焦炉煤气脱硫技术路线
焦炉煤气制天然气加氢脱硫工艺流程
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焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程一、背景介绍焦化厂是一种能源生产企业，其主要产品为焦炭和煤气。
但是，焦化过程中会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成威胁。
因此，在焦化厂中必须采取脱硫措施。
二、脱硫工艺分类目前，常用的焦化厂脱硫工艺主要包括湿法脱硫法和干法脱硫法两种。
三、湿法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：将原料煤进行粉碎、筛分等处理，以提高其燃烧效率。
2. 燃烧过程：将经过预处理的原料煤放入高温反应器中进行燃烧，产生大量二氧化硫等有害气体。
3. 熄火后处理：将产生的废气通过喷淋装置喷洒液体吸收剂（如碳酸钠溶液），使其中的二氧化硫被吸收。
4. 液体再生：将吸收剂中所含有的二氧化碳等物质去除，并将其回收再利用。
5. 废水处理：将吸收剂中所含有的废水进行处理，以达到排放标准。
四、干法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：同湿法脱硫工艺。
2. 燃烧过程：同湿法脱硫工艺。
3. 干法脱硫：将产生的废气通过干式吸附剂（如活性炭、氧化钙等）进行吸附，使其中的二氧化硫被吸附。
4. 再生：将已经饱和的吸附剂进行再生，以去除其中的二氧化硫等物质，并回收再利用。
5. 废物处理：将已经使用过的吸附剂进行处理，以达到排放标准。
五、两种工艺比较1. 湿法脱硫工艺具有脱除效率高、适应性强等优点，但是会产生大量废水和废渣，需要进行额外的处理。
2. 干法脱硫工艺具有节能、环保等优点，但是其脱除效率相对较低。
六、结论在选择焦化厂脱硫工艺时，需要根据实际情况进行综合考虑，选择适合自己企业的工艺。
同时，需要加强废水、废渣等废物的处理，以达到环保标准。
焦化厂化产脱硫工艺流程
焦化厂化产脱硫工艺流程
在焦化厂生产中，脱硫是一个重要的环节，它能有效减少大气污染物排放，保
护环境。
脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是利用吸收剂溶液吸收燃料燃烧后产生的二氧化硫，将其转化为硫酸。
工艺中首先要将煤气经过除尘器去除颗粒物，然后将煤气引入脱硫塔，在脱硫塔中喷洒吸收剂溶液，与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸。
经过脱硫处理后的煤气再经过除雾器除去悬浮颗粒物，最终排放出清洁的煤气。
而干法脱硫则是利用固体吸收剂吸收二氧化硫。
干法脱硫工艺流程相对简单，
在煤气通道中设置干法脱硫装置，在装置中加入固体吸收剂，煤气通过时固体吸收剂吸收二氧化硫，达到脱硫的效果。
脱硫后的煤气也要经过除尘等处理，以确保排放的煤气符合环保标准。
脱硫工艺的选择要根据具体工厂的生产情况和环境要求来确定，不同的工艺有
各自的优缺点。
湿法脱硫虽然能够更彻底地去除二氧化硫，但运行成本和处理废水问题会相对较高；而干法脱硫则相对简单，但脱硫效率可能不如湿法。
因此，在实际生产中需要综合考虑各种因素，选择适合自身情况的脱硫工艺。
总的来说，脱硫工艺在焦化厂的生产中扮演着非常重要的角色。
通过合理选择
脱硫工艺，可以有效减少二氧化硫等有害气体的排放，保护环境，为可持续发展做出贡献。
焦化厂在实施脱硫工艺时，还需要注意工艺操作的规范和设备的维护，以确保脱硫效果达到预期目标，符合环保要求。
焦炉煤气制天然气加氢脱硫工艺流程
焦炉煤气制天然气加氢脱硫工艺流程英文回答：The process of hydrogenation and desulfurization of coal gas in coke oven gas to produce natural gas involves several steps. Firstly, the coke oven gas is collected from the coke oven and purified to remove impurities such as tar and ammonia. Then, the purified coke oven gas is mixed with steam and passed through a catalytic reactor. In this reactor, the coal gas undergoes a series of chemical reactions, including the shift reaction, water-gas shift reaction, and methanation reaction.During the shift reaction, carbon monoxide reacts with steam to produce carbon dioxide and hydrogen. This reaction helps to increase the hydrogen content in the gas mixture. Then, in the water-gas shift reaction, carbon dioxide reacts with steam to produce carbon monoxide and more hydrogen. This reaction further increases the hydrogen content in the gas mixture.After the shift reactions, the gas mixture is passed through a methanation reactor. In this reactor, carbon monoxide and hydrogen