焦炉煤气湿法脱硫工艺设计(初稿)

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焦炉煤气脱硫工艺开题报告

焦炉煤气脱硫工艺开题报告1. 引言焦炉煤气脱硫是煤气净化的关键步骤之一，它能够有效去除煤气中的硫化氢（H2S）等有害成分，保证焦炉煤气的质量和环境的安全。

因此，开展焦炉煤气脱硫工艺的研究具有重要的意义。

本文将介绍焦炉煤气脱硫的工艺原理、常用工艺方法以及存在的问题，并提出进一步研究的目标和计划。

2. 脱硫工艺原理焦炉煤气中的硫化氢是主要的有害成分之一，其具有腐蚀性和毒性。

因此，通过脱硫工艺去除硫化氢是必要的。

焦炉煤气脱硫的基本原理是利用吸收剂与硫化氢发生化学反应，并将硫化氢转化为无害的硫化物。

常用的吸收剂包括胺类、氧化铁等。

脱硫过程一般可分为吸收、水洗和再生三个步骤，通过循环利用吸收剂，实现煤气的连续脱硫。

3. 常用工艺方法目前，焦炉煤气脱硫主要采用化学吸收法和物理吸收法两种方法。

3.1 化学吸收法化学吸收法通过将焦炉煤气与吸收剂进行接触，使得硫化氢与吸收剂发生化学反应，生成无害的硫化物。

常用的化学吸收剂包括二乙醇胺（DEA）、三乙醇胺（TEA）等。

化学吸收法具有脱硫效果好、反应速度快、适用于高硫煤气等优点，但吸收剂的损耗较大，对环境有一定的污染。

3.2 物理吸收法物理吸收法通过焦炉煤气与吸收剂的物理接触，利用物理吸附作用将硫化氢等有害成分吸附在吸收剂表面，并实现煤气的净化。

常用的物理吸收剂包括活性炭、分子筛等。

物理吸收法具有吸收剂损耗小、吸附效果好、对环境无污染等优点，但吸附效率较低，需要定期更换吸收剂。

4. 存在的问题在焦炉煤气脱硫工艺中，仍存在一些问题需要解决。

4.1 吸收剂的选择问题目前各种吸收剂都存在着一定的缺点，比如损耗大、反应速度慢等。

因此，如何选择合适的吸收剂是一个需要进一步研究的问题。

4.2 脱硫效率的提升问题虽然目前的脱硫工艺能够去除大部分硫化氢，但仍存在一定的脱硫效率不高的情况。

如何提升脱硫效率，减少副产物的生成，是一个需要研究的方向。

4.3 脱硫工艺的经济性问题目前的焦炉煤气脱硫工艺在吸收剂损耗、设备投资等方面存在一定的成本问题。

湿法脱硫毕业设计

毕业设计题目：20000m3/h煤气化煤气湿法脱硫工艺设计系别：化学与化学工程系专业：化学工程与工艺姓名：学号：指导教师：设计说明湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。

栲胶法是湿法脱硫中一种较为成熟的方法，具有脱硫效率高、对硫化氢含量不同的煤气适应性大、脱硫溶液无毒性、对操作温度和压力的适应范围广、对设备腐蚀性小，所得副产品硫磺的质量好的优点。

本设计对煤气化煤气净化脱硫工艺进行了设计计算，着重设计计算了脱硫过程的关键设备，包括物料衡算，热量衡算，填料塔反应器尺寸的计算及辅助设备的查取，并对主要设备进行了机械强度校核。

(1) 物料衡算设计中脱硫塔气体中的H 2S 含量为10.0g/m 3，净化后H 2S 含量为0.3 g/m 3。

在进行物料衡算时，由20000m 3/h 的原料气进入脱硫塔，计算得脱硫量为194.00 kg/h ，溶液循环量为1940m 3/h 。

(2) 热量衡算分别对冷却塔，硫泡沫槽，熔硫釜进行了热量衡算，算得冷却塔的热负荷为70919.56 KJ/t NH 3，冷却水消耗量为14.1833/m tNH ；硫泡沫槽的热负荷为205147.51KJ/t NH 3，蒸汽消耗量为93.14 KJ/t NH 3；熔硫釜的热负荷为479085.96 KJ /釜，蒸汽消耗量为224.4 Kg /釜。

