焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术
焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术摘要：众所周知，中国是一个炼焦大国，在众多焦炉仓促建成之后，由于相应设施不配套，致使一些企业“焦而不化”现象层出不穷，大量的焦炉煤气被直接的燃烧排放，既是对环境的严重污染，也是对资源的极大浪费，因而也被人们称其为“点天灯”。
本文简述了焦炉煤气的一系列净化工艺，并且介绍了采用催化转化与非催化转化制取天然气的工艺流程，希望对于了解焦炉煤气净化技术有借鉴意义。
关键词：焦炉煤气；合成气；脱硫；净化工艺引言焦炉煤气作为焦炭制成过程中煤炭经过高温干馏环节所产生的气态产品，其在炼焦产品总质量中占据着15％-18％的比重，是位于焦炭产品之下的第二大炼焦产品。
据相关统计显示，我国目前焦炉煤气年产量为1331.2亿ｍ３，除去一半用来进行燃料回收，还有665.6亿ｍ３的焦炉煤气可以应用到其他工业领域中，但由于国内焦化产业长期以来将工作重心放于焦炭生产方面，未能对焦炉煤气回收利用充分重视，不少焦化企业处于经济因素的考虑，未能建设起相应的焦炉煤气净化回收装置，大量焦炉煤气未被回收利用，而是直接排放燃烧。
每年未被利用的焦炉煤气高达300多亿ｍ３，经济损失高达数百亿元，在造成极大资源浪费的同时，对周边环境也造成了十分严重的污染。
对此，为了实现焦炉煤气的有效回收利用，满足当前实现绿色工业、循环经济与建设节约型社会的发展要求，本文简要对焦炉煤气净化回收工艺进行介绍，并介绍了相应的应用情况，为日后的焦化工艺提供一定的借鉴参考。
1气体组分焦炉煤气是焦炭生产过程中煤炭经高温干馏出来的气体产物,在干馏温度为550℃,焦炉煤气中有大量的H2S、COS、CS2、NH3、HCN、噻吩、硫磺、硫醚、焦油、萘、苯等化学物质。
焦炉煤气经过净化和提取回收化工产品后成为回炉煤气,回炉煤气的气体组分一般为(%,以体积百分比计):H254-59、CH423-28、CO5.5-7、CO21.5-2.5、N23-5、CnHm2-3、O20.3-0.7。
焦炉煤气工艺流程
焦炉煤气工艺流程焦炉煤气工艺流程是一种将焦炉煤气转化为利用价值较高的能源的工艺流程。
下面将详述焦炉煤气工艺流程的主要步骤。
首先，焦炉煤气从焦炉底部产生，并通过管道输送到煤气净化系统。
在煤气净化系统中，煤气中的杂质如灰尘和硫化物等将被去除，以保证后续步骤的正常运行。
第二步是焦炉煤气回收。
在焦炉煤气回收装置中，煤气会被冷凝并进一步处理，以回收其中的焦油和氨水。
回收的焦油可以用作重油替代品，氨水则可以用于制造化肥等化学品。
接下来，焦炉煤气进入煤气净化系统的下一个阶段，即酸性气体去除。
通过将煤气经过一系列的化学反应和洗涤过程，其中的酸性气体如硫化氢和二氧化硫等将被去除。
在酸性气体去除的过程中，煤气中可能还会含有一定量的焦炉煤气残余，因此需要通过进一步处理来使煤气脱硫。
常用的脱硫方法包括吸收法和吸附法等，通过使用特定的吸收剂或吸附剂，可以有效地去除煤气中的硫化氢等硫化物。
完成煤气脱硫后，接下来要对煤气进行脱水处理。
脱水作为将焦炉煤气中的水分去除的关键步骤，可以通过冷凝、吸附或膜分离等方法实现。
脱水后的焦炉煤气可以提供更高的热值和稳定性。
最后，经过所有前述步骤处理后的焦炉煤气可以用于发电、燃烧或者制氢等应用领域。
利用焦炉煤气发电可以有效提高能源利用效率，降低环境污染；利用焦炉煤气燃烧可以代替部分石油和天然气的使用，降低能源依赖性；而将焦炉煤气转化为氢气可以作为清洁燃料应用于氢能源产业。
总之，焦炉煤气工艺流程通过多步骤的处理，将焦炉煤气转化为可再利用的能源，实现了能源的高效利用和减少环境污染的目标。
随着能源问题的日益突出，焦炉煤气工艺流程的发展和应用将发挥越来越重要的作用。
焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术_汪家铭
各种组分名称
含量
焦油雾
65~ 125
水气 氮化合物
硫化合物
氧化合物 氯化合物 碳氢化合物
煤中水分的 水气 化合水的水气 氨( NH3 ) 氰化氢( HCN ) 吡啶( C5 H5 N) 氧化氮( N O) 硫 化氢( H2S) 二硫化碳( CS2 ) 硫氧化碳( COS) 噻吩( C4 H4S) 硫醇( CnH2n+ 2 S) 二氧化硫( SO2 ) 酚及同系 物
Key words: coke gas; purificat ion; transformation; purif icat ion; synthet ic gas
焦炉煤气是焦炭生产 过程中 煤炭经 高温干 馏出来 的气 体产物, 在炼焦产品中, 按 重量计 算, 焦炉煤 气占 15 % ~ 18 % , 为全部产品的第二位, 仅次于焦炭产品。据统计, 我国现 有钢铁年生 产能力 已达 3. 2 亿 t, 按 炼铁 每吨 耗 焦炭 1. 3 t 计, 焦炭年用 量达 4. 16 亿 t, 煤 炭炼焦按每 吨煤焦产 出焦炉 煤气 320 m3 计, 每年可产生焦炉煤 气 1331. 2 亿 m3 , 若 其中 一半用作燃料回收利用, 其余可供开发利用的焦炉煤 气也有 665. 6 亿 m3 , 但目前仅有不到 10 % 的焦炉煤气被回 收用于 城市煤气、发电燃料和生产化工产品。由于长期以来 国内焦
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( g m3) 萘 0. 3 0. 2
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气的净化工艺流程是将焦炉煤气中的有害物质进行去除，以保证燃烧时的环境安全和能源利用效率。
