焊后热处理工艺守则
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
焊接热处理施工工艺标准[详]
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钢结构焊后热处理工艺1总则1.1为了保证电厂厂房钢结局部焊接热处理质量,指导焊接热处理作业,特制定本工艺。
1.2本工艺适用于钢结构对接焊缝焊前预热、后热和焊后热处理工作。
1.3焊接热处理的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规有关规定。
1.4焊接热处理除执行本工艺的规定外,还应符合国家有关标准规范的规定以及设计图纸的技术要求。
2编写依据2.1DL/T869—2004《火力发电厂焊接技术规程》2.2DL/T819—2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》2.3DL/T734—2000《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》2.4DL/T868—2004《焊接工艺评定规程》2.5GB/T17394—1998《金属里氏硬度试验方法》2.6GB/T16400—2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》3基本要求3.1人员要求3.1.1焊接热处理人员资格：a焊接热处理操作人员应经专业操作技术培训考核合格并取得资格证书；b接热处理技术人员经专业培训并取得资格证书；c没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作,不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价。
3.1.2热处理技术人员的职责：a>熟悉相关规程,熟练掌握和严格执行DL/T819—2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》；b>负责编制焊接热处理方案、作业指导书等技术文件；c>指导并监督热处理工的工作,收集、汇部、整理焊接热处理资料。
3.1.3热处理工的职责：a>执行DL/T819—2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》,严格按照焊接热处理施工方案、作业指导书进行施工。
b>记录热处理操作过程并在热处理后进行自检。
3.2施工设备和材料要求3.2.1热处理设备a>热处理施工前,热处理设备应经调试合格,设备应满足工艺的要求,参数调节灵活、方便,通用性好,运行稳定、可靠并满足安全要求；b>热处理应采用自动温度控制箱,并配有自动打印记录仪,设备的温度精度应在±5℃以内,计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度显示为准进行调整,两者记录误差不大于0.5%；c>焊接焊接热处理所用的计量器具必须经过校验,并在有效期内使用。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
焊后热处理工艺守则
1. 主题内容与适用范围本守则对焊后热处理工艺文件的编制作了规定。
2. 总则压力容器产品有其独立的规范及制造标准，使用本守则应与产品图样、标准、相关工艺文件同时使用。
3. 工艺内容与技术要求压力容器制造中应严格执行GB150标准对焊后热处理的规定。
容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理。
3.1 A、B类焊接接头处的钢材名义厚度δs 符合以下条件者3.1.1.1 碳素钢、15MnNbR、07MnCrMoVRδs ＞32mm（如焊前预热100℃以上时，δs ＞38mm)3.1.1.2 Q345R及16Mnδs ＞30mm（如焊前预热100℃以上时，δs＞34mm)3.1.1.3 15MnVR及15MnVδs＞28mm（如焊前预热100℃以上时，δs ＞32mm)3.1.1.4 任意厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；3.1.1.5 对予钢材厚度δs 不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑，对予异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严重者确定，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。
