上岗。
3) 检查人员及堵漏人员听从指挥，未得到指令之前不许进入现场。
4) 试漏过程各阀门由高炉作业区统一掌握，不允许任何人乱动。
5) 试漏时，冷、热风阀一定要关严，停止烧炉。
6) 试漏过程提高顶压不宜过急，要分段进行，压力加到规定值时要稳定10分钟后，检漏人员方能上岗检漏。
7) 严密监视风压、顶压的变化，严防超过规定值，顶压超过规定要立即放风。
8) 注意铁口通道的严密情况，漏风严重时要停止升压，休风处理后再试漏。
9) 查漏人员要清楚记录，并做好明显标记。
⑻资材、工器具
序号 名 称 规 格 数 量
1 肥皂粉 KG 2
2 盛水水壶 个 10
3 毛刷 把 70
4 水瓶 个 每人自备2个
5 大水桶 个 4
6 对讲机 只 16
7 石笔或记号笔 支 100
8 警戒绳 M 2000
9 小药箱 只 10
注：肥皂粉要提前1天用大油桶泡成饱和肥皂水，在风口平台放置2个，煤气系统放置一个，40m平台放置一个。
4.安全注意事项（厂安全工程师总负责）
4.1严禁将易燃的杂物在施工时带入管道或炉内。
4.2注意风口、吹管拉杆变化，随时进行调整。（配管工，设备检修室主任）
4.3烘炉期间工长和炉体管理工每班到炉体检查一次冷却水工作情况，上料工和热风工到炉顶检查设备及所管区域的设备冷却情况。（上料工，配管工）
4.4烘炉期间，煤气管道及除尘系统内部禁止有人工作，停留。（运转工长、煤气技师）
4.5气密性试压时检漏人员注意不得在泄露点正面站立，避免飞出物伤人。

三、1#高炉枕木填

充方案
1.枕木填充时间：11月25-26日
2. 填充条件确认
2.1填充用枕木已运送到高炉堆场，经检验合格的枕木已按不同规格分堆放好并挂标示牌。
①　填充作业人已经全部培训合格，均能上岗。（责任人：滕贵武）。
②　填充用设备如皮带机、辊道等均已按预定位置就位并试运转正常。（责任人：滕贵武）。
③　填充用风口的小套已卸掉，梯子平台安装好，照明及通风等均正常。（责任人：滕贵武）。
2.2炉内空气经测定满足CO≤30mg/m3，O2≥20.6%；炉内环境温度＜50℃，炉墙或炉底温度＜70℃。（责任人：刘杨）
2.3炉顶放散阀全开，各人孔应关闭。无法关闭的须有专人看护。风口直吹管大盖全部打开，送风支管上盲板，倒流阀开，所有炉顶蒸汽、N2阀关闭。（责任人：王坤）
2.4布料溜槽锁定，盲板阀封闭。（责任人：王坤）
2.5作业人员进入炉内禁带火种，消防器材全部到位。（责任人：刘杨）
3.枕木填充方法
3.1本计划炉缸采用散装枕木和风口长枕木保护、中心堆包圆木进行填充，填充情况如图1所示。


3.填充作业要领
3.1风口中心线以下散装枕木（责任单位：高炉作业区；责任人：滕贵武、郑军）
①. 确认作业人员已全部退出炉外，起动枕木输送设备，向炉内装入枕木，每次约装入300～400根。
②. 输送设备停电挂牌及满足填充条件5.5～5.8后，作业人员进入炉内（每次均有专人检查是否带有火种），适当将枕木扒平后打入骑马钉固定，然后作业人员退出炉外。
③. 继续重复上述步骤，直至将枕木装填至风口中心线时，作业人员再进入炉内，仔细将枕木扒平，尽可能使表面平整后，打入骑马钉固定后作业人员退出炉外（见图1）。
3.2中心堆包（责任单位：高炉作业区；责任人：滕贵武、郑军）
①. 确认作业人员已全部退出炉外，起动输送设备，将中心堆包所需全部枕木与圆木尽数装入炉内后，设备停电挂牌。
②. 确认满足填充条件5.5～5.8后时作业人员进入炉内，在炉中心将枕木与圆木堆砌好并打入骑马钉固定（见图1）。
3.3风口处的填充方式（责任单位：高炉作业区；责任人：滕贵武）
3.3.1 29个风口填充方式

图4 风口填充方式
①. 确认作业人员退出炉外，起动输送设备将风口保护之枕木装入炉内后，设备锁定。
②. 确认炉内条件满足时，作业人员进入炉内将29个风口封闭保护起来，并打入骑马钉固定(见图4)。
③. 作业人员从未封闭的风口退出炉外（有梯子与平台的风口）。
3.3.2 最后1个进人风口填充方式：由两名作业人员进入炉内，按图5所示将最后一个风口排砌保护，枕木间用骑马钉固定。
3.4填充结束后，认真

清理现场，为矿石填充提供条件。（责任单位：高炉作业区；责任人：滕贵武）


图5 最后一个风口的填充方式

4.枕木堆放位置：
（1）风口平台（2#、22#风口周围不能堆放，为枕木进高炉作准备）。
（2）南出铁场中部和西出铁场南部（1#摆嘴靠南侧），表1 枕木输送方式
输送起讫点 输送工具
南出铁场中部——22#风口——炉内 叉车、皮带机、辊道
西出铁场南部——1#风口——炉内 炉前行车、叉车、辊道

5.填充风口安排：
枕木、圆木入口风口2个 取下2#、22#风口小套，风口下沿安装橡皮缘，然后安装输送辊道
人员进出风口1个 采用扒炉缸焦炭时的进人风口（6#）
风扇通风口4个 安装通风软管，与外面通风扇联通（3#、11#、19#、27#）
照明灯安装风口4个 安装4只手提灯，灯线可通至炉底。安装4只固定的低压灯。（4#、12#、20#、28#）
表2 填充枕木风口安排










图2 出铁场至炉内的运送示意图

6．工器具及资材
N0 名称 数量 规格 备注
1 辊道 2台 宽270mm，高50mm， 6500mm、 设计制作
或购买
2 中套及炉底橡皮保护缘 m2 5 自制
3 骑马钉 1500个 订制
4 锤 20把 4磅手锤 10把，8磅锤 10把
5 吹风扇 4台 利用现有风扇
6 灭火器 15瓶 粉末型
7 梯子 2个 自制
8 叉车 2台
9 对讲机 4副
10 标准绳 5根 5m 外购
11 粗麻绳 2根 Φ25mm×10m
12 CO、O2测定仪 各2套
13 皮尺 4只 10m
14 水银温度计 10支 0～200℃
15 表面温度计 2支 0～200℃
16 照明灯 9只 手提灯4只，低压灯4只，
大型照明灯1只
7.安全作业注意事项
7.1填充作业时要求：（责任单位：；责任人：）
炉内空气经测定满足CO≤30mg/ m3，O2≥20.6%；炉内环境温度＜50℃，炉墙或炉底温度＜70℃。每次人员进入炉内前用CO、O2测定仪测定，合格后，作业人员方可进入。
7.2防火要求：（责任单位：；责任人：）
①. 填充枕木前，炉内要尽量冷却之后再填充；
②. 作业区禁止火种，并成立专职看护队，分片负责。
③. 接通若干打水装置。
④. 消防车一台，炉台下待命。
⑤. 作业过程中，炉内禁止吸烟；
⑥. 作业人员进炉内禁带火种；
⑦. 要准备好消防器材；
⑧. 高炉周围和炉顶严禁动火；
⑨. 夜间工作要有足够的照明，并要加强巡视；
⑩. 填充枕木时的设备均为临时设备，应加强检点，避免意外事故的发生；
?. 对操作者要进行严格的安全教育和进行详细的填充作业说明；
?. 闲杂人员禁止进入作业范围；
?. 填充枕木总负责人为炉前技师。
7.3保持炉内空气流通
①. 炉顶放散阀全开；
②. 风口视孔大盖全部打开；
7.4 防止高空坠物:
①. 布料流槽锁住；
②. 盲板阀关上；
③. 上