react to produce methane, the main component of natural gas. This reaction helps to convert the remaining carbon monoxide into a more valuable product.In addition to hydrogenation, the process also involves desulfurization. The coal gas produced in the coke oven contains sulfur compounds, which need to be removed to meet the quality requirements of natural gas. Thedesulfurization step typically involves the use of a scrubbing system or a catalytic reactor. In the scrubbing system, the coal gas is washed with a solvent that selectively absorbs sulfur compounds. The solvent is then regenerated to recover the absorbed sulfur compounds. In the catalytic reactor, the sulfur compounds in the coal gas are reacted with a catalyst to convert them into less harmful compounds.Overall, the process of hydrogenation and desulfurization of coal gas in coke oven gas to producenatural gas involves a series of reactions and purification steps. These steps help to increase the hydrogen content in the gas mixture and remove sulfur compounds to produce a cleaner and more valuable product.中文回答：焦炉煤气制天然气加氢脱硫的工艺流程包括几个步骤。
焦炉烟道气脱硫脱硝技术路线探讨
焦炉烟道气脱硫脱硝技术路线探讨发布时间：2021-05-31T13:45:34.933Z 来源：《基层建设》2021年第3期作者：赵刚[导读] 摘要：我国现有800多家焦化厂，2000多座焦炉，焦炭产能高达4.5×108t/a，其中多数焦炉没有烟气余热利用和脱硫脱硝装置，不仅大量250~320℃高温烟气直接排放，浪费能源，焦炉烟道气中含有的大量SO2和氮氧化合物还会在大气中形成酸雨或酸雾，造成环境污染。
山东江宇环保科技有限公司山东日照 276800摘要：我国现有800多家焦化厂，2000多座焦炉，焦炭产能高达4.5×108t/a，其中多数焦炉没有烟气余热利用和脱硫脱硝装置，不仅大量250~320℃高温烟气直接排放，浪费能源，焦炉烟道气中含有的大量SO2和氮氧化合物还会在大气中形成酸雨或酸雾，造成环境污染。
目前，焦炉烟道气已成为我国主要大气污染源之一，通过焦炉烟道气脱硫脱硝能大幅降低污染物排放，改善大气质量，对构建天蓝水绿美好环境，促进社会经济可持续发展具有重要意义。
关键词：焦炉烟道气；脱硫；脱硝引言焦化工业的焦炉烟道气与大部分的火电厂烟道气有很大不同，焦炉烟道气具有几个特点：一是不同焦化厂的焦炉烟道气温度差别较大，焦炉烟气温度范围较大，基本为180~300℃；二是焦炉烟道气成分相当复杂，NOx含量范围变化大，浓度范围为200~2000mg/Nm3；三是焦炉烟道气中含有SO2，并且由于燃料的不同，焦炉烟道气有较大差异，在180~230℃温度范围时，SO2易与氨反应生成硫酸铵，其为造成设备腐蚀和管道堵塞的主要介质。
1烟气脱硝技术简介烟气脱硝技术选择目前市场上应用最广也最有效的烟气脱硝技术，NH3选择性催化还原NOx技术（SCR）。
其适应性强，对低浓度到中高浓度含NOx烟气均有较高脱除率；性价比高，高稳定性保证了长寿命，相应减少了后续投入成本；无二次污染物产生，符合国家关于绿色生产的相关法律法规。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。
煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。
下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。
吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。
常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。
在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。
湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。
具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。
湿法吸收法具有脱硫效率高、气体处理量大、适应性广的特点。
干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。
常用的固体吸附剂有活性炭、分子筛等。
具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器，固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热或换料的方式实现再生，从而循环使用。