(3) 填料塔的计算计算得塔径为4.0m ，塔高26.1m ，填料层高度15.6m ，压降为102Pa 。

(4)本设计包含三个图：湿法脱硫主设备图，流程图和物料流程图。

关键词：煤气,栲胶法, 湿法脱硫Design NotesThe method takes off sulphur to handle coal gas with amount of sulphur Gao and takes off the sulphur liquid material that is easy to transport, can be reborn, and can recall worthy chemical element sulphur and constitutes a circulatory system that take off sulphur in a row thus.This design focused a heat of coal gas decontamination to take off a sulphur craft to carry on a design calculation and emphasized a design to compute the key equipments of taking off the sulphur process and included material Heng calculate, calories Heng calculate, the checking of calculation and assistance equipments of the filler tower reactor size takes, and carried on machine strength pit in the school to the main equipments.(1) Material calculation in design of desulphurization tower gas content of 10.0 g/H2S, after purification H2S content of m3 for 0.3 g/m3. When the material balance by 20000m3/h is the feedgas into h desulphurization tower, calculated 194.00 kg/for desulphurization quantity h, solution for circulation 1940m3/h .(2) Heat calculation of cooling tower, the sulfur foam respectively the sulfur melting kettle trough, the heat calculation, calculate the cooling tower heat load for 70919.56 KJ/t NH3, cooling water consumption is 14.18; The heat load of sulfur foam slot for 205147.51 KJ/tNH3, steam consumption is 93.14 KJ/t NH3; The heat load of the sulfur melting kettle for 479085.96 KJ/kettle, 224.4 Kg/steam consumption for kettle .(3) Packed tower calculated to tower drive for high tower 4.0 m, 26.1m, 7%the height for 102Pa 15.6m, pressure drop.(4) This design contains three graph: wet desulphurization main equipment schematics and flow chart and material flow chart.Keyword: coal gas, the wet method takes off sulphur，tannin extract to take off a sulphur method目录1 引言 (1)1.1概述 (1)1.2文献综述 (1)1.2.1煤气净化的现状 (1)1.2.2栲胶的认识 (2)1.2.3 栲胶法脱硫的优缺点 (3)1.3设计任务的依据 (3)2 生产流程的确定 (7)2.1各脱硫方法对比 (7)3 生产流程说明 (9)3.1反应机理 (9)3.1.1碱性水溶液吸收H2S (9)3.1.2 NaHS与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠，析出单质硫 (9)3.1.3将Na2V4O9氧化成偏钒酸钠 (9)3.1.4还原态栲胶的氧化：酚态栲胶被氧化获得再生，同时生成H2O2 (9)3.1.5 在生产中还有生成硫代硫酸钠的副反应 (9)3.2主要操作条件 (10)3.2.1溶液组分 (10)3.2.2温度 (10)3.2.3 CO2的影响 (11)3.3工艺流程 (11)3.4主要设备介绍 (12)3.4.1填料塔 (12)3.4.2氧化槽 (13)3.4.3反应槽 (13)3.4.4贫液泵 (13)3.4.5硫泡沫槽 (14)3.4.6 过滤器 (14)3.4.7 熔硫釜 (14)4 工艺计算书 (15)4.1原始数据 (15)4.1.1煤气组成： (15)4.1.2脱硫液组分： (15)5 主要设备的设计计算 (16)5.1原始数据 (16)5.2物料衡算 (16)5.3热量衡算 (18)5.3.1冷却塔热负荷 (18)5.3.2硫泡沫槽热量衡算 (19)5.3.3熔硫釜热量衡算 (20)5.4填料吸收塔的计算 (21)5.4.1塔径的计算 (21)5.4.2填料高度的计算 (22)5.4.3压降的计算 (23)5.4.4填料规格的校核 (24)5.5附属设备的计算 (25)5.5.1塔的附属高度的计算 (25)5.5.2、喷射再生槽槽体计算 (25)5.5.3 喷射槽喷嘴的计算 (26)5.5.4 混合管的计算 (27)5.5.5 吸气室的计算 (27)5.5.6尾管直径的计算 (28)5.5.7扩散管长度的计算 (28)5.6辅助设备的选型 (28)5.6.1液体分布装置（喷淋装置） (28)5.6.2液体再分布器 (29)5.6.3填料支承板 (29)5.6.4封头 (30)5.6.5裙座 (30)5.6.6人孔，手孔 (30)5.6.7补强圈 (30)6 机械强度的校核 (32)6.1质量载荷 (32)6.2风载荷的计算 (33)6.3壁厚 (34)6.3.1筒体壁厚 (34)6.3.2封头壁厚 (34)7 设计结果 (36)参考文献 (39)附录 (40)致谢 (41)主要符号说明河南城建学院本科毕业设计重要符号说明1 引言1.1概述粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。

湿法脱硫工艺

综述湿法脱硫工艺摘要:煤气是工业原料之一，煤气原料气处理是其他产业的基础，发展也很全面。

脱硫工艺在煤气净化精制中重要的步骤对后续产品的质量操作工艺与设备影响很大，对整个煤气净化具有举足轻重的作用。

目前脱硫的方法很多脱硫程度不尽相同，设备也因此而异，应用的催化剂也有很多种，针对此做出一些归纳与综述，以便做有关工艺设计参考用，介绍了国内外脱硫技术最新进展,阐述了各种不同脱硫技术的性能、特点、反应原理和应用现状,并预测了脱硫技术的发展趋势。

关键词：焦炉煤气；净化;湿法脱硫;前言脱硫工艺概述脱硫脱氰是焦炉煤气净化的主要工艺过程,通常有干法脱硫和湿法脱硫两种工艺,但干法脱硫工艺的局限性较大,制约了其在焦炉煤气净化中的应用,而湿法脱除H2S 和HCN 的技术则早已被广泛采用,在焦炉煤气脱硫脱氰净化中,通过与废液处理技术相结合,采用湿法脱硫技术可组成各种不同的焦炉煤气脱硫脱氰工艺流程。

在生产实际应用中可以结合干法脱硫与湿法脱硫技术的优点,将两种脱硫方法结合起来应用,利用湿法硫先将焦炉煤气中的大部分H2S 脱除,然后再利用干法脱硫对其中的H2S 进行精脱,从而达到满意的脱硫净度。

这样既利用了湿法脱硫可以在线调整的优点,又利用了干法脱硫效率高的优点,并克服了由于干法脱硫时脱硫剂硫容量因素而造成的脱硫剂失效过快的问题。

对于脱硫净度的问题,可以根据后续用户对净化后焦炉煤气中H2S和HCN 含量的不同要求,选择相应脱硫效率的脱硫工艺。

在冶金企业,焦炉煤气的绝大部分用作一般轧钢加热炉的燃料,此时要求H2S 含量≤250 mgPm3 ,HCN 含量≤150 mgPm3 ,因此选用AS 循环洗涤法脱除H2S和HCN 就能满足要求。