升管管口加保护网。
7.5防止煤气中毒
①. 各热风炉、热风阀、混风切断阀要关严；
②. 热风炉停止燃烧；
③. 倒流阀打开；
④. 高炉所有N2气通路一律关闭，严防N2气中毒。
7.6有关设备状态：（责任单位：责任人：）
①. 送风支管安装盲板，倒流阀开。
②. 通风机和软管安装合格，使用正常。
③. 炉体部位的N2、蒸汽阀门全部关死，无泄漏。
④. 布料溜槽锁定，炉顶盲板阀关，炉顶机械设备停止一切运转，且挂牌。
⑤. 炉顶放散阀全部打开。
⑥. 料尺提至检修位置，并关上球阀。
⑦. 人孔关上，无法关上的人孔，指定人员看护。
7.7安全实施要求：（责任单位：责任人：）
①. 实施单位应根据本计划，制定详细的作业计划，合理组织，统一指挥。
②. 作业人员必须事先接受训练。
③. 每次进入炉内作业人员限在12人以下。
④. 联络体制，有关设备保驾体制健全。
⑤. 后勤工作配套。
7.8填充结束后作业（责任单位：责任人：）
①. 工作现场清除（照明灯、皮带机、辊道等）。
②. 安装卸下的风口中套、小套。
③. 风口用泥堵严。
四、 1#高炉矿石填充及料面测试方案
1#高炉矿石填充时间：11月27日-30日
2. 必备条件
序 内 容 状态 责任者
1 高炉烘炉结束 ok 高炉炉长
2 上料系统运行正常 ok 高炉炉长
3 原料备料完毕 ok 高炉炉长
4 填充料方案最终确认 ok 高炉炉长
5 炉缸枕木填充完毕 ok 高炉炉长
3. 基本要求
必须满足开炉填充料的质量要求，确保开炉顺利成功。必须严格按照填充方案上料，如有异常情况，应立即向作业长汇报。上料过程中，高炉技术组应派人现场跟踪，确认上料无误差。
4.炉型尺寸及规格
序 号 名 称 单 位 数 值
1 有效容积Vu m3 2500
2 炉缸直径d mm 11200
3 炉腰直径D mm 12600
4 炉喉直径d1 mm 8300
5 死铁层深度h0 mm 2200
6 炉缸高度h1 mm 4600
7 炉腹高度h2 mm 3400
8 炉腰高度h3 mm 1800
9 炉身高度h4 mm 17500
10 炉喉高度h5 mm 2000
11 有效高度Hu mm 29300
12 炉腹角 ° 78°21’58.9”
13 炉身角 ° 82°59’45.3”
14 Hu/D 2.325
15 铁口数 个 3
16 风口数 个 30

料线按1.5m计算。炉体各部位容积如下表：
名称 直径(m) 高度(m) 体积(m3)
炉喉 8.3 0.5 27.05
炉身 17.5 1522.10
炉腰 12.6 1.8 224.44
炉腹 3.4 378.58
炉缸(风口上) 11.2 0.5 49.26
工作容积(风口以上) 2201.8
5.填充计算条件：
5.1矿石使用种类
根据2009年一高炉的实绩选用装入料种类为：烧结＋球团＋海南矿，比例为 85%＋5%＋10％。
种类 烧结 球团 海南
％ 85 5 10
5.2各种原料的堆比重 ：
项目 焦炭 烧结 球团 海南 锰矿 石灰石 硅石
堆比重 0.53 1.8 2.20 2.10 1.6 1.5 1.5
5.3装

入物段数与炉料压缩率及炉渣碱度
因09年1#高炉开炉填料时出现偏差，此次压缩修正(平均值为12.0%)，见下表。
段数 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 平均
09年1高炉开炉压缩率 5.0 6.0 7.0 7.2 8.0 9.0 9.2 10.5 11.0 11.5 12.0 13.0 15.0 10.8
新压缩率% 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 10.5 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 15.0 15.5 12.0
炉渣碱度 1.05 1.05 1.00 1.00 1.00 0.95 0.95 0.95 0.95 0.90 0.90 0.90
5.4生铁[Si]和[Mn]
与2009年1#高炉开炉一样 目标[Si]：3.5% [Mn]：0.7%
5.5开炉炉芯焦的用量设定
A、 O/C为零的焦炭量: 525吨
B、 O/C＜1的焦炭量: 870吨
5.6炉内装入料平均O/C为0.436(目标：0.460±0.05)
6. 平均填充焦比的确定：
根据一高炉实绩，为确保初次铁的流动性，目标铁水温度为1400℃，相应的[Si]为3.5%，为此焦比3.52吨/吨。（2009年1#高炉实绩填充焦比为3.7吨/吨）
7. 焦炭批重的确定：
焦炭层厚在炉腰处为0.2～0.3M, 炉喉处为0.5～0.6M。 本次1#高炉取15t/CH。其炉喉处料层厚度为： H1=15/0.53/3.14/4.15/4.15=0.523(m), 其炉腰处料层厚度为： H1=15/0.53/3.14/6.3/6.3=0.227(m),
1#高炉焦炭批重与厚度关系见下表。
批 重 (t/ch) 14.5 14.7 15 16 17
炉喉处厚度(m) 0.506 0.513 0.523 0.558 0.593
炉腰处厚度(m) 0.219 0.223 0.227 0.242 0.257
8. 炉顶料批O/C的确定：
填充时的炉顶料批的O/C, 是高炉点火后装入料批的基础。1#高炉09年开炉为2.1, 较合适。本次开炉仍取2.1
9. 炉内装入料O/C的分布：
9.1段数的设定
装入品种和数量、O/C相同的料批称为一段。段数多，O/C的分布能平滑过度但是各段的料批数少，在实际填充装入时修正调整会有困难。1#高炉09年开炉取14段（第一段是枕木下的垫底焦），本次1#高炉仍取14段。
9.2各段O/C的设定
①　炉腹（第二段）、炉腰（第三段）不装矿石，其中第2 段按炉芯焦考虑，不加熔剂。
②　第14段是炉顶料批，其O/C为2.1。
③　从第1～14段O/C呈平滑过度， 如下表
段数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
O/C 枕木 0 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 1.0 1.3 1.6 1.9 2.1
9.3铺底焦量的确定
1/4×3.14×D2×高度 ＝2×焦炭量
取10吨焦炭装入时要调节旋转布料器角度使焦炭布到中心，确保中心埋住。
10. 炉渣性状的设定
点火时生成的炉渣首先要确保在低温下的流动性，其次要考虑到由于炉墙保护砖的熔损和[SI]的上升，与填充计算相比，炉渣碱度和炉渣Al2O3有可能上升。因此，在计算时应适当降低计算渣碱度和Al2O3。
10.1 渣碱度的设定
14－13段 ：1.05 12－10段 ：1.00 9－6段 ： 0.95 5－3段 ： 0.90
10.2 Al2O3的设定
根据2009年1高炉开炉实绩，采用石灰石、硅石来稀释渣中Al2O3含量。(Al2O3)取13％，加上实际的升高平均值则为14.2％。在渣