常见的焦炉煤气净化工艺包括除尘、除硫、去氮、除苯和回收利用等步骤。
首先，焦炉煤气进入除尘工序。
这一步骤的目的是去除焦炉煤气中的颗粒物。
煤气中的颗粒物主要来源于煤炭的燃烧和气化过程中产生的煤灰，以及炉渣和焦炭的携带带入煤气。
常见的除尘方法有静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
除尘作业能有效地减少煤气中颗粒物的含量，保证后续处理步骤的顺利进行。
接下来是除硫工序。
焦炉煤气中的硫化物主要有硫化氢和有机硫化物，这些有害物质会对环境产生严重的污染，并且对人体健康有害。
常见的除硫方法有干法吸收、湿法吸收和半干法吸收等。
其中，干法吸收主要利用金属氧化物吸收剂吸收硫化物，湿法吸收则利用碱性溶液中的氢氧根离子中和硫化物。
除硫工序的目的是将硫化物转化为无害的硫酸盐或硫酸等形式，以达到净化煤气的目的。
随后是去氮工序。
焦炉煤气中的氮化物主要由氨气和一氧化氮组成。
这些有害物质会对环境产生酸雾和酸雨等污染问题。
常见的去氮方法主要有吸附剂去氮法、催化剂去氮法和化学氧化法等。
例如，吸附剂去氮法利用特定的吸附剂吸附焦炉煤气中的氮气物质，从而使煤气中的氮化物含量降低。
除苯工序是为了去除焦炉煤气中的苯。
苯是焦炉煤气中的主要有机物成分，对环境和人体都有一定的危害。
去苯的方法多种多样，包括吸附过程、吸附剂再生过程和热解技术等。
其中，吸附过程主要是利用各种吸附剂吸附苯，吸附剂再生过程则是通过各种手段将吸附的苯从吸附剂中脱附出来。
最后是回收利用工序。
焦炉煤气中除去有害物质后，还含有一些有价值的组分，如甲烷、氢气和一些烃类等。
对于这些有价值的组分，可以通过适当的工艺进行回收利用。
一般来说，回收利用工艺分为低温分馏和高温分馏两种方式。
低温分馏主要是通过降温将焦炉煤气中的一些高沸点成分凝结出来，从而得到所需的有价值气体。
而高温分馏则是通过高温条件下焦炉煤气中的组分按沸点顺序蒸馏分离。
焦炉煤气脱硫工艺
焦炉煤气脱硫工艺(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March煤化工工艺大作业焦炉煤气脱硫工艺的探讨院系：资源与环境学院班级：化工09—4班姓名：荆智鹏学号： 14指导老师：徐秀梅焦炉煤气脱硫工艺的探讨作者：荆智鹏摘要：煤化工是以煤为原料经化学加工使煤转化为其他化学产品的过程。
从煤气化工段的工艺气中发现，除了含有生产甲醇和其他下游产品所需的CO， H2 和CO2 外，还含有大量多余的CO2 及少量H2S， COS，SO2 等成分，这些碳的氧化物和硫化物是生产甲醇或其他化学品所不需要的，必须将这些杂质除去。
另外，硫化物通过克劳斯工艺生产硫磺，CO2 可以回收送往尿素厂合成尿素，提高经济效益变废为宝。
以天然气或石脑油为原料，采用蒸汽转化法造气，变换气中CO2 的含量约在15-23mol%左右。
以重油或煤原料，采用部分氧化法制气时，变换气中 CO2 的含量高达35mol%以上。
H2S 及有机硫的含量则与原料含硫量有关，约在1000ppm 和10000ppm 之间。
通过净化，使硫化物含量小于0.2-0.5ppm， CO2 小于10ppm。
关键词：煤气脱硫湿法干法催化剂科学的讲，在湿式氧化法脱硫中,副盐的生成是无法回避的，它是化学反应的副产物，是客观存在的。
但是，我们通过多年实际生产状况总结发现，同等规模条件下,不同的工况条件、不同的工艺技术、不同的设备配置以及使用不同的催化剂，副盐生成量的多少却大不一样，而且差别很大。
这一现象引起我们高度的重视，也再次促使我们进一步探讨和研究脱硫中副盐形成的机理，因为只有清楚的了解副盐产生的机理，我们才能有效的找到解决和处理它的措施。
虽然我们不能避免它的形成，但我们可以采取一系列有效措施来减少或抑制它的生成。
从而减少脱硫液中由于副盐的存在而影响企业的正常生产。
特别在大规模的生产中（气量大、H2S含量高），这种现象尤为突出，副盐的生成不仅严重影响了脱硫效率、增加了辅料消耗而且也影响了环保。
焦炉煤气 工艺流程
焦炉煤气工艺流程焦炉煤气是焦炉煤炭在高温下产生的一种气体，在很长一段时间里，焦炉煤气被广泛应用于燃料和化工领域。
下面将为大家介绍焦炉煤气的工艺流程。
焦炉煤气的产生主要是通过焦炉炼焦过程中的不完全燃烧和挥发分解产生的。
在焦炉内炼焦时，煤炭由上部装料口进入焦炉，经过一系列的物理化学变化，最终冷却出来的煤气即为焦炉煤气。
焦炉煤气的工艺流程主要分为三个阶段：炼焦阶段、冷却阶段和净化阶段。
在炼焦阶段，煤炭在高温环境下进行挥发分解，产生焦炭和焦炉煤气。
挥发分解的主要反应包括干馏、结焦与气化等。
煤的挥发分解温度通常在400℃-900℃之间。
焦炉内部的高温炉壁使得煤气中的有机物无法完全燃烧，形成不完全燃烧的焦炉煤气。
在冷却阶段，焦炉煤气经过煤气出口管道进入冷却塔。
冷却塔内部设置了多个冷却层和冷凝层。
焦炉煤气在通过冷却层时，通过与从上方喷洒下来的冷凝剂的交换，将煤气中的水蒸气和部分液化烃冷凝回收。
通过这种方式，焦炉煤气的温度被迅速降低，并且冷凝出来的液体可以进一步提炼。
冷却后，焦炉煤气进入冷凝层，通过与一种冷凝剂接触，使得其中的其他液态有机物冷凝，得到另一批可提炼的液体产品。
在净化阶段，焦炉煤气经过冷却后进入净化系统进行进一步处理。
净化系统主要是通过吸附、干燥和脱硫等工艺，将煤气中的杂质进行去除。
其中，吸附工艺主要是通过将焦炉煤气经过各类吸附剂的床层，实现对焦炉煤气中有机硫化物的吸附。
干燥工艺主要是通过风冷和除湿剂吸附，将煤气中的水分去除。
脱硫工艺主要是通过往煤气中添加一种化学药剂，使其与焦炉煤气中的硫化氢反应生成含硫化合物，然后通过其他工艺将其去除。
最终，经过炼焦、冷却和净化三个阶段的焦炉煤气将得到高纯度、高热值的产品。
