丝杆的震动的原因归类
滚珠丝杆不顺畅有跳动的原因
回流管在安装时受到严重的撞击，回流管可能造成凹陷及引发前述相同的问题。
5、偏心
如果螺帽座与不同心时会产生径向负荷，两者偏心量太大时会造成丝杆弯曲，甚至偏心的情况，不足以造成明显的丝杆弯曲时，异常磨损仍持续发生，并使得丝杆精度迅速下降；而螺帽额定的预压力越高偏心境地的要求越高。
6、丝杆与螺帽座子结合不当
滚珠丝杆不顺畅有跳动的原因
1、丝杆加工的问题
（1）、丝杆或者螺帽珠槽表面粗糙
（2）、钢珠、螺帽或者螺帽真圆度超出公差范围
（3）、丝杆或螺帽的导程误差或者圆直径超出公差范围
（4）、反相器组装不当
（5）、钢珠大小或者硬度不均
以上的问题不该在高品质的产品中发生才是
2、超过行程
过行程会造成会六七的损坏或者凹陷，甚至回流管的断裂，而造成钢珠无法正常运转：在这恶劣的运转条件下，可能造成丝杆或者螺帽珠槽表面的剥离。过行程发生的原因可能发生发生于机台设定、极限开关失效或撞车，为防止造成滚珠丝杆进一步的损坏，重新安装滚珠丝杆须让专人事重新检修。
螺帽安装时倾斜或偏心会造成异常负载，使用马达连接旋转时会产生电压不稳。
7、搬运时造成滚珠丝杆的损坏
丝杆轴向跳动调整的原理
丝杆轴向跳动调整的原理丝杆轴向跳动调整的原理可以通过以下几个方面来分析。
首先，丝杆轴向跳动是指在丝杆运动过程中，丝杆轴向产生的微小偏移或振动。
这种跳动可能是由于丝杆自身的制造误差、安装不准确、负载不均衡等因素引起的。
如果跳动过大，将会影响丝杆的运动精度和稳定性，甚至导致工作效率降低或工作失败。
那么如何调整丝杆轴向跳动呢？一、检查丝杆本身的质量和制造精度丝杆的制造精度直接决定了丝杆的轴向跳动情况。
如果丝杆本身存在质量问题或制造精度低，需要更换高品质的丝杆。
同时，也需要检查丝杆表面是否存在明显的划痕或凹凸不平，以及轴向的直线度等问题。
二、调整丝杆的安装位置和角度丝杆的安装位置和角度也将对丝杆轴向跳动产生影响。
首先，需要确保丝杆与其所连接的部件之间的配合间隙适当，避免过大或过小的间隙导致跳动。
其次，正确调整丝杆安装的角度，避免不均匀受力导致轴向跳动。
调整丝杆的位置和角度需要依据实际情况进行综合考虑和调整。
三、调整负载的均衡分配负载的不均衡也可能引起丝杆轴向跳动。
因此，在安装和使用丝杆时，需要合理分配负载，使之均匀施加在丝杆上，减小跳动的发生。
四、使用补偿装置补偿装置可以帮助减小丝杆轴向跳动。
一种常用的补偿装置是弹簧联轴器，其能够通过弹性的应变来减小丝杆轴向跳动的幅度。
在安装和使用丝杆时，可以选择合适的弹簧联轴器来减小跳动。
此外，还可以使用其他类型的补偿装置，如液体补偿装置等，根据具体情况来选择。
综上所述，调整丝杆轴向跳动需要综合考虑丝杆本身质量和制造精度、安装位置和角度、负载均衡分配以及使用补偿装置等因素。
通过合理调整和改进这些因素，可以有效减小丝杆轴向跳动，提高丝杆的运动精度和稳定性。
滚珠丝杠副常见的故障及维修方法
滚珠丝杠副是机械设备中常见的传动元件，其稳定性和精度对设备的运行和加工质量有着重要的影响。
然而，由于长时间的运转或者操作不当等原因，滚珠丝杠副有可能发生故障，导致设备停机或者加工质量下降。
了解滚珠丝杠副常见的故障及维修方法对于设备的正常运行具有重要意义。
本文将从常见的故障类型出发，详细介绍滚珠丝杠副的故障现象、原因分析以及相应的维修方法，希望能够给读者带来一些帮助。
1. 滚珠丝杠副的常见故障类型滚珠丝杠副在使用过程中常见的故障类型主要包括以下几种：(1) 螺纹卡滞：滚珠丝杠副在长时间使用后，由于润滑不良或者进入了杂质等原因，螺纹有可能会出现卡滞现象，导致滚珠丝杠的转动阻力增大，甚至无法正常运转。
(2) 滚珠腐蚀：由于工作环境恶劣或者长时间未保养，滚珠丝杠副上的滚珠有可能会发生腐蚀现象，严重影响滚珠丝杠的传动效果。
(3) 磨损严重：滚珠丝杠副长时间运行后，由于摩擦和磨损，导致丝杠和螺母的配合间隙过大，影响传动精度和稳定性。
(4) 导轨偏移：由于长时间的振动或者使用过程中的冲击，导轨有可能会发生偏移，导致滚珠丝杠副的传动精度下降。
以上几种故障类型是滚珠丝杠副常见的问题，下面将针对每一种故障进行详细的分析和维修方法介绍。
2. 螺纹卡滞的原因分析及维修方法螺纹卡滞是滚珠丝杠副常见的故障之一，其主要原因有润滑不良、杂质进入、密封不严等。