干法吸附法具有烟气温度低、处理量大、不产生二次污染等特点。
催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后续处理。
具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下，硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。
催化氧化法具有氧化效率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合考虑效率、成本、环保等因素。
吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫回收要求较高的情况。
同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用，以达到更好的脱硫效果。
焦化厂脱硫工段操作规程
焦化厂脱硫工段安全技术操作规程一、脱硫工段工艺流程从冷鼓来的煤气如温度高于35℃时,首先经予冷器予冷，予冷后的煤气由脱硫塔底部进入与溶液逆流接触洗去煤气中的硫化氢后由上部溢出，溢出的煤气去下一工段。
溶液由脱硫塔上部进入，与煤气直接接触吸收煤气中的硫化氢后流入塔底的液封槽，在进入循环槽然后由大循环泵打往再生塔，塔里的溶液与空压站来的压缩空气直接接触，吹出溶液中的硫泡沫，硫泡沫流入泡沫槽用泡沫泵打入压滤机，压出的硫膏装袋入成品库。
再生塔里的溶液脱去硫化氢后流入脱硫塔进行下一闭路循环。
二、工艺指标出工段硫化氢：≤30 mg/mm3溶液中的PH值： 8—9溶液中的总碱度： 0.35—0.55NNa2SO3在溶液中含量：＜120g/LNa2CO3在溶液中含量： 10g—20g/L溶液中PDS的含量： 12—20PPM游离氨含量： 4—6 g/L对苯二酚含量： 0.3—0.5g/L溶液循环泵出口压力：≤0.6Mpa入再生塔空气压力：＞0.4Mpa空压机后压力：＞0.4Mpa脱硫液温度: 30—40℃脱硫塔进口煤气温度: ＜40℃所有泵电机轴瓦温度：≤65℃溶液循环槽及储藏液位保持在： 1/2—2/3三、安全技术操作规程1、循环泵的开、停步骤a、泵的停车步骤①关闭泵的出口阀门②按停止按钮③关闭泵的入口阀门b、倒泵操作步骤①检查欲开泵是否处于备用状态。
②通知压滤工注意调节溢流。
③欲开泵按正常开车步骤开启，慢慢打开该泵出口阀门，同时慢慢关闭原泵出口阀门直至关闭出口阀，使总流量波动不大，将原泵停止。
2、脱硫系统开、停车步骤：a、脱硫系统开车步骤：①通知调度、电工、压滤工做好开车准备②接到通知后，开启循环泵（开泵前一定要将溶液系统所有开车要开的阀门开关好）循环泵开启后加量不必过猛，应留有余地慢慢调节流量直至正常循环为止。
③待泵运转正常，溶液流量、温度、等符合要求后通知调度开煤气系统。
④开启煤气系统以后，根据出口H2S 含量，来进行气量与溶液的调节。
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化
焦炉煤气脱硫工艺分析与优化摘要：随着工业化进程的加快，大量的焦炉煤气被排放到大气中，其中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成了严重的影响。
因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。
关键词：焦炉煤气；脱硫；工艺优化1常用焦炉煤气脱硫的工艺1.1HPF法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫方法，其全称为高压催化氧化法脱硫工艺。
该工艺主要通过高压催化氧化反应将煤气中的硫化氢转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
HPF法脱硫工艺的主要步骤包括：煤气预处理、催化氧化反应、吸收塔脱硫和尾气处理等。
具体来说，煤气预处理主要是通过除尘、除水和降温等措施，将煤气中的杂质去除，为后续的催化氧化反应提供良好的条件。
催化氧化反应则是将煤气中的硫化氢与氧气在高压催化剂的作用下进行反应，生成硫酸。
吸收塔脱硫则是将催化氧化反应后的煤气通过吸收塔进行吸收，将硫酸吸收下来，从而实现脱硫。
尾气处理则是将吸收塔中的尾气进行处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，达到环保要求。
该工艺具有脱硫效率高、操作简单、设备投资少等优点，因此在焦化、化工等行业得到广泛应用。
但是，该工艺也存在一些缺点，如催化剂易失活、催化剂寿命短、对煤气中的氧气要求高等，需要在实际应用中加以注意。
1.2湿法脱硫湿法脱硫是一种常见的焦炉煤气脱硫工艺，其主要原理是利用化学反应将煤气中的二氧化硫转化为硫酸盐（如CaSO3、CaSO4等）或硫酸，从而达到脱硫的目的。
湿法脱硫的主要步骤包括：喷雾吸收、氧化还原、沉淀和过滤等。
首先，将煤气通过喷雾器喷入吸收液中，吸收液通常是一种碱性溶液，如氢氧化钠或碳酸钠溶液。
煤气中的SO2会与吸收液中的碱性物质发生反应，生成硫代硫酸盐或硫酸。
接着，将生成的硫代硫酸盐或硫酸通过氧化还原反应转化为硫酸盐。
这一步通常需要加入一些氧化剂，如氯化钙或过氧化氢，使硫代硫酸盐或硫酸被氧化为硫酸盐或硫酸。
然后，将生成的硫酸盐通过沉淀反应沉淀下来。
焦化脱硫工艺流程
焦化脱硫工艺流程
焦化脱硫是一种利用化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的工艺。
该工艺能够有效减少二氧化硫的排放量，降低大气污染。
下面将介绍焦化脱硫的工艺流程。
焦化脱硫的工艺流程主要包括抽气、除尘、脱硫、再尘、废气处理等步骤。
首先，通过抽气系统将焦炉煤气抽入脱硫设备。
抽气系统负责将煤气从焦炉中抽出，并将其送至脱硫设备中进行处理。
在除尘阶段，煤气中的粉尘通过除尘设备进行去除。
除尘设备能够有效捕捉煤气中的颗粒物，使排放气体达到排放标准。