中(Al2O3)控制15%以下，本次(Al2O3)取13.5％。另外，打印料单时还要考虑到计算机计算值与实际值的系统偏差的修正（视所在炉子而定）。
10.3 填充用原燃料要求
开炉填充料采用直供烧结和自产干熄焦，焦炭灰份控制在12.5％以下，在炉内落下距离长，易粉化。为此，对烧结矿和焦炭的质量有一定的要求。填充时原燃料的目标值见下表
品 种 烧 结 矿 焦 炭
品 质 转鼓≥83％ RDI≥68％ M40≥88％、M10≤6.5%
筛网 4.2mm 22mm
原燃料成分
料种 TFe SiO2 CaO Al2O3 MgO MnO S CaF2
焦碳 0.500 6.070 0.370 4.500 0.040 0.800
烧结矿 57.79 5.01 8.93 1.660 1.550 0.330 0.010
球团矿 66.660 2.200 0.820 0.740 0.080 0.001
海南矿 54.730 17.410 0.180 1.180 0.250 0.140 0.300
萤石 17.740 0.056 79.200
锰矿 12.690 19.750 0.450 13.330 0.440 29.700 0.180
石灰石 1.470 54.240 0.470 0.400 0.012 0.028
硅石 0.600 95.230 0.800 1.720 0.064 0.019
注：装料前原燃料成分重新检验再核料微调每批料用量。
11. 矿石填充计算结果
11.1原燃料及辅料使用量
品 种 焦炭 烧结矿 球团 海南 石灰石 硅石 锰矿 萤石
用 量(t) 1065 423.3 24.9 49.8 199.8 96.4 9.7 14.4
11.2生成渣铁量
铁 量 t 渣 量 t 渣 比 kg/t
307.076 363.085 1182
11.3炉内平均矿焦比
平均O/C＝入炉矿石量/入炉焦炭量＝0.436
11.4炉内平均焦比
炉内平均焦比＝入炉焦炭量/ 生成铁量＝3.517t/T-P
11.5装入炉料体积
风口中心线起至料线(炉喉下1.5m)的工作容积是2201.8m3, 炉料装入体积为2195.3m3, 二者相差6.5m3，误差率为0.29 %。详见1#高炉矿石填充计划表。填充时要求实测料线高度与计算值对比，以作调整。
11.6附1高炉矿石填充计划





12.高炉料面测定方案
12.1在填充料时，料线为6米深,停止装料,在炉喉料线1.3米深处安装刷过油漆标志的钢管,再次进行装料时。
12.2将15吨一批料的焦炭分成5次称量,每次称3吨,然后进行单环布料,观察每环布料撞击钢管的碰撞点,作成炉料轨迹.
12.3第一个分5次装入的焦炭单环角度为,40°、36°、32°、28°、38°5个单环布料;矿石不分开,一次装入。
12.4第二个分5次装入的焦炭单环角度为46°、40°、34°、30°、15 5个单环布料;测布料轨迹:
12.5将测定炉料落点记录在下表格内。

五、点火操业方案
1.点火送风时间：12月1日
2.点火前必备条件
序 确认内容 状态 责任者
1 炉内填充料安装结束 ok 炉长
2 炉体各人孔关闭 ok 炉长
3 原料准备和炉顶装入系统正常 ok 炉长
4 煤气系统所有人孔关闭且已水封 ok 炉长
5 炉体各部位冷却水已通水 ok 炉长
6 炉前出铁前准备工作完成 ok 炉长
7 热风炉由现场切换到中控 ok 炉长
8 与各相关

单位联络确认 ok 炉长
3.基本要求
开炉过程中，应严格按照本方案执行，高炉技术组72小时内有专人倒班现场跟踪，如果出现计划外的情况，可经技术人员和高炉当班炉长商量后作出更改方案，并要报告厂长批准后方可执行。
4.点火后24小时操业方案
4.1 基本方法
点火后24小时是常温的炉内装入物升温，开始还原的时期（软融带形成期），生成的渣铁熔融物初次排出的时期，因此，基本操业方案是：
A?确定适宜的加风速度，避免软融带形成期由于透气性变坏而减风。
B?炉内O/C分布合适，确保装入物的升温、还原和炉缸的升温。
C?充分从铁口放出煤气，使枕木完全干馏，落入炉缸的焦炭充分被加热，炉缸的焦炭呈红热状态。
D?正确掌握生成的渣铁水平，确定稳定的出铁出渣同时，初渣、初铁排放时间适宜。
4.2 送风量设定
点火时的送风比一般在0.4～0.5之间。本次1BF点火时的送风量确定为1200M3/MIN, 送风比为0.48。送风后24小时内在透气性良好的情况下风量可增至2700 M3/min，送风比达到1.08。操业上要充分注意到点火后8～16小时软融带形成时期和初渣、铁排出前，炉内因储渣铁量增多而导致透气性变差，可能引起减风，因此，要组织好炉前出渣铁工作，为炉内积极加风创造条件。
4.3 O/C设定
填充炉内炉顶料批的O/C为2.10。送风后O/C增加要平缓，不宜频繁，视炉温情况，按0.05/4～6小时幅度增加。
4.4 风温的设定
焦炭在500℃就能点燃。点火风温设定为750℃，以后视初次出铁情况再作调整。
4.5 湿份的设定
点火时送风湿份为40g/M3，以后视炉温及初次出铁状况作调整。
4.6风口直径设定
3.6.1开炉送风时堵风口8个风口。
3.6.2确定点火时风口面积为0.2487M2。
3.6.3 达产时鼓风动能110kj/s，风口风速保持在255M/S为目标，出铁量为5500吨/日左右(利用系数为2.2)，相应的风量为4550 M3/MIN，富氧5000 M3/h,全风时风口直径为Φ120×26+Φ125×4，风口面积为0.3430M2。
4.7铁口开孔、堵口时间的设定
确认风口前焦炭燃烧后，打开铁口点燃煤气，有渣铁喷出时堵上铁口。
4.8 布料矩阵确定
做本计划时先依照09年1#高炉开炉用的布料矩阵暂定一个.
暂定矩阵如下：
档位 角度 圈数
C 98765 40～31（8） 33321
O 9876 40～31（8） 3332
待1#高炉开炉料面测定结束后根据测定数据进行修正。
4.9 喷煤投入时间
计划送风后64小时开始喷煤，喷煤投入前提条件确认见后。
4.10炉前出铁出渣情况
初铁时间及储渣铁界限时间计算
1）焦炭置换量计算
点火后焦炭置换量 C： C＝C1 ＋C2
其中 C1 ＝∑（BV×T) / W C2 =CB×∑T / TB
C1 －－累计燃烧焦炭量（