而当焦炉煤气用作城市煤气、氨用和甲醇用合成原料气时,则必须选择湿式氧化法中的改良ADA 法、TH法、FRC 法等脱硫效率更高的脱硫工艺。

在煤炭炼焦过程中,煤炭中约30 %～35 %的硫转化成H2S、CS2 、COS 等硫化物,与NH3 和HCN 等一起形成煤气中的杂质,要脱除H2S 和HCN ,必须采用有碱性的脱硫液或脱硫剂,碱源可分为两类: ①外加碱源,如乙醇胺、碳酸钠及氢氧化铁等分别是萨尔费班法、真空碳酸盐或改良ADA 法及干法脱硫工艺的碱源,同时需不断向脱硫液中补充碱源,才能保持其碱度。

焦炉煤气脱硫工艺

焦炉煤气脱硫工艺(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March煤化工工艺大作业焦炉煤气脱硫工艺的探讨院系：资源与环境学院班级：化工09—4班姓名：荆智鹏学号： 14指导老师：徐秀梅焦炉煤气脱硫工艺的探讨作者：荆智鹏摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。

从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。

另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。

以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。

以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。

H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。

通过净化，使硫化物含量小于0.2-0.5ppm， CO2 小于10ppm。

关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。

但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。

这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。

虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。

从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。

特别在大规模的生产中（气量大、H2S含量高），这种现象尤为突出，副盐的生成不仅严重影响了脱硫效率、增加了辅料消耗而且也影响了环保。

焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案

焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案1.总则：关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。

因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。

所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。

主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。

设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。

2.一级加氢转化：一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基础性作用。

设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。

实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。

目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想：好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。

如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。

理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。

催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因：因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。

年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段初步设计

年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段初步设计前言设计任务：（1）对脱硫方法的简述与选择。

（2）把工艺流程确定下来，计算物料的平衡、热量的平衡。

计算设计脱硫塔以及再生塔，选定主要设备并绘图。

（3）设置用到的设备以及管道，绘制工艺流程图。

（4）计算脱硫工段的总的投资，以及对脱硫生产成本进行分析。

（5）设计说明书的整理与书写。

进行这次设计的主要目的在于将我平日所学的东西用于生产实践，将我的认识提升到更高的层次，通过查阅文献和将所了解的知识运用到设计中去，很好的训练了我的技能。

这个设计是采用改良ADA法来脱硫，来让生产出的气体合格。

隔空气加热时会有30%到50%的硫以气体形式分布到煤气[1]。

硫化氢是煤气中硫存在的一种主要方式。

除此还有少量的有机硫。

所以焦炉煤气脱硫的关键就在于脱除其中的硫化氢[2]。

工厂地址的选择：地理位置（1）此次脱硫工段的设计主要是为焦炉煤气脱硫所设计，主要用于焦化厂，邯郸县焦化企业众多，地理位置方面相符。

（2）邯郸县靠近煤矿，煤资源廉价易得，资源丰富，适合炼焦产业的发展。

（3）邯郸县靠近邯郸市区，炼焦产业排放烟气直接影响整个市区市民的生活健康，这就要求炼焦产业必须对排放气体进行更深层次的处理，实现达标排放。

并且邯郸县焦化企业所产煤气部分用于供应市区市民使用，这就要求焦炉煤气必须更高要求的脱硫来保证市民的使用安全。

（4）邯郸地区钢铁产业发达，需要大量的炼钢用焦炭，伴随着的就是造成大量焦炉气。

（5）邯郸县地处邯郸地区中心位置，交通便捷，适合焦化厂的建设，同时也就需要焦炉气脱硫技术的应用。

综上所述，焦化厂设在邯郸县地区，并且与脱硫工段配套，可以达到提高生产效益的同时，能更充分的利用各项资源，实现环境保护绿色发展。

气象因素邯郸常年平均气温15℃极端温度23℃极端低温为-10℃。

，平均气压为标准大气压。

平均相对湿度为68℃。

年降水量在450~850毫米。

最大风速16WS.。

动力来源水源地下水为主电源主要为市供电网，部分为工厂自发电蒸汽来源锅炉房1 生产流程的确定1.1脱硫的目的和意义焦炉煤气是在焦炭的生产过程中产生的，荒煤气是没有经过处理的煤气，煤饼含硫量会直接关系到其硫化氢含量。

焦化厂焦炉煤气脱硫工段的设计(1)

本科生毕业设计100万吨/年焦化厂焦炉煤气脱硫工段的设计摘要本设计为100万t/a焦化厂焦炉煤气脱硫工段的设计，采用的煤气脱硫方法为湿法脱硫的改良A.D.A.法。

本设计的主要任务是脱除焦炉煤气中的硫化氢，同时要使生产出来的煤气各项指标能满足要求，达到民用煤气的标准。

设计的主要内容包括：1、煤气脱硫方法的概述和意义；2、工艺流程的选择与论证，选用改良A.D.A法；3、主要设备的计算、选型和布置；4、保障生产正常进行所必须的非工艺部分，包括供水、供电、采暖、设备维修、仪表自动化等；5、经济核算，每生产一吨焦炭该设计工段亏损7.0元。