然后，对脱硫设备进行处理。
脱硫设备主要采用湿法脱硫技术，利用石灰乳或碱液对煤气中的二氧化硫进行吸收和反应。
石灰乳可以与二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙，从而除去煤气中的二氧化硫。
此反应过程需要注意控制温度和乳液浓度以提高反应效率。
随后，对已经脱硫的煤气进行再尘处理。
再尘设备一般采用静电除尘、布袋除尘等技术，对煤气中的残留颗粒物进行进一步的去除。
这一步骤可以保证排放煤气的粉尘浓度符合国家排放标准。
最后，对废气进行处理。
废气处理设备一般采用燃烧、吸收等技术，将产生的废气中的有害物质进行清除或转化。
这一步骤
能够有效降低排放废气对环境的污染。
综上所述，焦化脱硫工艺流程是一个通过化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的过程。
通过抽气、除尘、脱硫、再尘和废气处理等步骤，可以使焦炉煤气的排放达到国家标准，减少大气污染的程度。
该工艺流程具有高效、经济、环保等优点，被广泛应用于焦化行业中。
焦炉煤气精脱硫工艺分析
焦炉煤气精脱硫工艺分析一、工艺原理：焦炉煤气中的H2S主要通过煤气中的Fegl肟羧酸盐、CaS等吸收剂进行吸收。
Fegl肟羧酸盐是一种高效的硫化物吸收剂，可在较低的温度下将煤气中的H2S和COS吸收。
而CaS则可以将煤气中的剩余H2S去除。
二、工艺流程：1.气体预处理：首先对焦炉煤气进行预处理，去除其中的悬浮颗粒物和水分，以净化煤气。
2.前骤吸收：采用Fegl肟羧酸盐作为吸收剂，通过吸收剂床将煤气中的H2S、COS等硫化物吸收。
床层中的吸收剂会与煤气中的硫化氢进行反应，生成硫化铁，并将其捕集。
3.普鲁士蓝阳极液循环：将废液中的硫化铁氧化为硫酸铁，通过循环泵送到反应床顶部，实现循环利用。
4.精脱硫：采用CaS作为吸收剂，通过床层吸收煤气中剩余的硫化氢，并将其转化为CaS。
此过程需要保持一定的温度和压力，以促使吸收反应的进行。
5.再复焦炉：将经过精脱硫的煤气送入焦炉进行再加热，以提高炉内温度。
三、工艺特点：1.高效: 采用Fegl肟羧酸盐和CaS作为吸收剂，可以高效地吸收煤气中的硫化物，使硫化氢的去除率达到90%以上，保证煤气的质量。
2.安全:精脱硫过程中对温度和压力的要求较高，可以有效地防止硫化氢的泄漏，保证了生产环境的安全。
3.循环利用:工艺中的废液通过循环泵送到反应床顶部，实现了废液中的硫化铁的循环利用，减少了废液的排放，具有较好的环保效益。
总结起来，焦炉煤气精脱硫工艺通过床层吸收剂的反应，有效地去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，以保证煤气的质量达到环保要求。
该工艺具有高效、安全、循环利用等特点，在焦化行业得到广泛应用。
焦炉煤气干法脱硫工艺流程原理
焦炉煤气干法脱硫工艺流程原理焦炉煤气干法脱硫工艺流程主要包括颗粒物分离、吸附剂喷淋、干法脱硫等步骤。
The process of dry desulfurization of coke oven gas mainly includes particle separation, adsorbent spraying, and dry desulfurization.在颗粒物分离阶段，通过除尘设备将颗粒物从煤气中分离出来，保证后续脱硫设备的正常运行。
In the particle separation stage, the dust particles are separated from the gas through the dust removal equipment to ensure the normal operation of the subsequent desulfurization equipment.吸附剂喷淋阶段，将吸附剂溶液喷洒到煤气中，吸附和固定二氧化硫，使之成为可被分离的固体。
In the adsorbent spraying stage, the adsorbent solution is sprayed into the gas to adsorb and fix the sulfur dioxide, making it a separable solid.干法脱硫阶段采用干法吸收剂直接与煤气接触，通过化学反应将二氧化硫转化为石膏颗粒，实现脱硫目的。
In the dry desulfurization stage, dry absorbent is directly contacted with the gas to chemically react and convert sulfur dioxide into gypsum particles, achieving the purpose of desulfurization.整个工艺流程实现了颗粒物的分离收集、硫化物的固定和脱除，达到了净化煤气的目的。
焦炉煤气干法脱硫工艺
焦炉煤气干法脱硫工艺引言：焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。
本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。
一、原理：焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。
干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。
常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。
二、工艺流程：焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。
1. 吸收剂喷射系统：焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。
吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。