t） C2 －－炉芯置换焦炭量（t）
BV－－风量 （m3 /min） W－－燃烧焦炭所需风量（m3 /t）
T－－送风时间（min） CB－－炉芯焦炭量
TB－－枕木燃烧完时间(min)
○ W = 3500m3 /t ○ TB = 12 小时
○ CB(炉芯焦炭量)：
A. 炉芯焦高度LC（m）
LC = 7.25×D×SQR[dpc /（2L）]
= 7.25×11.2* SQR (0.05/2*1.2) =11.72 m
B. 炉芯焦体积 V（m3 ）
V = 3.14/4×[D2×H＋LC×（D－2L）2/3]
= 3.14/4×[11.2*11.2×6.3＋11.72×（11.2－2*1.2）2/3]
= 659.6 m3
Dpc－－焦炭的当量直径（m）, 取 0.05
L－－－风口循环区长度（m）, 取 1.2
H－－－炉底到风口的高度（m）
D－－－炉缸直径（m）
CB =659.6×0.53×1.15=402t(0.53 为焦炭堆比重，1.15为压缩率)
2）渣铁生成量的计算
置换的焦炭量所对应的矿石、副原料生成的渣铁（这里仅考虑燃烧焦炭部份生成的渣铁，置换的体积除考虑焦炭体积外，还把相应矿石、副原料的体积考虑在内）。
铁口中心线到炉底之间的安全储量体积为: V =51.45 m3
铁口到风口中心线之间的安全储量体积为：V = 63.21 m3 (0.3为焦炭填充炉缸后的空隙率、0.7为保险系数)

由附表1 可知当按计划送风时间11小时时，炉缸内炉渣液面基本上升到铁口中心线位置，安排出零次铁；当送风后达到16小时时，累计生铁生成量与累计炉渣生成量体积总和为106.3m3，此时虽然铁量还未到铁口中心线位置，但渣面已经上升到炉缸储渣铁安全线位置，所以根据计算，安排此时出第一次铁。


六、1#BF开炉炉前出渣铁方案
1.点火前的炉前作业准备
1.1 各岗位按正常操作的要求做好各项出铁准备工作。
①. 炉前设备试运转。
炉前开口机、泥炮、吊车、摆动溜槽及液压站、除尘等试运转正常。负责人：滕贵武、郑军
②. 各主沟、渣铁沟浇注、烘烤完毕，主沟两侧及下渣沟用河沙铺好，主沟底用黄沙铺好。 负责人: 滕贵武 、郑军
主沟的处置方法（如图1）
a) 主沟用黄沙铺好。
b) 在初出渣和初出铁前，在砂口前端设置好挡渣板。
c) 砂口过道高度为200mm
d) 渣沟头与铁沟头液面差为200mm
e) 铁口空吹完毕后，在主沟上再铺加黄沙。
铁沟，渣沟
a) 渣沟内全部铺上一层沙。
b) 渣、铁沟沟帮上做沙堤。




黄沙 挡渣板 砂口大闸
图1

残铁沟
a) 残铁沟与主沟残铁眼接缝处要用捣料填实捣实。
b) 沟内全线按常规铺沙并烘烤干。
各沟沟盖的设置
a) 初出铁时砂口盖全部吊开。
b) 在渣铁流动性未改善前渣铁沟沟盖全部吊开，只在沟子中部横盖一块，以确保引流、行走的安全。
c) 确认渣铁流动性好了以后所有沟盖全部就

位。
d) 残铁沟上的沟盖不要吊开。待需要放砂口再吊开。
干渣坑的处理
东西干渣坑用杂物清理干净，干渣坑口做好大沙坝，干渣坑内部用河沙做好田字格，以便于渣铁的清理。
③. 各种资材工器具备品备件运到炉前。负责人: 郑军
④. 铁口泥套制作完毕，并在铁口外放置点燃煤气用的物品。负责人: 滕贵武、郑军
⑤. 残铁眼清理干净，里面堵实200mm厚捣打料，外面用黄沙堵住，残铁沟清理干净并铺好河沙。负责人: 滕贵武、郑军
⑥. 动力介质：管道氧气、焦炉煤气及压缩空气正常。负责人: 滕贵武、郑军
⑦. 水冲渣系统具备出铁条件。
⑧. 鱼雷罐车对位标记作好，与能源部协商好调铁事宜。
2.点火后至空喷作业事项
2.1点火前在铁口泥套前放一圆铁板并用泥炮压住。
2.2风口着火以后退回泥炮，去掉铁板，并用木柴或煤气点火,并设专人看管好，防止煤气中毒。
2.3注意铁口喷吹情况，如果铁口被喷吹物堵，及时组织人员捅开，要保证有足够的铁口喷吹时间。
2.4空喷期间各岗位加强监视，尤其铁口区域，防止熔渣过早堵塞铁口及泥炮难以堵口。
空喷时间：以炉内操作为准。
2.5空喷堵口条件：
1）铁口喷出熔渣并流入主沟2000mm
2）铁口前堆积熔化物，经处理后无效，并有可能妨碍堵口时。
3）渣流突然增大时。（其它可能性）
当达到上述条件时（或按炉内指令），用泥炮将铁口堵住。打泥量以能封住铁口孔道为准（参考：80—100kg）。
2.6 堵炮20分钟后拔炮，清理炮头内干泥，并及时重新填装炮泥。
2.7迅速组织人力清理主沟内残渣及明火燃烧剩余物，做好出铁前的准备工作(原则上一小时清理完毕。人员：12人/沟)
2.8再次确认炉前设备运转是否正常,作好出第一次铁准备。
3.出铁操作
3.1送风后12小时左右(听从炉内指令)出第一次铁（选用 1#或 3#铁口），用开口机尽量把铁口钻开，如钻不开用氧气烧，烧氧气时角度和铁口角度6°保持一致。
3.2因炉缸中热量不足，渣铁分离不好、流动性差，所以，第一次铁不走撇渣器，走干渣坑。何时过沙口并水冲渣，按当时渣铁流动性及炉温来确定。
3.3开口用钻头为φ70mm，如同一铁口出铁时间连续达到60分钟以上，钻头可按如下顺序调整：φ70-φ60-φ50mm。
3.4渣铁流出后，各工种坚守岗位，及时处理各岗位发生的问题。
3.5铁口人员监视泥套的工作情况，随时处理泥套面上粘着的残渣铁，保证随时安全堵口，同时监视渣铁在主沟内的流动情况，及时钩出主沟内的大渣块。
3.6渣铁过沙口后，密切注意渣铁在各沟中的流动情况，由于情况特殊渣铁的流动性差，铁沟随时要用氧气清理，防止铁流上涨