本设计的工艺部分包括煤气脱硫和脱硫液再生以及硫磺回收。

脱硫采用了脱硫塔，再生部分用再生塔，对于其基本原理，文中有着详细的论述，回收硫部分采用了真空过滤机。

在设计过程中，参考了焦化厂的焦炉煤气净化工艺，并在其基础上将国内外一些新的、成熟的工艺进行了比较、引用。

关键词：焦炉煤气；脱硫；改良A.D.A法AbstractThis is a design of 100 million t / a coking plant coke oven gas desulfurization section, the method for gas desulfurization is the improved ADA law. The main task of this design is the removal of hydrogen sulfide in coke oven gas, and the gas produced to make the indicators to meet the requirements, to civilian gas standards, at the same time.The main contents of the design are as follows:1, an overview of gas desulphurization and significance. 2, the process of selection and demonstration,select the improved of ADA Act. 3, the calculation, selection and arrangement of major equipment. 4, the security necessary for normal production of non-technology components, including water, electricity, heating, equipment maintenance, instrumentation and automation.5, the economic accounting, produce 1 ton of coke necessary to loss of 7.1442 yuan.Part of the design process including gas desulfurization and regeneration of the desulfurization solution and sulfur recovery. In zhe deign, part of desulfurization the desulfurization tower is used, recycled parts recycled tower is used. For the basic principles, the paper has a detailed discussion. Part of sulfur recovery the vacuum filter is used.In the design process, with reference to the coking plant in Xuzhou Universe coke oven gas purification process, and on its basis , compared the home and abroad new, mature technology, and references.Key words: coke oven gas; desulfurization; improved ADA Act目录1 总论 (1)1.1 焦炉煤气脱硫的目的和意义 (1)1.2 硫化氢的性质 (1)1.5 厂址的选择 (2)1.5.1 地理条件 (3)1.5.2 资源条件 (3)1.5.3 供排水条件 (3)1.5.4 交通运输条件 (3)1.5.5 经济条件 (3)1.5.6 气候条件 (3)2 脱硫工艺论证及确定 (3)2.1 脱硫方法概述 (3)2.1.1 干法脱硫 (3)2.1.2 湿法脱硫 (3)2.2 脱硫工艺的确定 (10)2.2.1 脱硫工艺的选择 (10)2.2.2 脱硫工艺的优化 (11)3 改良A.D.A法脱硫工艺流程及操作 (11)3.1 脱硫工艺流程 (12)3.2 影响碱液对硫化氢吸收速度的因素 (13)3.3 主要工艺参数 (13)3.4脱硫工艺操作要点 (14)4 主要设计计算依据 (14)4.1 煤气量计算 (14)4.1.1 计算依据 (14)4.1.2 计算过程 (14)4.2 主要设计计算参数 (15)4.2.1 设备参数 (15)4.2.2 原材料消耗参数 (15)4.2.3 主要设计要求 (15)4.3 物料衡算 (15)4.3.1 H2S 的吸收量 (15)4.3.4 原料消耗 (16)5 主要设备的设计及计算 (17)5.1 脱硫塔 (17)5.1.1 计算参数 (17)5.1.2 脱硫塔的计算 (17)5.1.3 塔顶喷淋装置 (18)5.2 再生塔 (19)5.3 反应槽 (20)5.4 事故槽 (21)5.5 加热器 (21)5.6 循环泵 (22)5.6.1 管内的阻力损失 (23)5.6.2 换热器阻力损失 (23)5.7 空压机 (24)5.8 硫泡沫槽 (25)5.9 真空过滤机 (25)5.10 熔硫釜 (26)5.11 通风机 (27)5.12 主要管道管径 (27)5.12.1 煤气管道 (27)5.12.2 压缩空气管道 (27)5.12.3 蒸汽管道 (27)6 主要设备的选型 (28)6.1 脱硫塔 (28)6.2 再生塔 (28)6.3 循环泵 (28)6.4 空气压缩机 (28)7 工段布置及总平面布置 (29)7.1 布置原则 (29)7.4 总平面布置及说明 (30)8 非工艺部分 (31)8.1 共用设施 (31)8.1.1 供水 (31)8.1.2 供电 (31)8.1.3 蒸汽与压缩空气 (32)8.1.4 供暖与通风 (32)8.1.5 土建 (32)8.1.6 机修 (32)8.2 仪表及自动化 (32)9 生产操作和劳动定员 (34)9.1 生产操作 (34)9.1.1 泵工正常操作 (34)9.1.2 泡沫工正常操作 (35)9.1.3 过滤机工正常操作 (35)9.2 劳动定员 (36)10 经济核算 (37)10.1 核算说明 (37)10.2 投资概算 (37)10.2.1 土建部分 (37)10.2.2 设备部分 (38)10.2.3 工具费 (39)10.2.4 设备施工管理费 (39)10.2.5 化验设备费 (39)10.2.6 工艺管道和阀门 (39)10.2.7 仪表费与电气费 (40)10.2.8 设计费 (40)10.2.9 不可预见费 (41)10.3 生产成本分析 (41)10.3.3 工资及附加费 (42)10.3.4 工段经费 (42)10.4 核算 (42)参考文献 (43)附录 (44)1 设备一览表 (44)2 图纸说明 (45)1 总论1.1 焦炉煤气脱硫的目的和意义焦炉煤气由焦化企业炼焦生产时产生。