2. 脱硫吸附系统：脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。
在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢含量。
吸附剂饱和后，需要进行再生。
3. 再生系统：吸附剂饱和后，需要进行再生。
再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。
再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。
三、关键技术：焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。
1. 吸收剂的选择：吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。
常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。
氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。
2. 喷射系统的设计：喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。
喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。
3. 脱硫吸附系统的操作控制：脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。
定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程焦化厂是指使用煤炭或焦炭作为原料进行冶炼和化工生产的工厂。
在焦化厂的生产过程中，会产生大量的二氧化硫（SO2）等污染物，这些污染物对环境和人体健康造成很大的危害。
因此，脱硫工艺是焦化厂必不可少的环保措施之一。
焦化厂脱硫工艺的流程通常包括以下几个步骤：吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理。
首先是吸收过程。
焦炉煤气中的二氧化硫进入脱硫塔，在吸收剂的作用下与其发生化学反应，生成硫酸或二次产生反应生成硫酸盐。
吸收剂通常采用氢氧化钠、氨水、氨碱溶液等碱性物质。
其次是氧化过程。
在吸收剂中，SO2的氧化速率较慢，需要添加氧化剂来加快氧化反应。
常用的氧化剂有空气、氯气等。
氧化后的SO2转化为SO3，与水反应生成硫酸。
然后是吸收液处理。
处理过程中，硫酸和其它杂质通过氧化、沉淀、过滤、吸收液回用等操作进行处理，以保证吸收液的性能。
接下来是除水过程。
在吸收过程中，吸收液中会富集大量的水和硫酸盐。
因此，需要通过蒸发、结晶等工艺，使吸收液中的水分和硫酸盐达到一定的浓度，以便后续再生处理。
再生过程是将富集了SO2的吸收液中的硫酸盐再生回SO2。
常见的再生方法有氧气再生法和还原再生法。
氧气再生法通过将吸收液与氧气接触，使硫酸盐重新转化为SO2。
还原再生法是利用还原剂将硫酸盐还原为SO2，再将SO2与氧气反应生成SO3，以便后续再吸收。
最后是尾气处理。
在脱硫过程中，还会产生一定的尾气，其中含有一定的SO2和NOx等污染物。
这些尾气会通过烟囱排放到大气中。
为了避免污染物的排放，尾气需要进行处理，常用的处理技术包括湿式法、干式法、催化转化法等。
总结起来，焦化厂的脱硫工艺流程包括吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理等步骤。
通过这些工艺，可以有效地减少焦化厂产生的二氧化硫等污染物的排放，达到环保的目的。
但需要注意的是，不同的焦化厂根据具体情况和要求，可能会有不同的脱硫工艺流程。
这里只是一个基本的概述。
焦炉煤气脱硫技术操作规程
2、原料、产品的技术条件及质量标准2.1原料、产品技术条件入吸收塔煤气温度23～25℃入吸收塔脱硫液温度30～35℃进再生塔空气压力≥0.5MPa进导热油温度200～230℃出导热油温度180～220℃2.2产品质量标准吸收塔后煤气含H2S≤0.5g/Nm3脱硫效率≥90％3、设备一览表序号设备名称型号台数标准设备1吸收液循环泵ＣZ300-500Ｑ＝1200ｍ３／ｈＨ＝50ｍ３附电机Ｎ＝280kw（10ＫＶ）YKK450-4W32再生液循环泵ＣZ300-500Ｑ＝1200ｍ３／ｈＨ＝50ｍ3附电机N=280kw(10kv) YKK450-4w33缓冲液泵SCZ200-400AＱ＝650ｍ３／ｈＨ＝50ｍ2附电机N=132kw Y315M1-4w25滤液泵SAJK50-32-160AＱ＝9ｍ３／ｈＨ＝30ｍ2附电机N=4kw YFB112M-2W26浆液泵SAJK50-32-200AＱ＝9ｍ３／ｈＨ＝50ｍ2附电机N=7.5kw YFB132M-2W27放空槽自吸泵SLZ50-32-160Ｑ＝12.5ｍ３／ｈＨ＝32ｍ1附电机N=5.5kw Y132S1-2-W18离心机LW450×1610-N2附电机N=37kw Y225S-4w29手动单轨吊Q=5t SDX-31附手拉葫芦H=11m HS5110手动单轨吊Q=5t SDX-31附手拉葫芦H=16m HS5111煤气电动闸阀DN1400 MZg44w-1.55附电动装置N=7.5kw16循环液冷却器F=70m2 BR05-1.0-70-E-12 17熔硫釜DN1200 H=5000418螺杆式空气压缩机37.8ｍ３/min LU200-2502附主电机N=250kw 2非标设备2 19吸收塔DN6000 H=32400(其中不锈钢15526.5kg)20再生塔DN5500 H=24700(其中不锈钢9564.8kg)2 21事故槽DN9000 H=9725 VN=550m31 22缓冲槽DN7740 H=9140 VN=430m31搅拌器附电机N=15kw2 23滤液槽DN1400 H=20001 24浆液槽DN1400 H=50001 25废液槽DN3400 H=28251 26地下放空槽DN1400 L=4500 VN=6m31 27水封槽DN800 H=15001 28旋流板捕雾器DN1600 H=50002 29硫磺冷却盘1200×1200×1504 4、岗位工艺技术指标4.1温度指标入吸收塔煤气温度23～25℃入吸收塔脱硫液温度35～40℃导热油温度200～230℃导热油温度180～220℃4.2压力指标5.9认真执行周五加油制，备用设备每班盘车一次。