，满出铁沟沟帮烧坏框架及造成铁水下地的事故。
3.7堵口泥量：
第一天正常为100-150kg/次。铁口深度2800—3200mm，第二天根据炉况及铁口深度调整泥量，正常为150-250kg/次，铁口深度能维持在3100mm左右的泥量为准；若泥量增至250 kg/次或以上才能维持正常铁口深度，可改高强度炮泥。
3.8残渣清理：24人/大班。
3.9注意事项：
3.9.1铁水走撇渣器时：
①. 砂口人员注意监视砂坝、大小井过道眼及残铁眼的工作情况，注意防止过眼被堵，准备好疏通工具。
②． 摆动沟人员，注意摆动沟内铁水流动情况，防止与沟头粘结。
③. 过沙口后，每次出完铁，主沟不具备贮铁条件组织放残铁作业。
3.9.2空喷堵口后2小时（或根据炉内要求），首开3#铁口，如3# 铁口开口困难，即开2# 或1#铁口。
3.9.3尽量用第一次铁铁口组织出铁，待出铁基本正常再两个铁口轮流出铁。
3.9.4每次铁时间：预定为3小时出铁一次。
①. 出铁时间2小时以上未满3小时，按预定3小时出铁。
②. 出铁时间未满2小时，堵口后1小时进行下一次出铁
③. 出铁时间3小时以上，进行重叠出铁30分钟，然后堵上先出的铁口。
以上三种情况作业应视当前炉况及炉内渣铁贮存量决定，下次出铁堵口后，仍按三小时定时出铁。并逐步调整打泥量,使铁口深度逐渐正常。
3.9.5在出铁前20分钟，进行开铁口作业。
3.9.6视炉况及铁口开口难易调整出铁时间。
3.9.7出铁时间未满50分钟，应考虑改变钻头直径。
3.9.8铁口深度应控制在3000~3200mm之间 。
3.9.9鱼雷罐的分配：出铁口下配两个鱼雷罐。
3.9.10每次铁后必须清理所有部位残渣铁。
3.9.11 炉前第一次出渣铁时机选择
4.渣铁生成量计算表

渣铁生成量计算
送风时间(h) 平均风量(m3/h) 累计风量(103m3) 累计焦碳燃烧量(t) 炉芯焦碳占用量(t) 焦碳置换量(t) 置换焦碳对应铁量(t) 置换焦碳对应渣量(t) 炉芯焦碳占有铁量(t) 炉芯焦碳占有渣量(t) 累计生铁生成量(t) 生铁体积(m3) 累计炉渣生成量(t) 炉渣体积(m3) 储留体积(m3)
1 1250 75 21.4 33.5 54.9 0.28 5.78 0.4 3.65 (0.1) (0.0) 2.1 0.8 0.8
2 1450 5937 1696.3 67.0 1763.3 0.58 11.95 0.7 7.30 (0.2) (0.0) 4.6 1.8 1.8
3 1500 5850 1671.4 100.5 1771.9 0.88 18.21 1.1 10.95 (0.2) (0.0) 7.3 2.8 2.8
4 1550 5760 1645.7 134.0 1779.7 1.19 24.58 1.5 14.61 (0.3) (0.0) 10.0 3.8 3.8
5 1650 5667 1619.1 167.5 1786.6 1.51 42.82 1.8 18.26 (0.3) (0.0) 24.6 9.4 9.4
6 1750 5568 1590.9 201.0 1791.9 1.83 63.77 2.2 21.91 (0.4) (0.1) 41.9 16.1 16.0
7 1850 5463 1560.9 234.5 1795.4 2.17 85.31 2.6 25.56 (0.4) (0.1) 59.8 23.0 22.9
8 2000 5352 1529.1 268.0 1797.1 2.52 107.77 2.9 29.21 (0.4) (0.1) 78.6 30.2 30.2
9 2100 5232 1494.9 301.5 1796.4 2.8

8 130.83 3.3 32.86 (0.4) (0.1) 98.0 37.7 37.6
10 2100 5106 1458.9 335.0 1793.9 3.84 154.03 3.7 36.52 0.2 0.02 117.5 45.2 45.2
11 2100 4980 1422.9 368.5 1791.4 9.60 178.25 4.1 40.17 5.5 0.82 138.1 53.1 53.9 铁口见渣(63m3)
12 2200 4854 1386.9 402.0 1788.9 22.69 204.78 4.4 43.82 18.3 2.69 161.0 61.9 64.6
13 2350 4722 1349.1 402.0 1751.1 35.79 221.91 4.4 43.82 31.4 4.61 178.1 68.5 73.1
14 2450 4581 1308.9 402.0 1710.9 52.49 240.33 4.4 43.82 48.1 7.07 196.5 75.6 82.6
15 2550 4434 1266.9 402.0 1668.9 73.74 260.27 4.4 43.82 69.3 10.19 216.4 83.2 93.4
16 2650 4281 1223.1 402.0 1625.1 103.03 282.62 4.4 43.82 98.6 14.50 238.8 91.8 106.3 第一次铁(114m3)
17 2700 4122 1177.7 402.0 1579.7 140.42 307.02 4.4 43.82 136.0 20.00 263.2 101.2 121.2
18 2700 3960 1131.4 402.0 1533.4 149.75 312.64 4.4 43.82 145.3 21.37 268.8 103.4 124.8
19 2700 3798 1085.1 402.0 1487.1 195.30 338.15 4.4 43.82 190.9 28.07 294.3 113.2 141.3
20 2700 3636 1038.9 402.0 1440.9 248.87 365.26 4.4 43.82 244.4 35.95 321.4 123.6 159.6
21 2750 3474 992.6 402.0 1394.6 368.05 421.92 4.4 43.82 363.6 53.47 378.1 145.4 198.9
22 2900 3309 945.4 402.0 1347.4 435.05 453.77 4.4 43.82 430.6 63.33 410.0 157.7 221.0
23 3000 3135 895.7 402.0 1297.7 504.36 486.72 4.4 43.82 499.9 73.52 442.9 170.3 243.9
24 3150 2955 844.3 402.0 1246.3 577.14 521.32 4.4 43.82 572.7 84.22 477.5 183.7 267.9
25 3300 2766 790.3 402.0 1192.3 653.39 557.57 4.4 43.82 649.0 95.44 513.7 197.6 293.0
26 3400 2568 733.7 402.0 1135.7 731.94 594.91 4.4 43.82 727.5 106.99 551.1 212.0 318.9
27 3550 2364 675.4 402.0 1077.4 813.96 633.90 4.4 43.82 809.5 119.05 590.1 227.0 346.0
28 3650 2151 614.6 402.0 1016.6 898.30 673.99 4.4 43.82 893.9 131.45 630.2 242.4 373.8
29 3800 1932 552.0 402.0 954.0 986.09 715.73 4.4 43.82 981.7 144.36 671.9 258.4 402.8
30 3900 1704 486.9 402.0 888.9 1076.20 758.57 4.4 43.82 1071.8 157.61 714.8 274.9 432.5
31 4000 1470 420.0 402.0 822.0 1168.62 802.50 4.4 43.82 1164.2 171.21 758.7 291.8 463.0
32 4000 1230 351.4 402.0 753.4 1261.04 846.44 4.4 43.82 1256.6 184.80 802.6 308.7 493.5
33 4000 990 282.9 402.0 684.9 1353.46 890.37 4.4 43.82 1349.0 198.39 846.6 325.6 524.0
34 4050 750 214.3 402.0 616.3 1447.03 934.86 4.4 43.82 1442.6 212.15 891.0 342.7 554.9
35 4150 507 144.9 402.0 546.9 1542.91 980.44 4.4 43.82 1538.5 226.25 936.6 360.2 586.5
36 4300 258 73.7 402.0 475.7 1642.26 1027.67 4.4 43.82 1637.8 240.86 983.9 378.4 619.3




5.注意事项
5.1铁口喷吹时铁口前方严禁站人，以防止烧烫伤。
5.2出铁中密切注意主沟内凝渣铁情况，严防泥炮转炮过程中受阻而不能堵口。
5.3砂口维护好，保证铁水畅通，如果有凝死危险，及时组织堵口，并采取措施处理。
5.4所有人员到炉前工作要事先进行