焦化煤气PDS法脱硫

煤气中的硫绝大部分以 H2S的形式存在，而 H2S 随煤气燃烧后转化成 SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其 SO2的最高排放浓度为 900mg/m3；另一方面， SO2 对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中 H2S 的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。

1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约 2-3g/Nm3 左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3 左右，比国家规定的 SO2的最高排放浓度指标高出许多。

所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。

煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。

在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。

冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、 ADA、改良 ADA和栲胶法颇具代表性。

2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。

2.1 氧化铁脱硫技术最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁，为增加其孔隙率，脱硫剂以木屑为填充料，再喷洒适量的水和少量熟石灰，反复翻晒制成，其PH值一般为 8-9 左右，该种脱硫剂脱硫效率较低，必须塔外再生，再生困难，不久便被其他脱硫剂所取代。

现在 TF 型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。

焦炉煤气精脱硫工艺分析

焦炉煤气精脱硫工艺分析一、工艺原理：焦炉煤气中的H2S主要通过煤气中的Fegl肟羧酸盐、CaS等吸收剂进行吸收。

Fegl肟羧酸盐是一种高效的硫化物吸收剂，可在较低的温度下将煤气中的H2S和COS吸收。

而CaS则可以将煤气中的剩余H2S去除。

二、工艺流程：1.气体预处理：首先对焦炉煤气进行预处理，去除其中的悬浮颗粒物和水分，以净化煤气。

2.前骤吸收：采用Fegl肟羧酸盐作为吸收剂，通过吸收剂床将煤气中的H2S、COS等硫化物吸收。

床层中的吸收剂会与煤气中的硫化氢进行反应，生成硫化铁，并将其捕集。

3.普鲁士蓝阳极液循环：将废液中的硫化铁氧化为硫酸铁，通过循环泵送到反应床顶部，实现循环利用。

4.精脱硫：采用CaS作为吸收剂，通过床层吸收煤气中剩余的硫化氢，并将其转化为CaS。

此过程需要保持一定的温度和压力，以促使吸收反应的进行。

5.再复焦炉：将经过精脱硫的煤气送入焦炉进行再加热，以提高炉内温度。

三、工艺特点：1.高效: 采用Fegl肟羧酸盐和CaS作为吸收剂，可以高效地吸收煤气中的硫化物，使硫化氢的去除率达到90%以上，保证煤气的质量。

2.安全:精脱硫过程中对温度和压力的要求较高，可以有效地防止硫化氢的泄漏，保证了生产环境的安全。

3.循环利用:工艺中的废液通过循环泵送到反应床顶部，实现了废液中的硫化铁的循环利用，减少了废液的排放，具有较好的环保效益。

总结起来，焦炉煤气精脱硫工艺通过床层吸收剂的反应，有效地去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，以保证煤气的质量达到环保要求。

该工艺具有高效、安全、循环利用等特点，在焦化行业得到广泛应用。

焦炉煤气脱硫方案

焦炉煤气脱硫方案
一．工艺选择
由于焦炉煤气中含硫化氢较高，出口要求硫化氢含量又较低，因此本工艺选择湿式催化法和干式吸附法相结合的工艺方法以确
保脱硫效率合格率９８％以上。

二．主要工艺参数
脱硫气量：１３０００NM3
进口煤气硫化氢含量：≤５０００mg/NM3
出口煤气硫化氢含量：≤50mg/NM3
进口煤气温度：≤３０℃
三．脱硫工艺流程
见附图
四．主要设备的规格参数和估算重量
序号名称规格数量重量（T) 备注
1 脱硫塔Φ２．６＊２７m
2 30＊２不含填料１５０M3
2 清洗塔Φ２．０＊１６m １１３．２
３再生槽Φ６．５／Φ７．５＊９m １３８
４喷射器XJs-2 21
5 富液槽８０M3１５．１或混凝土
６制备槽Φ１．６＊１．６m １０．３
７贫液槽８０M3１５．１或混凝土
８熔硫釜Φ１．０＊３．８m １３．５其中不锈钢２吨９泡沫泵Q=30 H=40 1
10 脱硫泵Q=３７０H=４５ 4 各一开一备
１１再生泵Q=３７０H=６０ 3 二开一备
１２水封Φ０．６３０．３５＊３
１３精脱硫塔Φ７．２＊１２．９m １３２．２不含脱硫剂８０M3１４安装管道、阀门、电器、仪表、爬梯、平台等另计。

煤气WSA法(湿法硫酸)脱硫工艺

在煤气化厂 ⑴ 上海焦化厂 (中国)，规模， 40 吨/日； ⑵ 柳州化肥厂 (中国)，规模， 50 吨/日； ⑶ VFT n.v （比利时），规模，4 吨/日； ⑷ Krupp-Koppers ARAL Aromatics GMbH (德国), 8 吨/日； ⑸ Babcock King-Wilkinson Ltd (威尔士)，规模，11 吨/日； ⑹ Daelim Engineering Co., Ltd（南韩），规模，4 吨/日。 ⑺ Sasol Synfuels (Pty) Ltd., Secunda (南非)
-4-
工艺气体离开冷凝器的温度约 100C，能直接送入烟道，排放的 SO2 浓度控制在 960mg/Nm 以下，低于国家环保排放标准 GB16297-1996 二氧化硫的排放要求。WSA 冷凝器的一个很显著的特点就是，气体中含酸雾极少。冷却空气离开 WSA 冷凝器的温度约 200C，部分热空气作为焚烧炉的燃烧气，其余可与工艺气混合送入烟道增加浮力排出或用于锅炉水预热。由于来自焦炉煤气真空碳酸钾洗的含硫气体，很多含有大量的 HCN，在焚烧炉中生成氮氧化物 NOX，要脱除氮氧化物，可通过在 SO2 反应器上游引入一个 SCR 反应器，来脱除在焚烧炉后流出气体中的氮氧化物。这种情况下，在 SCR 反应器的上游要注入化学计量量的氨。反应器中热回收为蒸汽。通常，为避免腐蚀锅炉，废热锅炉产生蒸汽最低在 35-40kg。除了在设计温度要求是耐热钢材（不锈钢或钼合金），构造材料一般均是碳钢。燃烧室和废热锅炉内部有耐火衬里保护。接触冷凝酸的冷凝器部分，有氟聚合物衬里保护。底部部分是耐酸砖衬里。酸冷却器通常是由哈司特镍合金 C 制成。装置处理含有水蒸气的气体，在 SO2 转化前不需要进行冷却/冷凝工艺，因此，不产生液体流出物，没有废水、废液、废固等二次污染物产生。