焦炉烟气脱硫脱硝
氧，注入烟气（后部可增设双氧水注入），将烟气中NO（占烟气
中NOx的~95%，难溶于水）氧化成高价态易溶于水的NOx，与脱
硫剂氨水反应生成硝酸盐而脱出。由于燃烧控制脱硝、炉内脱硝及
焦 炉 烟 气 脱 硫 脱 硝 技 术 介 绍
山 东 省 冶 金 设 计 院 股 份 有 限 公 司
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介绍提纲
公司概况
焦炉烟气排放标准
焦炉烟气治理技术
我公司焦炉烟气治理技术
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公司概况
山东省冶金设计院股份有限公司（简称SDM）成立于1959年3月，位于中国山 东省济南市。拥有工程设计咨询师960度人，具有雄厚的技术力量和丰富的技术 实践经验。具备规划、设计、总承包1000万吨级综合钢铁项目能力，同时提供合 同能源管理、投融资等超值服务的国际工程技术公司。50余年来，一直致力于钢 铁冶金和节能减排技术创新与应用，创造了辉煌的业绩。
焦炉烟气中可能有串漏的含油荒煤气。
焦炉烟气脱硫脱硝技术
焦炉烟气的主要治理技术 根据焦炉生产的特点及焦炉烟气的特性，焦炉烟气治理主要技 术路线有以下三种：
路线一：焦炉燃烧控制脱硝+余热回收+前端低温氧化+湿法脱
硫；
路线二：低温SCR脱硝+余热回收+湿法脱硫；
路线三：半干法脱硫+低温SCR脱硝。
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炉应用近3个月， NOx从900mg/Nm3降低至350mg/Nm3（小时平均值）以下。
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工艺方法——焦炉煤气脱硫技术
工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。
焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。
焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。
焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。
一、干法脱硫工艺干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。
干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。
干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。
因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。
二、湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。
按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。
湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。
1、湿式吸收法湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。
湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。
（1）真空碳酸盐法真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。
焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。
吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。
酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。
该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。
焦炉烟气脱硫脱硝
余热回收
无
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我院焦炉烟气脱硫脱硝技术
总体技术路线
源头消减
燃烧控制 脱硝技术
末端治理
脱硫协同 脱硝
炉内脱硝
余热回收
低温氧化
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我院焦炉烟气脱硫脱硝技术
工艺路线优点： 1.焦炉燃烧控制脱硝：从燃烧过程消减NOx排放量，不产生二次污染，无运行 费用，且节省焦炉加热煤气量，保障焦炭质量，增加化产品收率，减少人为因素 产生的误操作，增加焦炉使用寿命等。可将Nox降低至400mg/Nm3，满足现阶 段NOx排放标准的要求。 2.炉内脱硝：在蓄热室特定温度段（1000-1100℃）注入氨气，在下降气流中
焦炉烟气脱硫脱硝技术
焦炉烟气脱硫技术
目前，主流的脱硫技术湿法（钙法、镁法、氨法）、半干法
（旋转喷雾法、循环流化床法），在电厂锅炉及钢厂烧结机上均已 广泛应用。 由于焦炉烟气含有油性物质，如果使用半干法，则布袋除尘器 容易被粘结，清灰困难。故半干法不适用于焦炉烟气脱硫。 焦炉烟气温度高，含水量大，余热回收后将烟气温度降低至 160℃以下时，可以使用氨法脱硫技术。否则，脱硫后饱和温度过