当螺纹发生卡滞时，首先需要排除外部的杂质，清洗螺纹表面。
然后检查润滑情况，对润滑部位进行加注润滑脂或者油脂。
若情况仍未改善，需要拆卸螺纹部件，清洗和更换润滑部件，并做好防尘密封工作。
3. 滚珠腐蚀的原因分析及维修方法滚珠腐蚀是由于工作环境恶劣或者长时间未保养造成的，这会严重影响滚珠丝杠的传动效果。
一旦发现滚珠已经发生腐蚀，需要将滚珠进行更换，并且要重点做好后续的防护工作，确保工作环境的干净和润滑部件的充分润滑。
4. 磨损严重的原因分析及维修方法磨损严重是滚珠丝杠副长时间运行后的常见问题，它会导致丝杠和螺母的配合间隙过大，影响传动精度和稳定性。
数控加工中心导致丝杠振动的原因分析
数控加工中心导致丝杠振动的原因分析数控加工中心，在装配和调试过程中，机械的旋转运动所产生的振动是不可避免的，机械产生振动会对机床的正常使用造成一定的危害，它使机床的工作性能降低，甚至根本无法工作，还会造成某些零件的加速磨损、疲劳，降低机床的使用寿命。
当出现一些不正常的振动时，就必须采取措施予以排除，以保证机床的安全运行。
在龙门加工中心的装配调试过程中，经常会碰到丝杠产生振动的现象，除了是系统电气参数设置和选配不适当等因素外，还有一些是机械方面的原因，修吧维修工程师来和大家分享一下引起丝杠震动的几个注意原因：丝杠安装因素现龙门数控加工中心包括数控机床的传动丝杠都是滚珠丝杠，而且传动精度较高，一般要求机床的定位精度为0.04mm，重复定位精度为0.015mm，同时对我们装配的安装精度也有较高的要求。
丝杠传动结构主要由丝杠本身、丝杠螺母、丝杠座(也叫轴承座)、丝杠轴承、锁紧螺母、联轴器、伺服电机等组成。
在安装过程中，必须保证丝杠轴心线与运动导轨基准面平行，一般控制在0.005/1000mm范围之内，如果安装误差较大时，拖板在运动过程中会使丝杠产生弯曲变形，丝杠旋转受力不均匀，进而产生振动现象。
在此情况下，只需重新调整轴承座的高低和侧向位移，确保丝杠的轴心和拖板运动导轨相平行，具体方法是将芯棒装入轴承座，测量其轴心线对导轨面在水平方向和垂直方向的平行度，要求0.005/1000mm。
同时将轴承座紧固定位，就能解决这一问题。
丝杠螺母与拖板连接安装因素在丝杠螺母与拖板连接的安装过程中，有时会由于拖板端面加工原因，造成丝杠螺母上的螺丝孔与拖板结合面的安装孔互相干涉，或者安装面与基准(导轨)面不垂直，也就是安装面与丝杠螺母结合面不平行，导致丝杠螺母紧固螺钉拧紧后迫使丝杠产生变形，发生振动现象。
如果丝杠螺母直径为D，结合面精度误差为δ，丝杠轴承跨距为L，丝杠误差为X，那么，X=L*δ/D。
在这种情况下，须将拖板上的丝杠螺母安装孔或端面进行修复，使δ值恢复设计精度要求，即可排除这一故障联轴器的安装因素电机带动丝杠转动是通过弹性联轴器连接的，在这部分的安装过程中，首先必须保证丝杠端部的径向跳动误差符合设计要求，一般控制在≤0.02mm范围之内，其次要保证电机安装面与丝杠轴心线垂直，电机旋转轴心线与丝杠轴心线重合，一般由设计要求定位孔保证。
丝杆受力时 回隙大的原因
丝杆受力时回隙大的原因
丝杆受力时出现回隙大的原因可能有以下几点：
1. 丝杆制造精度：丝杆的制造精度直接影响其运动精度和回隙大小。
如果丝杆制造精度不高，可能导致丝杆和螺母之间的配合间隙较大，从而在受力时出现较大的回隙。
2. 丝杆安装不当：丝杆的正确安装对于减小回隙非常重要。
如果安装不正确，例如丝杆与螺母的同轴度偏差较大，或者丝杆两端的支撑轴承未正确安装，都可能导致回隙增大。
3. 螺母预紧力不足：适当的螺母预紧力可以减小丝杆和螺母之间的间隙，提高传动精度。
如果螺母预紧力不足，在受力时可能会导致回隙增大。
4. 丝杆磨损：长期使用或高负荷工作可能导致丝杆磨损。
丝杆磨损会使其与螺母之间的配合间隙增大，从而导致回隙变大。
5. 温度变化：温度变化会引起丝杆和螺母的膨胀或收缩，从而影响其配合间隙。
如果工作环境温度变化较大，可能导致回隙增大。
数控机床进给系统爬行与振动现象及其产生原因
数控机床进给系统爬行与振动现象及其产生原因在驱动移动部件低速运行过程中，数控机床进给系统会出现移动部件开始时不能启动，启动后又突然作加速运动，而后又停顿，继而又作加速运动，移动部件如此周而复始忽停忽跳、忽慢忽快的运动现象称为爬行。