焦炉煤气湿法脱硫脱氰工艺进展

焦炉煤气湿法脱硫脱氰工艺进展作者：车俊龙来源：《名城绘》2020年第07期摘要：焦炉煤气是指炼焦用煤在炼焦炉中经过一系列反应生成焦炭、焦油产品时伴随生成的可燃性气体。

焦炉煤气中包含硫化氢、氰化氢等有害物质，不仅会腐蚀设备，导致催化剂中毒，还会对环境造成破坏，威胁人们的生命健康。

因此，在使用焦炉煤气前需要去掉其中的有害物质，即脱硫脱氰。

本文主要对焦炉煤气湿法脱硫脱氰工艺原理和典型湿法脱硫工艺进行了阐述，以供参考。

关键词：焦炉煤气;脱硫脱氰;湿式氧化法焦炉煤气是重要的中高热值气体燃料，既可用于钢铁生产，也可供城市居民使用。

焦炉产生的荒煤气中含有许多种杂质，需要进行净化。

净化不仅是回收煤气中的苯、萘、焦油等有机化学产品，更重要的是脱除硫化物、氰化物和氨等有害成分。

一般焦炉煤气中含H2S4～10g/m3、HCN0.5～1.5g/m3。

H2S和HCN的含量虽少，但却有很强的腐蚀性、毒性，所以在煤气作为燃料使用之前必须进行脱硫脱氰，以减少对环境的污染和设备的腐蚀。

1焦炉煤气脱硫脱氰工艺发展简述目前，国内的煤气脱硫脱氰技术是在煤气净化工艺基础上建立的。

20世纪70年代以前[1]，我国绝大部分焦化企业的焦炉煤气净化工艺沿用与原苏联20世纪40年代焦炉炉型相配套的初冷-洗氨-终冷-洗苯的煤气净化工艺流程，一般不设置脱硫装置，仅对氨进行回收。

20世纪80年代末开始[2]，随着煤气净化技术的引进，宝钢等一些大型钢铁企业，陆续引进了MEA法、TH法等脱硫工艺。

但国内大部分焦化企业仍停留在采用氢氧化铁干法或ADA法脱硫的阶段，甚至有些焦化企业没有脱硫装置。

此时，我国的ZL脱硫脱氰工艺正处于研究探索阶段。

20世纪90年代初，国内焦化生产企业先后引进了FRC法、氨-硫化氢循环洗涤法（AS法）、真空碳酸盐法等脱硫技术。

之后在湿式氧化脱硫技术基础上，开发出了诸多适合我国国情的煤气脱硫脱氰新技术，如栲胶法、HPF法、PDS法、888法、APS法、OMC 法、OPT法、YST法和RTS法等，极大地推动了我国焦化行业湿式脱硫脱氰技术的发展2焦炉煤气湿法脱硫脱氰工艺原理简述焦炉煤气脱硫脱氰方法按照原理可以划分为干法、湿法两种。

年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段初步设计

年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段初步设计1. 引言煤气脱硫是焦化厂的关键环节之一，其目的是去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害气体，以保护环境和提高产品质量。

本文档将对年产180万吨焦炭焦化厂焦炉煤气脱硫工段进行初步设计。

2. 工艺流程脱硫工段的工艺流程如下：1.煤气进入煤气清洗塔进行初步清洗，去除煤炭中的颗粒物和部分硫化氢。

2.清洗后的煤气流入脱硫塔，在脱硫塔中接触脱硫剂（一般为氨水或氨碱溶液），使硫化氢与脱硫剂发生反应生成硫化铵，从而达到脱硫效果。

3.脱硫后的煤气经过精细处理，去除残余的脱硫剂和吸收剂，以及其他有害气体。

4.经过处理后的煤气可进入煤气发电机组进行发电，或者作为其他用途的能源。

以下是工艺流程的示意图：脱硫工艺流程图脱硫工艺流程图3. 设备选型3.1 煤气清洗塔煤气清洗塔主要用于去除煤炭中的颗粒物和部分硫化氢。

选用耐腐蚀性能好、操作稳定可靠的材料制作，如不锈钢。

具体参数如下：•高度：10米•直径：5米•进气温度：150℃•进气流量：10,000 Nm3/h•去除颗粒物效率：>90%•去除硫化氢效率：>50%3.2 脱硫塔脱硫塔是脱硫工艺的核心设备，需要选用具有良好脱硫效果和操作稳定性的设备。