安全教育。
5.5设备人员到位。
5.6观察泥套破损情况，如果铁口来水，及时处理。
6.主沟贮铁及开始水冲渣
6.1当铁水温度上升到1450度左右、出铁量达到200t/次、流动性良好时，可开始主沟贮铁。
6.2贮铁的主沟要采用已使用过的主沟，并做好保温工作，堵口后随时注意主沟结盖情况，发现有凝死可能还可采用连出的办法来防止凝死。
6.3开始冲水渣操作：渣铁分离较好，可以进行水冲渣作业，但冲渣前，干渣坑要作好放渣准备，渣沟分叉处要做好砂坝，渣中带铁或渣流过大，要及时分流，防止损坏INBA设备。
7.材料工器具的准备
8.其它
8.1联络体制：
炉长——炉前技师、顾问——白班班长——炉前甲班：曾新林、乙班：刁阳杰、丙班：郭元发、丁班：蓝展云。
8.2人员安排及配置：
1) 从高炉点火开始，全部炉前人员分两部分，甲、丙为一组，乙、丁为一组，进行大两班运转，早8：00——晚8：00
2) 炉前每班正式员工加6个协力共计每大班24人。
3) 炉前技师、顾问、白班班长进班跟踪指挥出渣铁作业，直到炉前出渣铁正常、高炉操作、运行稳定。
9.加强与沟修理、冲渣、点检人员的联系，防止事故发生。

七、1#BF上料系统开工方案
1. 上料系统概况介绍
系统由矿槽、焦槽、给料筛分及称量设备、胶带运输机、矿石、焦炭除铁器、碎焦分级及焦丁回收系统、外循环小矿回收系统、通风除尘设施、液压站及润滑系统等组成。焦炭贮存运输系统和矿石贮存运输系统分别单独设置，构成两个独立、并列的系统。通过皮带上料形式输送至高炉炉顶，炉顶采用并罐无钟炉顶，单个料罐有效容积为55m3，料罐均压采用一次(二次)均压。正常操作时为一个罐布料（或卸料），另一个罐装料，这种工作状态在两个罐中交替出现，且往复循环，其布料形式可满足环形布料、螺旋布料、扇形和定点布料。在料面探测上采用了机械式自动跟踪料面设备，配备整套自动化控制系统，完全可实现全自动化作业。
2. 上料系统流程示意图



3. 人员组织及联系体制
3.1人员组织体制



3.2 故障联络体制



4. 上料开工计划网络图



5.设备试运转前检查与验收
<一> 槽下部分
1、 确认各矿槽、焦槽、焦丁仓、矿粉仓、焦粉仓内无铁件、异物。
2、 确认各给料机、振动筛、称量斗内无铁件、无异物。
3、 确认各皮带上无铁件、无异物、表面无损伤。
4、 中控、槽下低配、槽下高配已调试好。
5、 各给料机、振动筛完好，各振动电机接线盒、电机罩牢固、无缺损。
6、 主皮带、小皮带胶接处牢固、平整、无异物卡阻、无扭曲、裂开。
7、 除铁器安装调试

完毕。
8、 各皮带电机及电动滚筒结构牢固、接线及机罩完好。
9、 各胶带机接线开关灵活、可靠。
10、检查各胶带机头尾轮轴承已加满润滑油，固定螺丝不松动。
11、主皮带各电机电流表、油泵压力表、温度计位置正确、性能良好无差错、冷却水进出水正常。
12、主皮带集中润滑系统良好，稀油泵试运转正常。
13、各称量斗称量压头已调试好、校称误差在规定范围内。
14、主皮带头部摄像头已调试好，画面清晰。
<二> 炉顶部分
1、 确认左右料罐内衬板完好、牢固、无铁件、无异物。
2、 主皮带头部挡料板安装牢固，调节正常、灵活。
3、 下阀箱、波纹管、中心喉管内无异物卡阻。
4、 中控操作系统、炉顶低配、中控高配室调试完毕。
5、 称量料罐校验完毕，误差在规定范围内。
6、 各管路上压力仪表、流量计、温度计安装位置正确、性能良好、无差错。
7、 集中润滑系统运转正常，各轴承润滑正常。
8、 传动齿轮箱和上部齿轮箱各润滑泵油位正常。
9、 炉顶液压站调试正常、各换向阀位置正常、油箱油位正常。
10、蓄能器氮气瓶已冲氮，压力正常。
11、液压站内各换向阀均挂明显的标志牌，以防误操作。标志牌上标明阀的开闭方向。
12、炉顶氮气罐、5 m3水罐试压检查无异常现象。


6. 工器具、资料计划
6.1 工器具计划
序号 名称 规格 数量 序号 名称 规格 数量
1 活动锯架 300mm 2 6 尖嘴钳 180mm 2
2 尖头钢鍬 10 7 测电笔 6
方头钢鍬 10 8 一（十）字螺丝刀 8寸 4
3 布剪刀 大号 2 4寸 4
4 活动扳手 200mm 2 6寸 4
250mm 2 点检捶 8
300mm 2 9 电工刀 2
450mm 2 10 手锤 3
5 绝缘柄
钢丝钳 200mm 2

6.2 资料、材料准备计划
序号 名称 规格 数量 序号 名称 规格 数量
1 铁丝 8# 50kg 9 手推车车 2辆
10# 30kg 10 锯条 1盒
12# 30kg 11 麻绳 50m
14# 30kg 12 风管 6# 50m
2 破布 30kg 8# 50m
3 大扫把 10 13 圆珠笔 30支
4 小扫把 10 14 钉书机 2
5 拖把 10 15 计算机 4
6 手电筒 三节 10 16 对讲机 6
7 电池 1# 4盒 17 1
8 小灯 3.8v/0.25A 100只

7. 试运转中设备的检查
<一> 槽下部分
1、 各振动筛、给料机运转正常、无异音，电机底脚螺栓无松动。
2、 目测各振动筛、给料机振幅符合生产要求。
3、 各料仓闸门、称量斗闸门开关灵活，无卡阻现象。
4、 各称量斗闸门接近开关位置适当，开度符合开炉时的需求。
5、 主胶带及各小胶带运行正常，无跑偏、蛇行现象。
6、 各皮带电机及电动滚筒底座无震动、结构牢固。
7、 各皮带滚筒及托辊无异音、运行平稳、轴承温度正常。
8、 各皮带跑偏、拉绳检测信号正常。
9、