而当其以高速运行时，移动部件又会出现明显的振动。
对于数控机床进给系统产生爬行的原因，一般认为是由于机床运动部件之间润滑不好，导致机床工作台移动时静摩擦阻力增大；当电机驱动时，工作台不能向前运动，使滚珠丝杠产生弹性变形，把电机的能量贮存在变形上；电动机继续驱动，贮存的能量所产的弹性力大于静摩擦力时，机床工作台向前蠕动，周而复始地这样运动，产生了爬行的现象。
事实上这只是其中的一个原因，产生这类故障的原因还可能是机械进给传动链出现了故障，也可能是进给系统电气部分出现了问题，或者是系统参数设置不当的缘故，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成。
2 爬行与振动故障的诊断与排除对于数控机床出现的爬行与振动故障，不能急于下结论，而应根据产生故障的可能性，罗列出可能造成数控机床爬行与振动的有关因素，然后逐项排队，逐个因素检查，分析、定位和排除故障。
查到哪一处有问题，就将该处的问题加以分析，看看是否是造成故障的主要矛盾，直至将每一个可能产生故障的因素都查到。
最后再统筹考虑，提出一个综合性的解决问题方案，将故障排除。
排除数控机床进给系统爬行与振动故障的具体方法如下：2.1 对故障发生的部位进行分析爬行与振动故障通常需要在机械部件和进给伺服系统查找问题。
因为数控机床进给系统低速时的爬行现象往往取决于机械传动部件的特性，高速时的振动现象又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关。
另外，爬行和振动问题是与进给速度密切相关的，因此也要分析进给伺服系统的速度环和系统参数。
2.2 机械部件故障的检查和排除造成爬行与振动的原因如果在机械部件，首先要检查导轨副。
因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。
机械加工振动成因及解决措施
机械加工振动成因及解决措施摘要：在机械加工过程中，设备振动会大大影响加工速度和质量，造成更严重的浪费。
另外，在生产过程中，机械振动也会产生一定量的声波污染，这将对生产和生活环境造成更大的影响和危害。
通过一些生产实践，本文简要分析了加工过程中振动的原因以及加工过程中可能出现的问题。
关键词：机械加工；机械振动；成因；解决措施1前言在加工过程中，机械设备的振动频繁发生，其原因也各不相同。
在生产过程中，振动也会带来一些冲击和危害，影响加工的效率和速度。
也会影响到产品本身，对生产造成比较恶劣的影响，比如说生产停滞这一类的问题。
机械振动产生的零件存在缺陷，其质量就是不合格的，这是一种很严重的生产浪费。
因此，我们可以对加工类型进行分类并分析机械振动现象的特征。
来找到它的成因，并且采取一些合理的措施来进行应对，以减少生产浪费。
2振动的主要分类在机械加工中，零件的切割和生产需要机器的不同部分同时运行。
同时，机器的不同部分需要处于良好状态。
这样可以保证加工产品的质量，提高精度。
在加工过程中，零件的工作机构不仅仅是机械系统本身的操作，还包括刀片与零件之间的相互作用。
当机床正常工作时，对工件的主要影响是切削和拆卸机床。
在切割过程中，刀片最直接地与部件接触，这是一种周期性的运动。
一旦振动产生，就很容易使零件的加工表面痕迹。
在实践中，为了避免和减少振动的不利影响，人们经常注意加强机械的维护，甚至定期停止生产和加工。
因此，机械振动损伤在加工中是巨大的。
在加工过程中，人们经常将以下三种类型的振动归因于机械振动的原因。
由于机械系统故障或工具不稳定，会形成自由振动，例如机械故障。
其危害在于；这种振动很小，随着加工的进行，这种振动很容易被切断。
加工过程中受到各种内外力的作用而引起强迫振动。
这种振动的给生产和产品带来的危害是很大的，并不会减少。
除了受迫振动还有自己激振动。
加工中受迫振动的主要特征是强迫振动。
首先是干涉力本身没有改变，与加工过程无关。
丝杆的故障分析