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公司概况
完成工程咨询、设计、总承包、合同能源管理项目2600余项。 近5年来，完成大中型冶炼、轧钢、焦化、制氧、大气治理、水处 理等项目500余项，大中型矿山、耐材项目30余项，大中型公共及 民用建筑项目30余项，工程总承包项目80余项，其中90余项分别 获得国家、省、部级优秀设计、优秀科研成果奖。
公司概况
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采矿 矿山
选矿
原料
烧结
炼铁
焦炉煤气脱硫新技术
内容提纲
一、概述
( 一 ) 焦化厂工艺流程简介 ( 二 ) 焦炉煤气中H2S的来源及脱硫的必要性 ( 三 ) 焦炉煤气脱硫技术的分类 ( 四 ) 焦炉煤气脱硫主要工艺设备
二、几种典型的焦炉煤气脱硫技术介绍
(一)氨水法(Ａ.Ｓ法) ( 二 ) 真空碳酸盐法(V.A.S.C法) ( 三 ) 单乙醇胺法(索尔菲班法) ( 四 ) 砷碱法 ( 五 ) 蒽醌二磺酸法(改良A.D.A法) ( 六 ) 萘醌二磺酸法(塔—希法T.X ) ( 七 ) 苦味酸法(F.R.C法) ( 八 ) 对苯二酚法 (九)H.P.F法
焦炉煤气脱硫新技术
一、概述
( 四 ) 脱硫主要设备 ➢ 湿法脱硫脱氰的主要设备：
脱硫塔、解吸塔、再生塔。
焦炉煤气脱硫新技术
一、概述
( 四 ) 脱硫主要设备
1、脱硫塔：
➢ 构造：分为填料塔、空喷塔和板式塔等形式，常用的是填料塔。填料 塔由圆同形塔体和堆放在塔内对传质起关键作用的填料等组成，内有 喷淋、捕雾等装置。常用的填料有木格栅、钢板网和塑料花形填料等。
煤挥发分和炼焦温度愈高，转入焦炉煤气中的H2S就愈多。焦炉煤气中含H2S 一般为3-12g/m3。涟钢目前的H2S含量为3g/m3左右。
焦炉煤气脱硫新技术
一、概述
(二)煤气中H2S的来源及脱硫必要性
➢ 4、煤气脱除H2S的危害性：焦炉煤气中H2S严重腐蚀化产回收设备及煤气 储存输送设施，污染厂区环境。用作炼钢、轧钢等工业热源，煤气中H2S 会降低钢材产品的质量，腐蚀加热设备。用作城市燃气， H2S及燃烧生产 的SO2、HCN及其燃烧生成的NxOy均有毒，会严重影响环境卫生、人们身 体 健康。
塔底设空气分配盘，其作用是使压缩空气在塔截面上均匀分布。 顶部扩大段为环形硫泡沫槽。塔体用碳钢制成，内衬玻璃钢，以 防腐蚀。 ➢ 再生原理：利用空气中的氧气将脱硫液中的硫化物氧化成单质硫， 并借助空气的作用将单质硫颗粒吹浮在再生液上层，以便将硫泡 沫 分离。
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焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。
本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。
通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。
引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。
而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。
焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。
硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。
因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。
煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。
本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。
1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。
虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。
1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。
该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。
一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。
干法脱硫装置占地面积大，生产周期较长，更换脱硫剂的劳动强度大，废脱硫剂和废气等会对环境造成污染，所以一般不会优先考虑使用干法脱硫方式进行焦炉煤气的脱硫净化。
1.2 湿法脱硫湿法脱硫一般是焦炉煤气通过液态脱硫剂进行脱硫反应，从而实现焦炉煤气的净化。
根据脱硫剂对硫化氢的吸收方式和脱硫剂的再生方式，又可以将湿法脱硫再分为湿式氧化法、湿式吸收法。
其中，湿式吸收法又可以在细分为化学吸收法、物理吸收法、物理- 化学吸收法。
目前，净化焦炉煤气最为常用的脱硫方法为湿式氧化法。
湿式吸收的3 种方法一般不在焦炉煤气脱硫脱氰中使用，主要用于炼油厂等煤气脱硫，不能直接进行硫磺的回收。
根据焦炉煤气净化工艺流程中脱硫过程的先后顺序又可以将湿法脱硫分为前脱硫和后脱硫两类。
前脱硫是指焦炉煤气经过冷凝鼓风后先进入脱硫工段，脱硫完成之后再进行氨和粗苯的回收。
使用前脱硫工艺可以有效降低焦炉煤气中的硫化氢对设备和管道的腐蚀，同时前脱硫工艺一般以煤气中的氨作为脱硫的碱源，不需要外加碱，减少脱硫工艺外部消耗。
但是前脱硫较难使得脱硫后硫化氢的浓度下降到20mg/m3以下，若要进一步降低焦炉煤气中的硫化氢浓度，只有对其进行二次脱硫。
后脱硫工艺一般是完成了氨和粗苯的回收之后，再对焦炉煤气进行脱硫。
由于煤气中的氨已经被回收，所以后脱硫需要外加碱源。
后脱硫后，硫化氢浓度可以达到20mg/m3以下。