3.1.1.6 除图样另有规定，奥化体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
3.1.2 图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气，液氨等的容器3.1.3 图样注明盛装毒性与报废或高度危害介质的容器3.1.4 需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理4. 焊后热处理方法4.1 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作规范如下：4.1.1 焊件进炉时，炉内温度≤400℃4.1.2 焊件按功率升温至400℃后，加热区升温速度≤5000/ δs ℃/h，且最高不得超过200℃/h，最低可为50℃/h。
4.1.3 升温时，加热区内任意500mm长度内的温差≤120℃。
压力容器焊后热处理工艺守则
压力容器焊后热处理工艺守则1 主题内容与适用范围1.1主题内容本守则规定了碳素钢、低合金钢制压力容器制造焊后热处理的工艺要求。
1.2适用范围本守则适用于碳素钢，低合金钢制压力容器制造焊后热处理。
2 热处理方法的采用根据公司设备情况，钢制压力容器焊后热处理可采用下列三种方法：2.1整体炉内焊后热处理，当容器外形尺寸较小，热处理炉可以放入时，可将焊后的容器整体装入加热炉内进行焊后热处理。
2.2整体炉外焊后热处理，将容器外壳保温，内部再因地制宜地采用各种热源加热进行焊后热处理，如“内燃油法”以及“内部电热法”等。
2.3局部焊后热处理，当容器外形尺寸较大，设计图样要求允许局部热处理时，可对焊接接头进行“电热法”热处理。
3 焊后热处理前的准备工作3.1认真熟悉热处理工艺文件，掌握工艺文件中所规定的技术要求及工艺，发现问题及时向有关技术人员报告，待问题解决后方可进行热处理。
3.2检查焊后热处理所用的工装设备、校验仪表，在确认工装、电器设备可以正常使用，仪器、仪表指示准确且确定其是在计量检验周期内前提下，方可进行焊后热处理。
3.3容器的一切焊接工作必须全部完成，热处理前各工序检查均已合格，并已取得有关检试记录和报告，质检部门人员已检查确认。
3.4 随炉同时进行热处理的产品焊接试板已按规定放入炉内的适当位置。
4 容器整体炉内后热处理工艺要点4.1对于直径较大、壁厚较薄内部没有支承圈的容器，应按工艺要求适当地在内部增加支承，以防加热时变形。
容器下部应放鞍式可移动支座，支座间距不大于4.5m，支座应放在同一水平面上，与压力容器壳体接触不好的应当调整，以保证支座同容器接触良好，受力均匀。
4.2容器上有密封面或高精度螺孔的部位应用石棉绳或石棉布包住，亦可用其它保温材料保护。
4.3焊后热处理工艺4.3.1入炉温度：容器入炉时，炉内温度应不得高于400℃。
4.3.2升温速率：在升温至400℃后，升温速度不应超过5000/δ℃/h(δ—焊件接头处钢材厚度mm)且不得超过200 ℃/h，最小可为50℃/h。
焊后热处置工艺参数
（九）常见焊接热解决工艺曲线9.1铬钼钢的特点是焊接性差，淬硬倾向大，易产生裂纹，与普通碳钢和低合金钢相比，其焊接性能的影响因素比较复杂。
铬钼钢在焊接前必须进行300℃±25℃的预热。
在焊接过程中因故中断焊接时，必须进行300℃±25℃、15～30min的后热解决，保温缓冷，以减少焊缝中氢的有害影响，减少焊接残存应力，避免裂纹产生。
焊接完毕后立刻进行热解决，加热范畴以焊缝为中心为基准，两侧各不不大于焊缝宽度的三倍，且不不大于100mm（1Cr5Mo钢炉管为不不大于25mm），加热区域以外100mm范畴内予以保温，测温采用热电偶，测温点在加热区域内不少于两点，用自动统计仪统计热解决曲线。