丝杆的故障分析與排除一; 加工件粗糙度值高1.1. 导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行加润滑油，排除润滑故障1.2. 滚珠丝杆有局部拉毛或研损更换或修理丝杆丝杆轴承损坏，运动不平稳，更换损坏轴承1.3. 伺服电动机未调整好，增益过大调整伺服电动机控制系统二 ;反向误差大，加工精度不稳定2.1. 丝杆轴联轴器锥套松动重新紧固并用百分表反复测试丝杆轴滑板配合压板过紧或过松重新调整或修研，用0.03mm赛尺不入为合格2.2. 丝杆轴滑板配合楔铁过紧或过松重新调整或修研，使接触率达70％以上，用0.03mm赛尺不入为合格2.3. 滚珠丝杆预紧力过紧或过松调整预紧力，检查轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm滚珠丝杆螺母端面与结合面不垂.结合过松，修理、调整或加垫处理2.4. 丝杆支座轴承预紧力过紧或过松修理调整2.5. 滚珠丝杆制造误差大或轴向窜动用控制系统自动补偿能消除间隙，用仪器测量并调整丝杆窜动2.6. 润滑油不足或没有调节至各导轨面均有润滑油2.7. 其他机械干涉排除干涉部位三: 丝杆螺母润滑不良3.1. 分油器是否分油检查定量分油器油管是否堵塞清除污物使油管畅通四: 滚珠丝杆副噪声4.1. 滚珠丝杆轴承压盖压合不良调整压盖，使其压紧轴承4.2.滚珠丝杆润滑不良检查分油器和油路，使润滑油充足五：滚珠丝杆在运转中转矩过大5.1.滑板配合压板过紧或研损重新调整或修研压板，使0.04mm赛尺塞不入为合格5.2.滚珠丝杆螺母反向器损坏，滚珠丝杆卡死或轴端螺母预紧力过大修复或更换丝杆并精心调整 .丝杆研损更换5.3. 伺服电动机与滚珠丝杆联接不同轴调整同轴度并紧固连接座5.4.无润滑油调整润滑油路. 超程开关失灵造成机械故障伺服电动机过热报警检查故障并排除滚珠丝杆常见的故障以及相关的解决方案一：(1)加工件粗糙度值高，导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行。
解决方案：加润滑油，排除润滑故障.(2)滚珠丝杆有局部拉毛或研损。
丝杆固有振动计算
在本文中，我们将对丝杆的固有振动进行计算和分析。
首先，我们需要明确一些基础概念。
丝杆是一种常用的传动部件，它由滚珠、螺杆和螺母组成。
滚珠在螺杆和螺母之间滚动，以实现传动。
当丝杆受到外部干扰时，这些干扰会以振动形式表现出来。
这种振动往往会对系统产生不利影响，因此我们需要了解它的固有振动特性。
接下来，我们将假设一个特定的丝杆结构，并进行一些基本的物理分析。
为了简化问题，我们假设丝杆的长度为L，直径为D，材料为某种已知的弹性材料。
我们将使用有限元分析（FEA）方法来计算丝杆的固有振动。
首先，我们需要确定丝杆的几何尺寸和材料属性，以便进行模态分析。
模态分析是一种用于确定结构振动特性的方法，它可以帮助我们了解丝杆在不同频率下的振动模式和响应。
在进行模态分析时，我们需要考虑丝杆的弹性、质量和阻尼等特性。
根据这些特性，我们可以使用FEA软件来模拟丝杆的振动。
该软件将根据丝杆的几何尺寸和材料属性，自动计算出丝杆在不同频率下的振动模态。
通过对这些模态的分析，我们可以得出丝杆的固有振动特性。
这些特性包括：振动频率、振型、振幅以及相位等。
这些信息对于理解丝杆的振动行为至关重要。
根据这些特性，我们可以进一步分析振动对丝杆的影响。
例如，高频率的振动可能导致丝杆磨损、螺母松动或滚珠脱落等问题。
因此，我们需要采取相应的措施来抑制振动，例如优化丝杆的设计、选择合适的支座材料和安装方式、添加阻尼器等。
总之，通过对丝杆固有振动的计算和分析，我们可以更好地了解丝杆的振动行为，并采取相应的措施来抑制振动，提高系统的稳定性和可靠性。
这对于丝杆传动系统的设计和应用具有重要意义。
在未来的工作中，我们可以进一步研究不同结构参数和材料对丝杆固有振动特性的影响，以及如何利用这些特性来优化丝杆的设计和性能。
此外，我们还可以将丝杆的振动分析方法应用于其他类型的传动部件，以提高整个系统的性能和稳定性。
滚珠丝杠常见故障
滚珠丝杠常见故障滚珠丝杠是一种常用的传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
然而，在使用过程中，滚珠丝杠也会出现一些常见的故障。
本文将就滚珠丝杠的常见故障进行介绍和分析，以帮助读者更好地理解和解决这些问题。