但是后脱硫的工艺设备投资较大，外加碱源提高了脱硫成本，硫化氢在氨和粗苯回收工段时会对设备产生较严重的腐蚀。
在实际生产应用时，需要根据企业自身需要进行选择。
湿式氧化法脱硫技术一般是利用催化剂( 或氧气载体) 使焦炉煤气中的硫化氢在脱硫液中进行氧化还原反应。
一般脱硫液为弱碱性，焦炉煤气中的硫化氢在弱碱性脱硫液中被吸收氧化成为元素硫沉，脱硫后的溶液返回再生系统再生后循环利用。
2 湿法脱硫工艺现状我国焦化行业中常用的湿法脱硫工艺主要有:PDS法、HPF法、改良ADA法、FRC法、TH法等。
2.1 PDS法PDS法由我国自主开发，脱硫催化剂为双核酞菁钴磺酸盐。
该工艺的脱硫碱源既可以选择煤气中的氨也可以外加碱源碳酸钠。
一般根据焦炉煤气的含硫量选择碱源，当煤气含硫量在3～5g/m3时，选择煤气中的氨作为碱源可以满足生产要求，而当煤气含硫量大于6g/m3时，氨作为碱源的脱硫效果不能够满足要求，故选择外加碱源碳酸钠。
在脱硫和再生两个反应过程中，PDS都能起到催化作用。
所以说PDS法是一种对脱硫全过程都能进行催化控制的脱硫工艺。
PDS法的工艺流程是焦炉煤气从脱硫塔的底部进入，脱硫液从脱硫塔上部进入，从顶部向下喷淋。
脱硫液与煤气逆流接触，煤气中的硫化氢被脱硫液吸收。
然后脱硫液从脱硫塔底部流出，流经液封槽后再进入反应槽。
反应后的溶液在循环泵经加热后再进入再生塔。
这时空气从再生塔的底部进入，自下而上与脱硫液接触，脱硫液氧化再生，再生后的脱硫液从再生塔上部经过液位调节器返回脱硫塔顶喷洒循环使用。
再生塔中生成的大量硫泡沫从塔顶流入硫泡沫槽，对其加热搅拌使之澄清分层，清液返回脱硫系统。
由于双核酞菁化合物催化下的液相硫化氢氧化反应为自由基反应，所以PDS 能表现出极强的催化活性，加快反应进程。
所以，PDS法在合适的工艺条件下能够达到很高的煤气脱硫净化效率。
催化产物单质硫的形态为易浮选的大颗粒，容易进行分离脱除，不会对脱硫塔产生堵塞，反而对工艺设备有良好的清洗作用。
相比于ADA法脱硫，该工艺脱硫效果好且成本较低，有很高的经济效益。
但是PDS法也存在一些缺陷：脱硫效率不稳定，需要与其他成分配合进行催化; 其次，该工艺常用于无机硫的脱除，而对有机硫的脱除效果较差，只能达到50%以上。
2.2 HPF法HPF法也是我国自主开发的一种脱硫工艺。
该脱硫工艺为前脱硫，碱源为焦炉煤气中的氨，其脱硫催化剂是复合催化剂，包括对苯二酚、硫酸亚铁、双核酞菁钴磺酸盐3 种成分。
因为HPF法催化剂中有双核酞菁钴磺酸盐，所以对焦炉煤气脱硫过程和再生过程都有催化作用，其原理与PDS法相同。
HPF法的脱硫废液中铵盐积累速度缓慢，而且废液的量较小，一般将脱硫废液直接混入炼焦所用的煤料中，就可以使其分解且不会造成污染。
一般废液中的硫氰酸铵加热分解会生成产物N2、NH3、CO2。
因此，不需要对脱硫废液进行额外处理。
由于HPF法使用的是煤气中的氨作为碱源，所以相对运行成本较低，经济效益较好。
同时，该脱硫工艺的流程简洁，设备运行以及维护方便。
但是，当所要脱除的焦炉煤气中含硫量较高时，脱硫过程仍采用煤气中的氨作为碱源时，脱硫反应的pH值不易控制，会导致脱硫效率较低。
而且，该工艺的脱硫废液需要混入炼焦煤料中，可能会造成废液渗漏，产生污染，需要准备相应的防护设备。
2.3 改良ADA法改良ADA法是在原ADA法的工艺基础上改进了工艺中的脱硫气体的预处理方式、单质硫的收集方式和脱硫废液的处理方式而产生的新脱硫工艺。
该工艺的脱硫催化剂为钒，碱源为偏钒酸钠，脱硫液为ADA中添加少量FeCl3或酒石酸钾钠。
通过向脱硫液中添加少量FeCl3、酒石酸钾钠等，可起到阻止稳定脱硫液的作用。
脱硫过程一般为4个步骤: 即硫化氢的吸收、硫化氢转化为元素硫、偏钒酸钠的再生和催化剂钒的氧化。
该脱硫工艺的脱硫效率在98% 以上，目前国内民用煤气净化中多应用该工艺。
但是该脱硫工艺存在一些缺陷: 该工艺属于后脱硫，所以焦炉煤气中的硫化氢对脱硫前期工艺流程设备的腐蚀较严重; 脱硫反应生成的硫磺颗粒较小，容易堵塞过滤器，对硫磺的回收造成困难; 而且在脱硫过程中很容易发生副反应，消耗掉脱硫液，导致该工艺所需脱硫液的量增大; 同时该工艺脱硫产生的脱硫液处理困难。
一般企业常采用废液提盐的方式进行废液处理，但是废液提盐的能耗较大，流程复杂，而且所回收的硫氰酸钠、硫代硫酸钠品位不高，经济效益较差。
2.4 FRC法FRC 法脱硫工艺的碱源为焦炉煤气中的氨，催化剂为苦味酸( PIA) 。
该工艺的脱硫和脱氰效果都比较好，经脱硫脱氰后的煤气中的硫化氢和氰化氢可达到20mg/m3和100mg/m3以下，反应中消耗的催化剂较少，苦味酸便宜易得。
并且脱硫液的再生效率较高，再生过程使用的空气少。
但是由于苦味酸属于化学危险品，易爆，储存和运输条件比较苛刻，而且该工艺的流程较长，占地面积大，初始投资较高，一般适用于大规模焦炉煤气脱硫制酸。
2.5 TH法TH 法，又称萘醌二磺酸法，碱源为焦炉煤气中的氨，催化剂为1.4 - 萘醌2 - 磺酸钠。
该工艺虽然为前脱硫，但是其脱硫效率仍在96% 以上; 能够脱除氰化氢，将其转化为硫酸铵，比其他流程的产量高; 流程比较简单，耗蒸汽量少，操作简洁。
该工艺的不足之处在于: 脱硫过程要求的气液比和再生过程所需要的空气量较大; 由于脱硫过程是在高温高压环境下进行的，脱硫液对设备的腐蚀较强，所以脱硫设备需要具备较强的抗腐蚀能力; 催化剂1.4 - 萘醌2 - 磺酸钠的生产厂家比较少，原料较难购买。
3 常用的5种脱硫技术方案比较目前相关企业中5种主要的焦炉煤气脱硫工艺的对比情况见表1所示。
通过对目前企业中常用的五种焦炉煤气脱硫方式从脱硫效果、碱源、废液处理方式、投资费用等方面进行比较，发现大多数企业还是选择前脱硫的方式，以煤气中的氨作为脱硫碱源。
其中PDS法和HPF法因其脱硫效果较好，运行成本低，生产流程简洁，经济效益好等原因被多数企业考虑到选择。
4 结论通过对各种脱硫方式的分析，发现外加碱源的后脱硫方式在脱硫效果和运行维护成本等方面优于以煤气中氨作为碱源的前脱硫方式；同时复合催化剂的脱硫效果也要优于单一催化剂。
从脱硫效果和经济性两方面综合考虑，PDS法和HPF 法是目前多数焦化厂优先选择的脱硫工艺。