焊后热解决工艺参数表热解决曲线图：焊后热解决工艺参数表热解决曲线图：焊后热解决工艺参数表热解决曲线图：9.2普通碳钢和低合金钢在焊接完毕后进行热解决，保温缓冷，以减少焊缝中氢的有害影响，减少焊接残存应力，加热范畴以焊缝为中心为基准，两侧各不不大于焊缝宽度的三倍，且不不大于100mm，加热区域以外100mm范畴内予以保温，测温采用热电偶，管径Φ300mm以上测温点在加热区域内不少于两点，用自动统计仪统计热解决曲线。
焊后热解决工艺参数表热解决曲线图：(℃)℃ ℃℃焊后热解决工艺参数表热解决曲线图：(℃)625℃( 50min)℃℃℃焊后热解决工艺参数表10#、20#、20#+Zn、20G、A105、A106、热解决参数A106B、16Mn、A234、L245、Q235B300℃下列可不控制。
升温速度300℃以上，不超出160℃/h。
热解决温度625℃±25℃恒温时间25毫米以上壁厚恒温时间65min冷却速度不不不大于200℃/h。
冷却速度300℃下列自然冷却。
热解决曲线图：(℃)625℃( 65min)℃℃℃9.3高强度低合金钢（A312-TP321）在焊接完毕后进行热解决，保温缓冷，以减少焊接残存应力，加热范畴以焊缝为中心为基准，两侧各不不大于焊缝宽度的三倍，且不不大于100mm，加热区域以外100mm范畴内予以保温，测温采用热电偶，测温点在加热区域内不少于两点，用自动统计仪统计热解决曲线。
焊后热处理工艺守则
作业指导书焊后热处理工艺守则版次：Ⅱ受控印章：受控□非受控□发放号：2005—10—10发布2005—10—25实施中国石化集团宁波工程公司机械制造厂THE MANUFACTURING FACTORY OF SNEC1 适用范围本守则适用于我厂压力容器及其它焊接构件焊后的消应力热处理。
材料适用于普通碳素钢、低合金钢、Cr-Mo 钢、低合金高强钢、低温钢、部分复合板。
2 编制及操作依据2.1 压力容器安全技术监察规程99版 2.2 GB150-1998《钢制压力容器》2.3 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》2.4 JB/T6406-92《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》 3 热处理目的消除残余应力、稳定尺寸和结构、改善工件的蠕变性能；软化热影响区、增加焊缝金属的延展性、提高断裂韧性和抗腐蚀性能、增加疲劳强度。
4 热处理工艺4.1 热处理温度4.1.1 Q235、20R 、20# 600~620℃：不得超过640℃ 4.1.2 16MnR 、16MnDR 、16Mn ： 600~640℃4.1.3 09MnNiDR 、15MnNiDR ： 560~600℃（不得超过610℃） 4.1.4 07MnCrMorR （CF62）等调质钢：560~590℃（不得超过600℃） 4.1.5 15CrMnR 、12CrMo 、14CrMoR 等：660~690℃（不得超过710℃） 4.1.6 1Cr5Mo ：720~750℃（不得超过760℃） 4.1.7 1Cr9Mo ：760~790℃（不得超过790℃） 4.1.8 复合板根据基层材料和复层材料综合性能决定。
4.2 保温时间4.2.1 对于Cr-Mo 钢：25δ（h ）最短时间为41h4.2.2 其它钢种：δ≤50时，25δ（h ）最短时间为41h 4.2.3 δ＞50时，2+255041-⨯δ（h ）4.2.4 当保温温度低于规定值时，按JB/T4709-2000表7执行。
2024年热处理安全生产守则(2篇)
2024年热处理安全生产守则一、易燃、易爆危险品的储存和使用1、热处理车间存放的易燃、易爆危险品区域必须设置相应的安全标志牌，严禁烟火，每月检查一次保证安全标识牌的完好。
2、对贮存易燃、易爆有机液体或气体的容器必须区分隔离存放，不能混放，对存储容器的状态必须作严格标识，例如空瓶或满瓶等。
3、易燃、易爆危险品的贮存地点应保持良好的通风，不受潮，不爆晒，远离火源和热源，避免机械撞击。
4、应按各类物品的特性要求分别贮存，如氧气瓶不能与油脂类、乙炔放在一起，有机物渗剂不得与氧化剂放在一起等。
5、煤油、甲醇、回火油取用完，必须立即密封储存桶，防止挥发到空气中造成危险。
6、输送、贮氨的管道、阀门和仪表都不能用含铜合金的材料，否则会导致严重腐蚀，使其迅速损坏造成泄露。