这种产品广泛应用于燃料领域，如发电厂、炼铁厂等，也可以在化工领域中用作原料，制造各种化工产品。
总之，焦炉煤气的工艺流程经历了炼焦、冷却和净化三个阶段，通过各种反应和处理，最终得到高纯度、高热值的产品。
煤化工(焦化厂)焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择
煤化工（焦化厂）焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择1、焦炉煤气脱硫技术焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。
1.1焦炉煤气干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。
干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。
常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。
常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。
干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。
但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。
常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。
1.2.1 氨水法(AS法)：氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。
在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。
AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。
1.2.2 VASC法：VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。
煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析(冶金工业规划研究院; Email:dengdpan@)潘登摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。
介绍了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。
关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析一．前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。
据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。
荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。
出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。
焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。
在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。
本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。
二．工艺概述近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。
其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。
催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。
膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。
吸收法中较为常用的是碱液吸收法。
碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。
为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。
催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。
这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。
膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。
膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。
在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。
目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。
硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。
硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。
硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。
综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。
根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
焦炉煤气脱硫技术路线
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。
本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。
通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。
引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。
而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。
焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。
硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。
因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。
煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。
本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。
1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。
虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。
1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。
该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。
一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
煤气WSA法(湿法硫酸)脱硫工艺
在煤气化厂 ⑴ 上海焦化厂 (中国)，规模， 40 吨/日； ⑵ 柳州化肥厂 (中国)，规模， 50 吨/日； ⑶ VFT n.v （比利时），规模，4 吨/日； ⑷ Krupp-Koppers ARAL Aromatics GMbH (德国), 8 吨/日； ⑸ Babcock King-Wilkinson Ltd (威尔士)，规模，11 吨/日； ⑹ Daelim Engineering Co., Ltd（南韩 ），规模，4 吨/日。 ⑺ Sasol Synfuels (Pty) Ltd., Secunda (南非)
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工艺气体离开冷凝器的温度约 100C，能直接送入烟道，排放的 SO2 浓度控制在 960mg/Nm 以下， 低于国家环保排放标准 GB16297-1996 二氧化硫的排放要求。WSA 冷凝器的一个很显著的特点就是， 气体中含酸雾极少。 冷却空气离开 WSA 冷凝器的温度约 200C， 部分热空气作为焚烧炉的燃烧气， 其余可与工艺气混 合送入烟道增加浮力排出或用于锅炉水预热。 由于来自焦炉煤气真空碳酸钾洗的含硫气体，很多含有大量的 HCN，在焚烧炉中生成氮氧化物 NOX，要脱除氮氧化物，可通过在 SO2 反应器上游引入一个 SCR 反应器，来脱除在焚烧炉后流出气体 中的氮氧化物。这种情况下，在 SCR 反应器的上游要注入化学计量量的氨。 反应器中热回收为蒸汽。通常，为避免腐蚀锅炉，废热锅炉产生蒸汽最低在 35-40kg。 除了在设计温度要求是耐热钢材（不锈钢或钼合金），构造材料一般均是碳钢。燃烧室和废热 锅炉内部有耐火衬里保护。接触冷凝酸的冷凝器部分，有氟聚合物衬里保护。底部部分是耐酸砖衬 里。酸冷却器通常是由哈司特镍合金 C 制成。 装置处理含有水蒸气的气体，在 SO2 转化前不需要进行冷却/冷凝工艺，因此，不产生液体流出 物，没有废水、废液、废固等二次污染物产生。
焦化煤气PDS法脱硫
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载焦化煤气PDS法脱硫地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。
1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。
所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。
2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
原料气精脱硫的工艺流程
原料气精脱硫的工艺流程
一、技术简介
焦炉煤气主要组成是甲烷、一氧化碳、二氧化碳、氢、氮及烯烃，同时含有微量硫、焦油、萘、氰化氢、氨、苯等杂质。
焦炉煤气作为化工原料使用时，这些杂质会对后续化工工艺过程中的催化剂造成毒害，导致催化剂部分或完全失活。
采用多级加氢的方法将气体中的有机硫转化，生成易于脱除的硫化氢，然后再采用固体脱硫剂吸收转化后气体中的硫化氢。
这样可使有机硫加氢转化完全，净化度大为提高，而且配套干法脱硫剂的硫容也高，并且可将不饱和烯烃进行加氢饱和、氧气加氢燃烧、并对其它微量杂质（如焦油、萘、氰化氢、氨、苯等）进行脱除，，达到对毒物脱除的目的，开发的精脱硫工艺，使焦炉煤气经加氢转化和吸收后，硫含量降至≤0.1×10-6。
二、技术特点
(1) 无三废产生，工艺简洁、操作简单，运行费用低
(2) 可以脱除无机硫，硫化氢脱除精度高；