一、滚珠丝杠卡滞滚珠丝杠卡滞是指滚珠丝杠在运行过程中出现阻力增大、运动不畅或无法运动等现象。
滚珠丝杠卡滞的原因有很多，可能是由于润滑不良、滚珠脱落、装配间隙过小等造成的。
解决滚珠丝杠卡滞的方法主要是进行适当的维护保养，定期更换润滑油脂，保持滚珠丝杠的良好润滑状态。
二、滚珠丝杠振动滚珠丝杠振动是指滚珠丝杠在运行过程中出现明显的震动现象。
滚珠丝杠振动的原因主要有滚珠脱落、装配不当、轴承损坏等。
解决滚珠丝杠振动的方法可以从以下几个方面入手：首先，检查滚珠丝杠的装配情况，确保装配正确；其次，检查滚珠丝杠的轴承是否损坏，如有损坏则需要及时更换；最后，对滚珠丝杠进行平衡调整，以减少振动。
三、滚珠丝杠噪音大滚珠丝杠噪音大是指滚珠丝杠在运行过程中发出较大的噪音。
滚珠丝杠噪音大的原因主要有滚珠脱落、负载不均衡、装配不当等。
解决滚珠丝杠噪音大的方法可以从以下几个方面入手：首先，检查滚珠丝杠的装配情况，确保装配正确；其次，调整负载均衡，避免过大的负载集中在一个点上；最后，定期检查滚珠丝杠的润滑情况，确保润滑油脂的充足和适当。
四、滚珠丝杠磨损严重滚珠丝杠磨损严重是指滚珠丝杠在运行过程中出现严重的磨损现象。
滚珠丝杠磨损严重的原因主要是由于长时间的使用和不当的维护保养造成的。
解决滚珠丝杠磨损严重的方法可以从以下几个方面入手：首先，定期更换滚珠丝杠的润滑油脂，确保润滑效果良好；其次，定期检查滚珠丝杠的磨损情况，如有磨损严重的部位，及时更换；最后，加强滚珠丝杠的维护保养，延长其使用寿命。
滚珠丝杠常见故障主要包括卡滞、振动、噪音大和磨损严重等问题。
对于这些故障，我们可以采取相应的解决方法，如定期维护保养、更换润滑油脂、调整负载均衡等，以确保滚珠丝杠的正常运行和使用寿命。
特长型滚珠丝杠下垂和抖动问题的分析与解决
特长型滚珠丝杠下垂和抖动问题的分析与解决曾大庆;王睿【摘要】介绍了一种特长型滚珠丝杠的支撑装置.在丝母通过丝杠变形区域时,在丝母前后增加一套在直线导轨上运动的胶垫作为支撑装置,提前对丝杠变形区域进行矫正,使丝母及其连接件一直处于丝杠平直区域内稳定的运动.如此不仅解决了丝杠因为自重导致的下垂挠度大及运动过程中引起的抖动的问题,同时做到了随时对丝杠有效支撑,使丝杠即使在运动中也能保证较好同心度,且结构简单紧凑,经济安全.【期刊名称】《机电工程技术》【年(卷),期】2016(045)007【总页数】3页(P68-69,127)【关键词】滚珠丝杠;大跨距;下垂;支撑装置【作者】曾大庆;王睿【作者单位】环球工业机械(东莞)有限公司,广东东莞 523771;环球工业机械(东莞)有限公司,广东东莞 523771【正文语种】中文【中图分类】TH132随着社会的进步与发展，机械加工行业对数控机床的定位精度及稳定性越来越高，高定位精度的滚珠丝杆越来越多的运用到数控机床当中［1］，但是当滚珠丝杆运用到大行程水平行走机构，由于滚珠丝杆两端跨距过大，在自重的作用下下垂挠度很大，就会导致机床出现震动、抖动等情况［2］。
一般的办法是采用丝杠末端轴承预拉［3］的方式来减少丝杠下垂，提升丝杠刚性.这种方法在丝杠行程很短的情况下能在较大的程度上减少丝杠下垂挠度，但丝杠的长度很长的话此办法效果就不明显了。
有一些厂家是采取定点支撑的方法［4］来减少丝杠的下垂挠度，这种方法对丝杠在运动过程中抖动影响不大，定点支撑会在丝杠长期支撑的位置出现磨损。
还有一些厂家与丝杠平行的方向上设有直线导轨滑块及辅助丝母装置［5］，将传动丝母通过的区域进行提前矫正，此种方法在一定程度上解决丝杠下垂挠度过大及抖动的问题，但丝杠支撑装置的跨距受限与丝母连接件的尺寸，效果也较为有限，且需要多个额外的零部件精确配合，可装配性不好，成本很高。
为克服现有技术的不足，本课题提供一种水平丝杠支撑装置，在丝母将要通过的丝杠变形区域时，在丝母前后增加一套在直线导轨上运动的胶垫作为支撑装置，提前对丝杠变形区域进行矫正，使丝母及其连接件一直处于丝杠平直区域内稳定的运动，支持装置的跨距可以根据丝杠行程的长度来确定.如此不单单解决了丝杠因为自重导致的下垂挠度大及运动过程中引起的抖动的问题，做到了随时对丝杠有效支撑，使丝杠即使在运动中也能保证较好同心度，限制了抖动，达到了动态支撑静态支撑结合的效果，并且结构简单紧凑，经济安全。
数控机床抖动典型故障分析及解决办法