常见的脱硫剂有氨水和氨碱溶液。

具体参数如下：•高度：15米•直径：6米•进气温度：120℃•进气流量：8,000 Nm3/h•脱硫效率：>90%•脱硫剂浓度：10-15%3.3 精细处理设备精细处理设备用于去除脱硫后煤气中的残余脱硫剂和吸收剂，以及其他有害气体。

具体参数如下：•高度：10米•直径：4米•进气温度：80℃•进气流量：6,000 Nm3/h•残余脱硫剂去除效率：>95%•残余吸收剂去除效率：>90%4. 控制策略为了保证脱硫工段的稳定运行，需要设计合理的控制策略。

以下是脱硫工段的基本控制策略：1.温度控制：监测进气温度和出口温度，保持适当的温度范围，以保证反应效果和设备的安全运行。

浅谈888湿法焦炉煤气脱硫工艺

浅谈888湿法焦炉煤气脱硫工艺0 前言目前，国内外的脱硫工艺主要有湿法和干法两种，焦化行业焦炉煤气脱硫大多采用湿法，但脱硫工艺设备和所采用的催化剂是多种多样的，主要的有：改良ADA、HPF、AS、TH、888等，不同工艺和不同催化剂的使用呈现出脱硫技术争相斗艳的局面。

乌海市西部煤化工公司拥有2x72孔、4.3m高碳化室的捣固焦炉，年产冶金焦炭100万吨。

其脱硫工段采用东狮公司设计的888湿法脱硫工艺，该工艺于2010年12月18日投产，自开工以来基本实现原设计目的：塔后H2S 含量≤20mg/m3。

体现出工艺优化、设备高效、操作方便、既环保又节能的特点。

1 装置特点888湿法脱硫工艺主要采用空喷塔和填料塔结合的工艺，利用空喷塔进行预处理将近80%的H2S和HCN吸收掉，后面使用2个填料塔进一步精脱硫，从而从工艺上很好的解决了通常的脱硫工艺容易堵塔的问题。

再者，空喷塔除了在不易堵塔的情况下很好的工作外还可以很好的阻挡油、萘等杂质对后续工艺的侵蚀，在空喷塔脱硫液受到侵蚀后调整好填料塔脱硫液同样可以收到满意的脱硫效果。

从而，给予了处理空喷塔脱硫液的时间和保证脱硫工作的正常进行。

脱硫液富液再生通过富液泵产生压力进入喷射器喷射吸风氧化再生；再生槽生产的硫泡沫利用微孔陶瓷过滤机过滤生产硫膏。

其主要工艺流程如下：2 PSC脱硫再生槽专用喷射器该工艺富液再生系统采用脱硫再生槽专用喷射器（PSC型）。

喷射器应用于气-液传质过程能够充分发挥并流原理的优点，脱硫液以高速度通过喷射器的喷嘴形成射流产生局部负压吸引空气，此时由于两相流体立即被高速分散而处于高速湍流状态，气液接触面大大增加且不断更新，因此使传质过程极为迅速。

脱硫液被快速有效的再生氧化形成的硫颗粒在再生槽内被浮选溢流出来，从而完成脱硫液由富液向贫液的转化。

东狮公司设计开发的PSC型喷射器应用在脱硫再生设备上充分体现出了节能、高效的优点。

3 预脱硫塔特点湿式氧化法采用填料塔做为吸收塔型有着诸多弊病，尤其是对于焦炉气来说，首先进口硫较高，其次气质不洁净，因此决定着较别的化工行业的湿法脱硫更易堵塔。

煤气脱硫技术方案

煤气脱硫技术方案引言：煤气脱硫是一种常见的煤气处理技术，旨在去除煤气中的硫化物，减少大气污染和设备腐蚀。

本方案将介绍几种常用的煤气脱硫技术，包括湿法脱硫、干法脱硫以及选择性催化还原技术。

一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是一种常见的煤气脱硫方法，通过在煤气中加入吸收剂进行反应来去除硫化物。