(3) 可以脱除有机硫，
(4) 可以脱除苯、萘、氨、氰化氢、焦油等；
(5) 增加了生产的稳定性，减少正常产量的损失，使生产的动力消耗降低，节省的动力费用。
三、应用领域
煤焦化、煤气化、煤液化和电石、精细化工、医药电子、粉末冶
金、林农业品加氢、生物工程、石油炼制、氢燃料清洁汽车等行业。
焦炉煤气湿法脱硫工艺设计初样
1 绪 论1.1概述焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。
有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。
所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3，此外还含0.5～1.5g/m 3氰化氢。
硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。
硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。
煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。
因此，必须进行煤气的脱硫。
1.2焦炉煤气净化的现状煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。
湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。
现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。
其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。
但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。
它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。
基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。
焦炉煤气脱硫工艺技术
焦炉煤气脱硫工艺技术焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环境和提高煤气利用效率的技术过程。
目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。
干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。
常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。
在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。
湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。
湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。
湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。
在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。
近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。
比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。
生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐受性、稳定性和生长条件等问题。
除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。
这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。
总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。
通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。
焦炉煤气净化工艺流程的评述
范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院）焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。
众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。
焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢1. 5～2g/m'。
若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。
含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2和NO x而污染大气。
为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。
20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。
随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。
进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。