数控机床抖动典型故障分析及解决办法☞这是金属加工（mw1950pub）发布的第13214篇文章编者按针对数控机床抖动故障的实际案例，简单说明其原因及解决办法。
1 序言1台意大利FIDIA五轴龙门加工中心的Z轴采用伺服电动机通过同步齿形带驱动丝杠的传动方式，并且将海德汉光栅尺作为位置反馈以实现全闭环控制。
在Z轴停止后经常出现抖动的现象，抖动位置不固定且无规律。
2 故障分析仔细观察，发现Z轴停止后，首先是Z轴伺服电动机出现啸叫，继而引起整个滑枕抖动。
由于该轴采用全闭环控制，Z轴停止的时候并非是绝对停止，而是处于动态位置调整，因此怀疑由于闭环控制振荡而造成机床抖动。
先后检查伺服电动机安装是否紧固、同步齿形带是否通胀紧、丝杠两端支撑轴承支座是否松动、丝杠导轨的润滑情况以及平衡缸压力情况，均未发现明显问题。
3 解决办法1）尝试优化Z轴速度环控制参数，通过调整速度环增益和积分时间，使速度环的动态特性匹配当前的机械状态。
在FIDIA数控系统BRUCO驱动管理软件中（见图1），将Z轴参数S05002（速度环增益）由6调整到4，抖动消失。
但是采用该方法会降低速度环响应速度，影响Z轴动态特性。
图1 BRUCO软件2）借助三轴加速度传感器，对Z轴的振动数据进行记录和分析。
将传感器安装在丝杠螺母和伺服电动机上，执行Z轴循环往复运动程序，分别记录Z轴振动状态。
循环执行程序如下：G01 F10000；以F=10000mm/min进给速度运行Z0；移动到Z=0G04 H4；暂停4sZ-200.；移动到Z=200mmG04 H4Z0G04 H4Z-200.G04 H4…………M30；程序结束对丝杠螺母处和伺服电动机处进行测量，结果如图2、图3所示。
图2 丝杠螺母振动频谱图3 伺服电动机振动频谱通过对图2、图3的测量结果进行分析，发现抖动的时候，伺服电动机和丝杠螺母处的振动频率均在633Hz左右，且振动加速度最大。
可通过使用FIDIA系统滤波器功能，将该振动频率抑制和衰减，参数设置（见图4）完后激活该滤波器功能，重新运行测试，抖动消失。
管道运行过程中的振动问题解析
管道运行过程中的振动问题解析管道振动是管道运行过程中常见的问题。
管道振动不仅会影响设备的使用寿命和安全性，而且还会导致各种故障和事故。
因此，对于管道振动问题的解析十分关键。
一、管道振动的原因管道振动主要是由于以下原因引起的：1. 流体振荡流体振荡是导致管道振动的主要原因之一。
当管内流体达到一定速度时，会形成涡流、涡腾现象，从而引起管道振动。
2. 噪声和震动噪声和震动也是导致管道振动的原因之一。
在高速流动中，流体会产生噪声和震动，从而引起管道的振动。
3. 风振管道的风振主要是由于风力作用引起的。
当风力超过管道固有频率时，会导致管道振动。
4. 接触振动管道接触振动是指管道与附属设备或支持结构接触引起的振动。
接触振动不仅会导致管道振动，还会引起管道支承和附属设备的损坏。
二、管道振动对设备的危害管道振动不仅会影响设备的使用寿命和安全性，还会导致以下故障和事故：1. 泄漏和断裂管道振动会引起管道疲劳和应力集中，从而导致管道的泄漏和断裂。
2. 设备故障管道振动会对设备的结构造成损坏，引起设备的故障和损坏。
3. 操作不稳定管道振动会影响设备的操作，使得操作变得不稳定，导致设备无法正常工作。
三、管道振动的解决方法管道振动的解决方法主要包括以下方面：1. 设计优化在设计管道时，应考虑到振动问题，合理地设计管道的结构和支承系统。
2. 安装调试在安装管道之前，应进行相关的调试和检测，确定管道的振动特性，避免因为振动问题导致设备故障或事故。
3. 防震降噪措施在管道的安装和使用过程中，应采取相应的防震和降噪措施，避免管道振动对设备的影响。
四、结论综上所述，管道振动是管道运行中的常见问题，会影响到设备的使用寿命和安全性。
其解决方法主要包括设计、安装和防震降噪措施等方面。
因此，对于管道振动问题的解析必须高度重视，避免由于管道振动导致的故障和事故发生。
电机振动究竟是为什么呢？全面为你解答电机振动的三大原因
电机振动究竟是为什么呢？全面为你解答电机振动的三大原因1. 机械方面（1）电机两端和丝杠轴承座上的轴承磨损后间隙过大，或者轴承缺少润滑脂后轴承滚动体和保持架磨损严重造成负载过重。