其中，比较常用的吸收剂有石灰乳、泉生石灰和酸性氧化物溶液。

该技术的主要工艺流程如下：1.吸收剂制备：将合适的吸收剂与水混合，制成适当浓度的吸收剂溶液。

2.吸收剂喷嘴：在煤气排放口设置喷嘴，将吸收剂与煤气充分接触。

3.反应槽：设置一个反应槽，煤气在此处与吸收剂进行反应。

4.分离器：将反应后的煤气与剩余的吸收剂分离。

5.再循环：将分离后的煤气再次送回到吸收剂喷嘴，进行循环处理。

该技术具有脱硫效率高、操作简单、投资成本低的特点。

但是，由于吸收剂使用过程中产生废水和废渣的问题需要解决。

二、干法脱硫技术干法脱硫技术是另一种常用的煤气脱硫方法，通过吸收剂与煤气中的硫化物和氧反应来去除硫化物。

其中，常用的吸收剂有氢氧化钠、氢氧化钙和硫酸。

1.吸收剂制备：将合适的吸收剂制成固体形式，以便与煤气中的硫化物接触反应。

2.反应槽：设置一个反应槽，并在槽中加入适量的吸收剂。

3.煤气进风口：将含有硫化物的煤气送入反应槽。

4.反应：煤气在反应槽中与吸收剂发生反应，生成硫化物和氧化物。

5.分离：将反应后的硫化物和氧化物与煤气分离。

6.再循环：将分离后的煤气再次送回到反应槽中进行循环处理。

干法脱硫技术具有脱硫效率高、操作简单、废气排放干净的优点，但是吸收剂的再生和废渣处理需要特别关注。

三、选择性催化还原技术选择性催化还原技术是一种基于催化剂的煤气脱硫方法，通过将适量的还原剂注入煤气中，使催化剂吸附并还原煤气中的硫化物。

该技术的主要工艺流程如下：1.催化剂选择：选择适合的催化剂，常见的有铜、锌和硅铝酸盐等。

2.催化剂制备：将催化剂制备成合适的颗粒形状。

焦炉煤气湿法脱硫工艺及进展

关键词：焦炉煤气湿法脱硫湿式吸收法湿式氧化法净化
焦炭是钢铁行业的重要原料。近年来，随着钢需进行净化处理，以脱除煤气中Ｈ，ｓ及ＨＣＮ等，满
铁行业产能的不断增长，焦炭行业产能亦不断增足环保和生产要求。
ＨＣＮ，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出Ｈ。Ｓ等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。３．１．１真空碳酸盐法
硫含量较高的气体。该法脱硫操作环境差，回收的水杨酸络合盐用作ＦＤ法的脱硫剂，该工艺已经应
硫磺质量较差，收率低。
用于工业生产。
３．２．４ＦＲＣ法
５结语
ＦＲＣ法是以２，４，６一三硝基苯酚（苦味酸）作为
源，苦味酸为催化剂，来脱除煤气中的Ｈ：ｓ和ＨＣＮ。煤气制甲醇对焦炉煤气洁净度要求较高，故需要脱
焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前
１～２．５ｍ。
焦炉煤气组成情况见表１。
表１焦炉煤气组成情况
定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。

焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计

焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计摘要：随着工业化进程的不断加快，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加，而煤炭的燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成严重的影响。

因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。

目前，焦炉煤气脱硫技术已经得到广泛应用，但是不同的脱硫工艺有着不同的优缺点，如何选择合适的脱硫工艺并设计出最优方案，成了研究的重点。

关键词：焦炉煤气；脱硫工艺；方案设计1焦炉煤气脱硫工艺对比分析目前，在实际应用中具有代表性的脱硫工艺包括 A.S 法煤气脱硫工艺、HPF 法脱硫工艺以及碳酸钠+PDS脱硫工艺。

（一）A.S 法煤气脱硫工艺A.S 法煤气脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫技术，其主要原理是利用氨水与二氧化硫反应生成硫酸铵，从而达到脱硫的目的。

主要流程包括：氨水喷淋、反应吸收、过滤分离、再生吸收等步骤：将氨水喷淋到煤气中，与二氧化硫发生反应，生成硫酸铵；将含有硫酸铵的煤气进入吸收塔中，与吸收液进行反应吸收，使二氧化硫被吸收；将吸收液中的硫酸铵和水分离出来，得到含有硫酸铵的液体；将含有硫酸铵的液体进入再生塔中，通过加热和通入空气的方式，使硫酸铵分解为二氧化硫和氨水，再次用于煤气脱硫。

A.S 法煤气脱硫工艺能够将煤气中的二氧化硫脱除率达到90%以上，脱硫效率高。

该工艺适用于各种煤气，包括高温、高湿、高硫等煤气，具有很好的适应性。

且操作简单，设备投资和运行成本低，易于维护和管理。

同时不会产生二次污染，对环境友好，同时也能够回收利用氨水和硫酸铵，节约能源和资源。

（二）HPF 法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种高效的焦炉煤气脱硫技术，其全称为高压喷雾吸收法该工艺主要通过高压喷雾将煤气中的SO2与水溶液中的氢氧化钠反应生成硫酸钠，从而达到脱硫的目的。

HPF法脱硫工艺的优点在于其脱硫效率高、操作简单、设备投资少、运行费用低等方面。

同时，该工艺对煤气中的其他污染物也具有一定的去除效果，如NOx、HC l等。

焦炉煤气精脱硫工艺

剂失去活性，而且无法再生。不饱和烃、焦油、
右，导致出口硫指标很难达到甲醇合成催化剂的要求。对形态复杂的有机硫（醇、醚及噻吩等）硫硫的
加氢转化能力更差。
萘、氰化氢、氨、苯会在转化催化剂表面发生析炭及其他副反应，堵塞催化剂的有效孔，遮盖表面活性位，使催化剂活性下降。甲醇合成催化剂对硫含
维普资讯
全国气体净化信息站２００８年技术交流会论文集
・３６・
焦炉煤气精脱硫工艺
周晓奇
（北化工研究院，西西安西陕７００）１６０
我国是炼焦大国，２００６年底我国焦炭年生产
气未经利用放空，不仅造成资源浪费，且对环境造而成巨大污染。将焦炉煤气转变为既是化工原料又是清洁燃料的甲醇，为近年来的热点。并已陆续有成１０多套１￣２００万的以焦炉煤气为原料的甲醇装置投产，以煤为原料相比，炉煤气作为合成甲醇、与焦合成氨和制氢的原料，有装置投资少、具资源丰富、
原料成本低的特点，济优势明显。尤为重要的是，经
量约２７．５亿吨，每１３干煤生产１ｔ按．３ｔ焦炭和每吨干煤生产３０焦炉煤气计算，国焦炉煤气年２ｍ。全总产量约１１０亿立方米，炼焦自身用焦炉煤气７除外，年排放的焦炉煤气达６０亿立方米。焦炉煤每４