检查除铁器的检出能力及运行情况。
10、 机房操作箱的按钮灵活、正常。
11、 主皮带各电流表、压力表、温度计是否正常、平稳。
12、 主皮带集中润滑系统运行是否正常，能否正常供油，油泵有无异音，是否漏油。
13、 各皮带减速机是否渗油、油位是否正常。
14、 各振动筛、给料器、称量斗、皮带机房及中控主胶带启动正常。
15、 计算机模拟操作正常。
<二> 炉顶部分
1、 各阀门油缸无泄漏、阀开闭灵活、无异音。驱动部分操作正常，润滑脂给量正常。
2、 检查所有油缸行程与阀门开度是否一致，限位开关及设施完好无缺、信号准确。
3、 各螺栓连接处是否松动，有无螺栓折断或者脱落。
4、 溜槽旋转、倾动灵活、无卡阻，旋转及倾动电机制动器正常。
5、 校验溜槽α角和β角。
6、 校验探尺0位及检修位。
7、 液压站内无渗油现象，各仪表显示正常，液压泵无震动现象。
8、 冷却站工作正常、进出水流量正常、压力正常，水泵无震动、无泄漏、补水阀及排污阀正常。
9、 齿轮箱、下阀箱通N2正常，流量调节正常，阀开、关灵活。
10、 料罐做保压试验（泄露测试）。
11、 炉顶、槽下计算机模拟操作。（联动试车）
8. 高炉烘炉前上料系统应完成的项目确认
1、 系统冷却试压、单试、空负荷联试均完毕，存在的问题均解决、处理好。
2、 气密箱冷却系统正常。
3、 计算机、仪表、通讯系统具备正常生产条件。
4、 蒸汽、N2、压缩空气、水、电等动力能源满足正常生产条件。
5、 资料、工器具全部按质、按量、按期到位。
6、 高炉所需用原燃料（包括开炉专用的）已有充足准备，原燃料的生产、加工储存系统正常生产、可稳定连续供料。
7、 原燃料运输系统正常运转，开始或立即可向高炉料仓供料，具备稳定、连续供料能力。
8、 焦粉、烧粉等运输作业计划、制度已排出、车辆已落实。
9、 各供气管路系统已正常，气已引至现场。
10、上料系统所有设备均处于正常状态，随时可投入使用，矿槽已可以
进料，槽下称量设备已正常。
11、生产操作人员、保驾人员到位，反事故训练结束。
12、安全消防设施达到规范要求。

9. 高炉烘炉前上料系统各主要设备的状态确认

1、 炉顶各人孔关闭。
2、 炉顶N2、蒸汽阀门关闭。
3、 各均排压阀处于关闭状态。
4、 探尺处于检修位并锁定，球阀关闭。
5、 溜槽处于待机位置。
6、 上、下密封阀处于关闭状态。
7、 抽闸板处于关闭位置。
8、 上、下料闸处于关闭位置。
9、 传动齿轮箱正常通水、通N2
10、 若下阀箱需通N2,确认N2有出路。
11、 二均进口蝶阀及一均进口蝶阀

处于关闭状态。
12、 槽下所有料仓闸门处于关闭状态。

10. 烘炉期间上料系统作业计划

1、 上料操作工室密切监视炉顶温度(<300℃),传动齿轮箱三点温度(<50 ℃)及下阀箱温度(<70℃).若温度超过规定值，适当增加N2流量和 冷却水流量，并汇报工长。
2、 上料操作工对传动齿轮箱上、下法兰，多段波纹管及法兰，溜槽检修门，点火人孔等进行气密检查。
3、 每班至少２次去无钟顶检查冷却系统运行情况
4、 烘炉期间，炉顶液压站的液压设备和润滑设备不得漏油，以防火灾。
5、 槽下模拟训练，反事故训练。

11. 枕木填充作业上料系统设备状态

枕木填充前，将规定量的底焦加入炉内，这是上料系统第一次带负荷运转。合理的安排人员现场监视，合理调整料斗开度。
1、 底焦加完后，布料溜槽锁住，下料闸、下密封阀机械锁定，炉顶机
械设备停止一切运转且挂牌。
2、 传动齿轮箱、下阀箱停止通N2，阀关死，无泄漏。
3、 停止水冷系统运转。
4、 探尺提至检修位置，关上球阀。
5、 人孔关上，无法关上的人孔，指定专职人员看护。

12. 开炉料装入上料系统作业要求
1、 各设备带负荷运转，现场人员加强监视与数据记录工作。
2、 装入料变化比较繁琐，要求上料工认真吃透装料表及操作要领。
3、 熟悉装料设备的性能和使用方法。
4、 熟悉本次开炉料的详细装入计划，以便使整个装料过程有条不紊，准确无误。
5、 要求电气人员作好装料的保驾工作。
6、 整个装料过程中进行有关测试实验（待定），为保证人员的人身、设备安全和实验的圆满成功，要求上料工积极配合。
7、 在做某项实验时，操作工要听从指定的上级指挥人员指挥。
8、 焦炭和烧结矿t/h值控制在最低值。
9、 加强主皮带的管理，观察皮带上料流宽度，合理调整称量斗开度。

13. 点火作业前上料系统应确认项目

1、 确认各料仓按品种、质量要求备满仓。
2、 N2、蒸汽、压缩空气用量充足，各管路畅通，阀门好用。
3、 传动齿轮箱通水、通N2、下阀箱通N2。
4、 槽下系统运转正常，炉顶系统正常。
14. 上料系统开工安全注意事项
1、 皮带运转前须发出启动预警铃。
2、 不准用手触及旋转体。
3、 运转中的皮带不准用铁锹等器具清扫杂物，不准用棍、棒撬正在运行的皮带。
4、 不准在皮带的配重下站立或逗留。
5、 不准跨越皮带及从皮带下面爬过。
6、 保证皮带通廊清洁。
7、 各电机防护罩、接地完好无损。
8、 不准在除铁器前站立、逗留。
9、 消防器材必须配齐、定期检查维护。
10、 进入现场煤气区域须站在上风口，携带CO检测器。
11

、 烘炉期间，炉顶液压设备和润滑设备不得漏油，以防火灾发生。
12、 在填枕木作业时，炉顶部位的N2、蒸汽全部关死、无泄漏，炉顶机械设备停止一切运转。
13、 操作人员严格执行《安全技术操作规程》，经考试合格后上岗。

八、1#BF开炉引煤气方案
1. 清洗工艺流程：
煤气净化工艺流程从高炉炉顶出来的煤气，经重力除尘器除尘后，含尘量≤6g/Nm3，出重力除尘器的高炉煤气进入湿法蒸喷塔式一文除尘系统，煤气在快速冷却塔冷却至接近饱和温度，然后进入其下部的R型可调文氏管和脱泥器，进行除尘和脱水脱泥，经除尘和脱水脱泥后的高炉煤气，含尘≤10mg/Nm3，含机械水≤20～50g/Nm3，净化后的煤气进减压阀组减压或进TRT差压装置发电，减压阀组出口管与TRT出口管汇集成一根净煤气管，经低压旋流板脱水器，脱水后的煤气含机械水<10g/Nm3
2. 工艺流程示意图：


3. 引煤气执行小组人员：
组织机构
组长：钟大鹏
副组长：李保俊 丁德刚
总指挥：郭智惠
执行组长 ： 王坤 廖洪亮
配合单位：制造管理部、设备检修室、煤气调度、高炉技术组等