氨在高压下贮存，压力释放后，体积膨胀很大，贮瓶和贮罐的贮存环境温度不得高于50℃。
7、乙炔气瓶必须直立放置，严禁倾倒、卧放，防止丙酮流出。
瓶中的气体均不得用尽，瓶内残余压力不得小于0.2-0.3MPa。
8、生产车间只作为供日常消耗物品的贮存场所，大批量的生产物料应贮存在各类库房内，严禁在车间存放大量的生产物料。
9、在安全隔离区不准有火源、可燃材料及与储罐无关的建筑设施，特别不准有地下孔、通风井等。
二、生产设备操作安全注意事项操作人员要穿戴必须的劳动保护用品，即工作时必须穿工作服，带手套，不允许打赤背、着短裤、穿拖鞋。
工作场地周围应保持整洁。
操作前必须认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置等是否准确、灵敏，传动部件运转是否正常，严禁设备带故障工作。
对危及人身安全的设备及区域应设置安全标志牌，如高压设备（变压器、高频设备）、带电部位等均应设置。
每3-5月必须清理一次热处理生产车间的油污。
A、感应热处理（中频感应加热设备）1、高、中频设备周围应保持场地干燥，并铺设耐25KV的高压绝缘橡胶和设置防护栏。
2、高、中频设备冷却用水的温度不得低于车间内空气露点的温度。
焊后热处理要求
焊后热处理要求Ⅰ 主控项目1、现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、现行国家标准 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236、热处理工艺文件和下列规定：1）对采用炉内整体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等参数。
2）对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查并记录升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数。
检查数量：全部检查。
检查方法：自动测温仪测量，检查热处理曲线和热处理报告。
2、现场设备和管道焊后热处理效果检查，应符合设计文件、现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的规定。
当规定制作产品焊接检查试件时，应符合本规范第8．4．1条的规定。
当规定进行硬度检验时，应符合下列规定：1）除设计文件另有规定外，热处理焊缝和热影响区硬度值应符合表7．0．2的规定。
表7．0．2中未列入的材料，焊缝和热影响区硬度值为：碳素钢不应大于母材硬度测定值的120％；合金钢不应大于母材硬度测定值的125％。
2）当焊缝重新进行热处理时，应再次进行硬度检验。
3）焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区。
对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检查。
检查数量：应符合设计文件的规定。
检查方法：检查热处理记录，检查硬度检验报告。
表7．0．2 热处理焊缝和热影响区硬度值Ⅱ 一般项目3、热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应保证测温准确可靠。
检查数量：全部检查。
检查方法：观察检查。
4、焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计文件和下列规定：1）采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热范围以外部分至少100mm范围应进行保温。
2）炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层厚度应符合热处理工艺文件的规定。
焊后热处理管理规定
5.热处理外协委托
(1)产品和零部件热处理的外协委托由经营部负责,生产技术部门向外协单位提出热处理技术要求。技术要求以热处理工艺卡的形式提交给经营部，并由经营部作为合同的附件交与外协单位。热处理工艺卡应包括技术条件和热电偶的布置要求。