现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。
1 氨的脱除1.1 硫铵工艺生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。
随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。
与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。
酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。
采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，以防结块，有利于自动包装。
我院开发的酸洗法工艺也已成功地用于天津煤气二厂。
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焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析(冶金工业规划研究院; Email:dengdpan@)潘登摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。
介绍了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。
关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析一．前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。
据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。
荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。
出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。
焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。
在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。
本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。
二．工艺概述近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。
煤气脱硫主要有干法脱硫和湿法脱硫两大类，干法脱硫采用氢氧化铁、氧化锌、TG－F沼铁矿、活性炭等作为脱硫剂与H2S 反应脱去煤气中的硫，是一种固定床式反应模式，目前我国干法脱硫多采用氧化铁法即以氢氧化铁为脱硫剂的干法脱硫工艺。
干法脱硫从设备结构来说分为干箱脱硫和干塔脱硫，箱式脱硫较塔式脱硫占地面积大，翻晒脱硫剂麻烦，实际生产中两者都有采用，但处理煤气量较小，脱硫剂再生效果不好，废弃脱硫剂处理困难易造成二次污染，因此干法脱硫通常用于小型焦化厂或城市煤气深度脱硫。
现今随着焦化厂产能规模的不但扩大，煤气脱硫主要采用处理量大的湿法脱硫工艺，因此本文主要介绍湿法脱硫工艺。
2.1 煤气脱硫工艺湿法脱硫分为吸收法和氧化法（直接转化法）二类，国内外现行的煤气脱硫技术很多，各有优缺点，目前以AS法脱硫、真空碳酸钾法、PDS、HPF等脱硫工艺应用最为广泛，技术也比较成熟先进。
现将主要的脱硫工艺作简单介绍和优缺点分析。
（1）氨硫循环洗涤法脱硫工艺（AS工艺）AS法是脱硫、脱氨、脱酸、蒸氨四个工艺单元的总称，AS脱硫装置在水洗氨前，煤气从塔底进入H2S洗涤塔，与塔顶喷淋的洗氨段氨水逆流接触，并在洗涤塔中段喷淋脱酸蒸氨装置送来的脱酸贫液脱除煤气中H2S。
洗涤塔底的脱硫富液，经与脱酸贫液、蒸氨废水换热后，进入脱酸塔顶部，由蒸氨塔顶部及中部来的氨汽分别进入脱酸塔中部和底部对富液进行汽提，产生的含NH3、H2S、HCN 及CO2酸汽送氨分解、硫回收装置。
该工艺的优点是：以煤气中的氨为碱源，在洗氨的同时脱除硫化氢，工艺流程简单，脱硫成本低，不产生废液；设备材质为普通碳钢，投资省；利用蒸氨废水洗氨，节省软水并可减少废水外排量；在苯洗涤塔设碱洗段，提高了脱硫效率，碱洗后碱液用于分解固定铵，使NaOH得到充分利用，因此在脱硫效率要求不高的情况下，是一种较为实用的生产工艺，曾经被广泛应用。
但其最大的不足是脱硫效率偏低，造成脱硫后煤气的燃烧废气中SO2的排放量较大。
在对煤气中H2S的要求较高的情况下，需与精脱硫工艺相结合。
同时，AS工艺的不足之处还有：低温水耗量大、操作难度高，其与精脱硫工艺相结合后，使精脱硫位于脱苯后，造成煤气净化车间的H2S污染问题及终冷水污染问题。
目前国内新建焦化厂采用此工艺较少，国外焦化厂有很多采用此工艺，这与我国炼焦煤高硫特性有关。
（2）真空碳酸盐法脱硫工艺真空碳酸盐法是使用碳酸盐溶液（K2CO3或Na2CO3）直接吸收煤气中的H2S 和HCN，属于湿式吸收法范畴。
目前新建焦化厂多使用碳酸钾作为吸收液的真空碳酸钾法，真空碳酸钾法脱硫装置在粗苯回收装置后，位于焦炉煤气净化流程的末端。
煤气通过脱硫塔与贫液（碳酸钾溶液）逆流接触，吸收煤气中的酸性气体H2S、HCN，富液在再生塔顶部进行再生。
再生塔在真空和低温下运行，富液与再生塔底上升的水蒸汽逆流接触，使酸性气体从富液中解析出来, 再生后的贫液循环使用。
为了确保出口煤气中H2S含量符合要求，在脱硫塔顶部还设有最终洗涤段。
该段加入在氨水蒸馏装置中分解固定铵所需的NaOH，生成的钠碱溶液送入氨水蒸馏装置后仍可起到分解固定铵的作用。