4. 引煤气前的确认项目：
4.1重力除尘器本体：
1、检修完毕、人孔封闭。
2、检查测定灰面高度用的两个测温信号是否正常。
3、开Φ500mm电动放散阀、开Φ250手动放散、遮断阀动作正常，处于关闭状态。
4.2．蒸汽、N2吹扫：蒸汽、N2流量、压力正常。
4.3卸灰系统：
①电动卸灰阀动作正常；
②螺旋清灰机旋转动作正常；
③清洗水系统正常，供水压力在0.6Mpa以上。
4.4蒸喷塔通水具备条件：
①检修完毕、人孔封闭，各阀调试完毕。
②各电动、手动进水阀，出水阀处于打开位置
③侯口调节阀全开，底部锥形排污阀关闭
4.5煤气系统给水参考值：
给水部位 给水量m3/h 总给水量m3/h
煤气净化 蒸喷塔 250 1120 由给水阀给 水
文氏管 680
调压阀组 80
灰泥捕集器 10
塔一文补水（净水） 100
其它 水封补给水 不定 循环水
补水
4.6调压阀组检查：
4.6.1液压系统投入，调节阀驱动装置动作正常；
4.7消音器：
4.7.1底部排水密封罐正常；
4.7.2上部放散阀动作良好。
4.8 旋流板脱水器底部排水器工作正常
4.9计算机、仪表、通讯系统具备正常生产条件；
4.10蒸汽、N2、压气、水、电等动力能源满足正常生产条件；
4.11资材、工器具全部到位；炉顶荒煤气上升管取样头连接到炉前2#铁口附近。
4.12生产操作人员开炉培训结束；
4.13安全消防设施达到规范要求。
5. 倒引煤气操作（煤气防护站人员到位）：
5.1开启“U”型水封前Φ250电动放散全开，其他放散全关闭。
5.2减压阀组全

开、喉口全开100%、遮断阀全关。TRT入口、出口插板阀处于关闭状态。
5.3打开重力除尘器处蒸汽（氮气）吹扫阀及放水阀，打开炉前蒸汽包总阀。
5.4见“U”型水封前Φ250电动放散上部冒蒸汽5分钟后，按顺序依次打开重力除尘器Φ500mm电动放散阀、蒸喷塔顶部手动放散、消音器上部Φ250电动放散，见每个放散冒蒸气后依次关闭，只留重力除尘器Φ500mm电动放散阀，关小蒸汽总阀。
5.5“U”型水封排水电动阀开启，补水阀打手动，开始泄水。
5.6待水封泄完后，打开水封前总管电动蝶阀，关闭“U”型水封前Φ250电动放散。
5.7中控观察重力除尘压力与总管压力接近后，关闭炉前蒸气包总阀及DC蒸气(氮气)吹扫阀。
5.9通知煤气调度倒引煤气结束。
6．引高炉煤气操作
6.1引煤气条件确认：
1.正常情况下风压在50~60kpa时停止炉顶蒸汽，在荒煤气上升管引接到炉前取样管每隔30min取一次煤气样检验，三次结果O2均≤0.5% ~1%(送风后约2~4小时左右进行)
2.炉况顺行，设备正常（风压在80Kpa以上）
6.2引煤气操作：
①　确认重力除尘器、蒸喷塔清洗系统倒引煤气完成。
②　与防护站一起在荒煤气下降管取样点处做爆发试验，合格后上报作业长及煤气调度。.
③　风压80Kpa以上时，开遮断阀。（根据3个大放散实际情况，先做好3个大放散煤气置换工作。）
④　遮断阀全开后，分别关闭炉顶3个大放散。运转班长及高炉机械对大放散关闭情况进行检查。
⑤　通知工长、煤气调度引煤气结束
7．开工安全注意事项
7.1在DC检测口测定CO浓度时，不准用烟头、明火法检测，一定要用CO检测器进行检测。
7.2进行BFG做爆发试验时，要用报纸点燃后伸向点火筒，防止火苗伤人。
7.3进入煤气区域作业必须2人同行，相互监护，作业时尽量站在上风向，并携带CO报警器，处理故障时带空气呼吸器。
7.4检查蒸汽、N2、人孔等各泄漏处，要侧面检查，禁止敲打，以防止高压气体伤人，通N2试验时要防止N2窒息。
7.5现场的消防安全措施符合规范要求。
7.6操作人员严格执行《安全规程》和《煤气安全规程》，考试合格。
7.7开炉时必须有专人监视检查煤气清洗系统，确保安全生产。协作单位应各行其职，加强联系，听从指挥。
九、1#BF开炉水渣系统开工方案
1. 概述
一号高炉INBA工艺：高炉炉渣在主铁沟中与铁水分离后经熔渣沟进入粒化槽，水渣吹制箱喷出高速水流使熔渣水淬冷却，形成颗粒状水渣，渣水一起跌落在水渣槽底部，使炉渣进一步淬化。水渣槽底部渣水出口处设有栅栏，以防止大块渣堵塞流道。水和渣进入转鼓后进行分离，水渣由皮带运走，水进入槽进行循环使用。

2. 安全注意事项
⑥　作业必须标准化；
⑦　操作用具放于指定场所，必须放置整齐；
⑧　不准去除安全设备，点检行走安全通道，上下扶梯“三点”支撑，严禁跨越安全栏杆。冲渣时，严禁行走于吹制箱两侧。过往马路一停，二看，三通过。
⑨　通道或操作场所有危险的区域，必须设置标识和围栏；
⑩　非紧急情况，禁止在操作场所急跑；
11　无特殊情况下，禁止单独操作和点检；
12　估计有危险的场所，操作前必须做好KY预知表及必须配置监视员；
13　必须进行各种信号的确认，进行有呼应的运转；
14　现场各类资材和备件必须放在指定的位置；
15　梯子必须完整，有腐蚀、生锈或掉落必须及时抢修或临时加固；
16　检修前、后，必须做好三方确认挂牌和摘牌；
17　安全通道及操作室等作业场所，禁止堆放任何物品，作业场所严禁外人进入。

3. 试车流程
三、 试车流程
试运转事前准备






无负荷试运转
水试运转




4. 设备启停程序
4.1 设备启动顺序
①　选择所需的料仓（1#或2#）
②　启动输送皮带同时打开相应的皮带清扫器气动阀
③　启动转鼓同时打开相应的气动阀、水清洗阀
④　启动水系统增压泵（同时打开相应的电动阀）
⑤　启动再循环泵（同时打开相应的电动阀）
⑥　启动粒化泵（同时打开相应的电动阀）
⑦　检查确认粒化水流量及压力正常；热水池、集水池液位正常。
⑧　如果可以冲渣，绿灯亮说明可以冲渣
4.2 设备停机工序
在停机前，炉前通知堵口后，确认无红渣进入粒化槽，再停机。
①　停止1#、2#粒化泵及相应的阀。（3#为备用）
②　停止循环泵及相应的阀。（1台为备用）
③　停止转鼓
④　停止增压泵及相应的阀。（1台为备用）
⑤　停止皮带机。


5. 联络体制
联络体制表


6. 开工前设备确认
6.1 外围系统
① 能源来水：确认进水阀是否打开，有无出水，流量计显示是否正常
② 销售部：确认水渣车、干渣车情况
③ 空压站：压缩空气进入阀是否打开，皮带吹扫阀是否全开，成品槽进气阀是否打开，热水调节阀是否有气，气包进气阀压力表是否正常
④ 渣仓放渣人员：确认放渣人员是否到位，操作信号联络是否到位。
6.2 水系统（所有泵与管道）
①　有无异音异常发热。
②　各部安全螺栓螺帽是否松动折断或脱落。
③　轴承有无异音、异热。
④　壳体有无龟裂、破损。
⑤　轴封水滴漏是否正常（每分钟60滴左右）
⑥　设备给油脂情况是否正常。
⑦　皮带罩壳是否完好，有无松弛或脱落。
⑧　皮带轮V型槽是否有磨耗龟裂、破损。