轴承磨损后间隙过大会造成电机转子中心和丝杠中心存在同轴度误差，使机械系统产生抖动。
轴承滚动体和保持架磨损严重会造成摩擦力增加导致“堵转”，“堵转”在不至于导致“过载报警”的情况下，由于负载过重，会增加伺服系统的响应时间产生振动；（2）电机转子不平衡，电机转子的动平衡制造时有缺陷或使用后变差，就会产生形如“振动电机”一样的振动源；（3）转轴弯曲，转轴弯曲的情况类似于转子不平衡，除了会产生振动源也会产生电机转子中心和丝杠中心的同轴度误差，使机械传动系统产生抖动；（4）联轴器制造缺陷或使用后磨损会造成联轴器两部分的同轴度误差，特别是使用铸造的刚性联轴器，由于本身的制造精度差，更容易产生同轴度误差导致振动；（5）导轨的平行度在制造时较差会导致伺服系统无法到达指定位置到无法停留在指定位置，这时伺服电机会不停的在努力寻找位置和系统反馈间徘徊，使电机连续的振动；（6）丝杠与导轨平面的平行度误差，丝杠在安装过程中与导轨所在平面有平行度误差也会使电机由于负载不均匀产生振动；（7）丝杠弯曲，丝杠弯曲后丝杠除了受到轴向推力外还会受到变化的径向力，弯曲大时径向力大，弯曲小时径向力小，同样这种不应该存在的径向力也会使机械传动系统产生振动。
2. 电气方面导致交流伺服电机电气方面的原因主要是伺服驱动器的参数调整上。
（1）负载惯量，负载惯量的设置一般与负载的大小有关，过大的负载惯量参数会使系统产生振动，一般的交流伺服电机可以自动测量系统的负载惯量；（2）速度比例增益，设置值越大，增益越高，系统刚度越大，参数值根据具体的伺服驱动器型号和负载情况确定，一般情况下，负载惯量越大，设定值越大，在系统不产生振动的情况下，设定值尽量较大，但是增益越大，偏差越小，越容易产生振动；（3）速度积分常数，一般情况下负载惯量越大，设定值越大，系统不产生振动的情况下，设定值尽量较小，但是降低积分增益会使机床响应迟缓，刚性变差；（4）位置比例增益，设置值越大，增益越高，刚度越大，相同频率指令脉冲条件下，位置滞后量越小，数值太大可能会引起电机振动；（5）加速度反馈增益，电机不转时，很小的偏移会被速度环的比例增益放大，速度反馈产生相应的转矩，使电机来回抖动。
超长数控滚珠丝杠磨床砂轮振动分析及防治措施
架砂轮的振动是提高磨削质量的重要措施。 本文 即是通过改进磨
床结构来减小砂轮振动 ， 以达到 良好 的磨削效果。
２ 磨床工作原理及产生振动的原因
２１ ．磨床工作原理
磨床工作原理 ， 如图 １ 所示 。砂轮的直径为 ５０ ｍ， ０ ｍ 工作转
－－
图 １磨床工作原理 １ ． 工件主轴 ２ ． 工件 ３砂轮 ４砂轮主轴 ５ ． ． ． 皮带轮 ６ ． 尾座 ７ ． 砂轮架总成 ８ ． ｘ向直线导轨副 ９ ． 床鞍 １． ０ ｚ向直线导轨副
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机 械 设 计 与 制 造
ｌ ７８
限动天线俯仰丝杠传动异常响声的分析和应对措施概要
限动天线俯仰丝杠传动异常响声的分析和应对措施摘要：以丝杠传动的限动天线座架结构系统越来越受到用户的青睐，但快速运动时，俯仰传动系统发出异常响声，却制约着他的迅速发展。
本文着重分析了其产生异常响声的原因，并提出了消除异常响声的有效方法。
关键词：丝杠传动；限动天线；振动；噪声随着科学技术的迅速发展，特别是卫星通讯事业的迅速发展，限动天线座架形式的天线结构系统的应用越来越广泛。
为了满足慢速跟踪，快速捕获的要求，单速驱动形式的天线结构系统已难以适应快速性，需用双速驱动形式的天线结构系统取而代之，但快速驱动时，俯仰传动系统却易产生振动共鸣等问题。
本文着重分析了引起振动的因素，并提出了解决问题的有效方法。
1 振动噪声的产生因素由于运动形式的特殊性，虽然俯仰运动时产生异常振动噪声的因素很多、很复杂，难予准确定性、定量的分析，但依照对同类问题处理的经验可归纳如下：(1)蜗轮螺母内螺纹的中心线与蜗轮回转轴线不同轴在限动天线传动系统中，蜗轮与丝杠螺母是一体的，由于蜗轮螺母内螺纹的中心线与蜗轮回转轴线不同轴的存在，将导致蜗轮螺母在运动时，丝杠不仅要做直线运动，而且还附加一个绕蜗轮回转轴的摆动，正由于此，导致丝杠与蜗轮内螺母之间将产生不必要的摆动和不均匀的磨擦，进而产生振动发出响声，特别是当蜗轮转速加快时，更易造成振动，进而发出较大异常声音。