真空碳酸钾法脱硫工艺的优点是：富液再生采用了真空解析法，操作温度低，设备材质的要求低，副反应速度慢，生成的废液少，降低了碱的消耗；从再生塔顶逸出的酸性气体，经多次冷凝冷却并脱水后，浓度高，不仅减少了设备负荷，而且有利于酸性气体处理装置的稳定操作。
真空碳酸钾法脱硫工艺的缺点：真空泵等设备造价高，因此整个脱硫装置投资较高。
（3）乙醇胺法脱硫工艺单乙醇胺法也称索尔菲班法，属于烷基醇胺法的一种。
洗苯后的焦炉煤气从塔底进入脱硫塔，与塔顶喷淋的浓度为15%的单乙醇胺溶液逆流接触，脱除煤气H2S 和HCN，吸收了煤气中H2S 和HCN的富液由脱硫塔底部泵入解析塔解析再生后循环使用。
单乙醇胺法吸收H2S和HCN能力强，同时还能脱除有机硫，工艺流程短，基建投资较低。
不足之处是蒸汽耗量大，单乙醇胺消耗多，操作费用高。
目前国内少数焦化厂采用此工艺，事实上对于烷基醇氨法目前多采用N-甲基乙醇胺，N-甲基乙醇胺选择吸收性好，具有较好的化学稳定性和热稳定性，不易降解变质，是一种低毒绿色溶剂，作为脱硫剂性能明显优于单乙醇胺、二乙醇胺、二异丙醇胺其他类醇胺溶液。
（4）ADA法脱硫工艺ADA法属湿式氧化法，焦炉煤气与塔顶喷淋的吸收液逆流接触，煤气中的H2S与吸收液反应生成单质硫，吸收了H2S的富液经再生塔再生后循环使用。
其吸收液是在稀碳酸钠溶液中添加等比例的蒽醌二磺酸钠盐溶液，由于吸收液的硫容量很低，需要大量的溶液进行循环，为了克服这些缺点，在吸收液中添加了偏钒酸钠和酒石酸钾钠进行改进，改进后的方法称为改良ADA法。
ADA法脱硫工艺的优点：脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至20mg/m3和50mg/m3以下，符合城市煤气标准；工艺流程简单、占地小，是技术成熟可靠的工艺。
ADA法脱硫工艺的缺点：以钠为碱源，需外加碱源，操作费用高；硫磺质量低，收率低；ADA脱硫装置位于洗苯后即煤气净化流程末端，不能缓解煤气净化系统的设备和管道的腐蚀；废液难处理，必须设提盐装置，不但增加了投资，而且生产的NaCNS和Na2S2O3产品很难销售。
（5）HPF法脱硫工艺HPF脱硫工艺的脱硫流程与ADA法脱硫基本相似，采用的催化剂HPF为复合催化剂，它是以氨为碱源的液相催化氧化脱硫新工艺，该工艺的主要原理与工艺流程为：鼓冷后的煤气冷却后进入脱硫塔，煤气中的H2S、HCN及氨在催化剂的作用下与脱硫液发生反应，生成硫氰酸的氨盐以去除煤气中的H2S、HCN。
然后脱硫反应液送至再生器吹入空气进行再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔循环使用。
HPF法脱硫工艺的优点：以煤气中的氨作吸收剂，不需外加碱源脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至300mg/m3和350mg/m3以下；工艺流程简捷，节省投资，脱硫液再生后循环使用，脱硫废液比ADA法废液积累缓慢，因而废液量相对较少。
其不足之处：硫磺产品质量低，收率低，操作环境差；副反应生成硫氰酸盐、硫代硫酸盐和硫酸盐等废液环境污染严重，目前除回兑配煤外没有很好的处理办法。
（6）PDS脱硫工艺PDS脱硫工艺是以酞菁钴磺酸盐系化合物的混合物为催化剂的湿式氧化法脱硫工艺，其工艺过程与HPF工艺类同。
最初使用的PDS是双核酞菁钴六磺酸铵，后改进到二双核酞菁钴砜＋磺酸铵，其活性比原PDS提高一倍。
PDS法硫容量可大于0.5g/L，不发生堵塞，副产品盐类增长速度缓慢，脱硫率大于97%，脱氰率大于95%，有机硫的脱除率大于40%，PDS结合栲胶法可以达到更好的脱硫效果，该工艺的缺点是产生大量废液不好处理，目前独立焦化厂使用此工艺的较多。
（7）T-H法脱硫工艺T-H法脱硫即塔卡哈克斯法煤气脱硫和希罗哈克斯法脱硫废液处理相结合的新工艺，该法采用的脱硫液是含有1,4-萘醌-2-磺酸钠作催化剂（以符号NQ表示）的碱性溶液，碱源来自焦炉煤气中的氨。
焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒的吸收液逆流接触脱除煤气中的硫化氢、氰化氢、氨，塔底富液用湿式氧化法使之氧化成含游离酸的硫酸铵母液。
T-H法脱硫的优点是：以煤气中的氨为碱源脱硫效率高，过程无二次污染；将煤气中的硫化氢全部转化为硫酸作为下一个工序生产硫酸铵的原料，简化了生产工艺从而降低了后续硫酸铵成本。
缺点是：脱硫脱氰效率低，整个工艺中采用了耐高温、高压和耐腐蚀设备增加了设备制造难度和装置投资，电能消耗较高。
（8）FRC法脱硫工艺FRC法脱硫工艺是以煤气中的氨为碱源以苦味酸为催化剂的湿式氧化法脱硫脱氰技术。
煤气从脱硫塔底进入与塔顶喷淋的含有苦味酸的氨水吸收液逆流接触脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。
脱硫塔底富液经再生塔催化氧化反应，使硫化物和氰化物转变成硫和固定盐类，再生液进入脱硫塔循环使用，产生的废液用来制酸。
该工艺的优点是脱硫脱氰效率高可达城市煤气要求，以煤气中氨为碱源，节省了脱硫原料，生产中废液燃烧生成硫酸，作为生产硫酸铵的原料提高了经济效益减少对环境的污染。
该工艺的缺点是：苦味酸属危险爆炸品，运输贮存要求高；制酸规模较小时不经济，工艺流程长，属国外引进技术投资较大，煤气处理量10万/m3基建投资近3亿元人民币，几乎是同等处理量下真空碳酸钾脱硫结合克劳斯炉工艺的三倍，目前国内新建焦化厂很少采用此工艺。
除了上述几种煤气脱硫工艺外，煤气湿法脱硫方法还有很多，如MSQ法、低温甲醇洗法、环丁砜法等，这些方法目前新建焦化厂使用不多，这里就不在赘述。
不管是湿式吸收法还是湿式氧化法，其脱硫的基本模式是相同的，主要的不同之处在于采用的吸收剂和催化剂。