(2)丝杠螺距累积误差由于丝杠螺距累积误差过大，螺距误差的不均匀性，加之运动的特殊性，造成内外螺纹啮合时出现松紧不均，波动不流畅，甚至瞬间“卡死”现象，使其发生类似低速爬行，进而振动并发出异常响声。
(3)蜗轮节圆与蜗轮回转轴线的不同轴当电机带动蜗杆转动时，由于蜗轮节圆与蜗轮回转轴线的不同轴致使蜗杆与蜗轮螺母啮合运动时，蜗轮螺母转动并不连续，势必造成撞击振动，特别是高速转动时，振动更加剧烈，而蜗轮箱是悬臂在丝杠上的，蜗轮箱的微小振动必定导致丝杠如同琴线振动而共鸣，同时，丝杠将振动声音传递到中心体并加以放大。
丝杆 共振频率
丝杆共振频率丝杆共振频率是指当丝杆系统受到外部力的作用时，系统产生共振的频率。
在机械领域中，丝杆常常用于传递力和运动控制。
了解丝杆共振频率对于设计和优化机械系统至关重要。
首先，我们来了解一下什么是共振。
共振是指当外部力的频率接近系统的固有频率时，系统会产生最大振幅的现象。
这种现象可以在许多物理系统中观察到，包括机械系统。
丝杆共振频率就是丝杆系统在受到外部力作用时，会发生共振的频率。
丝杆共振频率受到多个因素的影响，其中最重要的因素是丝杆的固有频率。
丝杆的固有频率取决于丝杆的长度、材料和直径等因素。
较长的丝杆会有较低的固有频率，而较短的丝杆会有较高的固有频率。
另外，材料的刚度也会影响固有频率，刚度越大，固有频率越高。
当外部力的频率接近丝杆固有频率时，系统容易产生共振。
共振会导致丝杆系统产生过大的振动，影响机械系统的性能和稳定性。
这种情况在实际应用中应当尽量避免。
因此，了解丝杆的共振频率至关重要。
对于设计师来说，避免丝杆共振频率的关键在于对系统进行合理的设计和优化。
首先，设计时可以选择较短的丝杆，这样可以提高固有频率，减少共振的可能性。
此外，选择合适的材料和直径也能够影响固有频率，设计师可以根据具体的需求进行选择。
另外，对于已经存在的丝杆系统，可以通过添加阻尼措施来抑制共振。
添加阻尼可以减少系统的振动幅度，从而降低共振的影响。
阻尼的实现方式包括添加摩擦力、液体阻尼和空气阻尼等。
总之，丝杆共振频率是机械系统设计和优化中的重要因素。
了解丝杆的固有频率和共振特性对于避免共振现象具有重要的指导意义。
设计师可以通过合理的设计和添加阻尼来减少共振的发生。
这将有助于提高机械系统的性能和稳定性。
压力管道振动原因分析专业资料
1.1来自系统外的振源
1.1.1地震：地震对管道的安全运行有很大的 影响,损坏的程度有多种因素,如震级、地质、管
道材料、管道敷设方向与地震波方向的相对关系 当压缩机运动频率与气柱固有频率，或管道系统的固有频率相等或相近时，会发生共振。
示出了膨胀、吸气、压缩、排气四个阶段的压力变化规律。
、连接结构形式等。 通过改变管道支承性质，缩短支承点距离使管道固有频率提高；
1地震：地震对管道的安全运行有很大的影响,损坏的程度有多种因素,如震级、地质、管道材料、管道敷设方向与地震波方向的相对关 系、连接结构形式等。 在压缩机管系中，激振力主要产生于弯头和异径管的接头处。 液击还导致振动、发出噪音、严重影响管道系统的正常运行 具体方法包括调整管道的走向、支承位置、支承结构及管道结构尺寸等。 将系统的固有频率调高到激振力主频率的2. 管系是连续弹性体，存在结构固有频率。 同时在管道内安装声学滤波器等，以控制气流脉动，达到消振的目的。 1、压力管道的振动分析 对于一个复杂的空间管道系统，会有多处变截面和拐弯的地方，这些部位都将分别受到大小方向不同，相位各异且随时间而变化的力 的作用。
1.1.2风力干扰
风力干扰会使管道振动,大都是非定时的、 同时在管道内安装声学滤波器等，以控制气流脉动，达到消振的目的。 随机性的激振源,只要管道固定牢固,一般不会引 在压力管道设计中,分析、研究各种影响管道振动的因素,掌握其对管道破坏的规律,采取一些必要的措施,将管道振动控制在一 定的范围
内,为系统安全运行提供保证是十分必要的。 在压力管道设计中,分析、研究各种影响管道振动的因素,掌握其对管道破坏的规律,采取一些必要的措施,将管道振动控制在一 定的范围
风力干扰会使管道振动,大都是非定时的、随机性的激振源,只要管道固定牢固,一般不会引起大面积的或十分激烈的管道振动。