(2)制造、工艺、检验部门对外协单位的热处理条件和质量保证能力进行考察,选择和确定合格的外协单位。索取热处理时间-温度曲线和热处理报告,经热处理责任工程师审核后,相关部门才能办理财务结算手续。
(3)外协热处理(含试板)返回时,应对工件(试板)进行检验和试验。并向外协单位索取热处理时间-温度曲线和热处理报告,经热处理责任工程师审核后,相关部门才能与外协单位办理财务结算手续。
编制
编制时间
审核
审核时间
批准
批准时间
压力容器的热处理应按《压力容器安全技术监察规程》、《GB150钢制压力容器》和设计图样要求进行。
2.焊后热处理适用范围：
本热处理制度仅限于局部焊缝消除应力热处理，具体要求见《热处理工艺守则》。对于要求整体热处理的压力容器，可委托有热处理资格的单位进行整体焊后热处理。
4.焊后热处理要求：
(1)压力容器的热处理必需是在焊接工作全部完成后，经由焊接检验员检验合格后方能进行。
(5)热处理时，操作人员应按工艺操作，遵守产品热处理工艺规定的加热速度、加热温度、保温时间和冷却速。
(6)热处理工艺的全过程，由热处理检验员负责监督执行并判定热处理结果，对违反工艺操作，检验员有权制止。
(7)热处理完成经检验合格后，操作者和检验人员必须在《工艺过程卡》、《热处理工艺卡》上签字。热处理检验员同时填写《热处理报告》。
锅炉受压元件焊后热处理守则
8 焊后热处理工艺
8.1整体焊后热处理
8.1.1装炉、出炉的温度应低于400℃。
8.1.2a. 温度在400℃以上时加热速度和冷却速度：
b.加热速度V1≤5000℃/h，δ为热处理厚度(mm)。
7.14 对于厚度小于30mm的受压元件，焊后又无热处理要求，若力学性能有某项不合格（如冲击）应查明原因，允许将检查试件与产品同炉热处理后，全面复验。
7.15 控制温度的热电偶应焊在焊缝一侧附近的外壁和内壁上，小管子对接焊缝，热电偶应接触管壁控制温度。若炉温和被加热件各部温度相同时也可以用炉温代替。
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表1 常用钢下临界点AC1
钢 的 种 类
钢 号
AC1（℃）
碳素钢
Q235、20、Q245R、20G
735
低合金钢
Q345R
736
耐热钢
12CrMo
720
15CrMo、15CrMoG
752
12Cr1MoV、12Cr1MoVG
774-803
7.12焊后热处理应在水压试验前和焊缝返修后进行。若热处理后返修，应重新进行焊后热处理。受压元件上承受载荷的非受压元件应尽量在受压元件最终热处理前进行焊接，必要时，也可在最终热处理后进行焊接，但应同时满足以下条件：
6 操作人员
6.1热处理工、仪表工应经有关部门培训，理论和实际操作经考试合格，其合格证应在有效期内。
6.2 应熟悉、理解、掌握技术图样、工艺规程、注意事项及有关管理规定。
6.3 熟悉设备的使用、维护、保养方法及有关管理标准，严格遵守操作规程。
热处理工艺守则
热处理工艺守则1.守则适用范围：本守则适用于碳素钢、低合金钢及其他钢种压力容器焊缝焊后消除应力的局部热处理工序。
2.压力容器热处理设备操作规程（1）热处理设备a.热处理采用微机稳控电加热设备，进行局部焊后热处理。
b.热处理设备及热电偶经标定后方能使用。
（2）热处理前准备工作a.检查热处理设备是否处于完好工作状态，所有记录仪器应处于正常使用状态并在鉴定有效期内。
b.检查热处理容器与热处理工艺卡的要求是否一致。
c.检查供电系统容量是否满足热处理要求。
d.按照热处理工艺卡的要求布置电加热片、热电偶。
e.电加热片、热电偶导线要分别作好标记，与所接电加热片、热电偶对应，以方便查对。
f.必要时，根据热处理焊缝外型尺寸制作加热片支撑架。
（3）热处理前注意事项a.热处理前检查电加热片、热电偶的接线情况是否良好。
b.通电前检查电加热片的电阻丝是否有短路、与加热工件接触、与热电偶导线接触等现象。
c.检查所接电加热片是否超载，以防烧损加热片。
d.点固热电偶时，用与热处理焊缝焊材相同的焊材、小电流，或专用的点焊机点焊。
e.通电前检查电加热片是否与热处理焊缝紧密接触，保温是否良好。
3.热处理操作（1）热处理前，将热处理工艺曲线图输入电脑中，并与热处理工艺卡中工艺曲线图核实无误后，方可通电加热。
（2）热处理过程中，注意观察测温数据，如有异常及时调整热处理参数。
（3）热处理操作工至少要两名，操作工应按照施工记录卡中的各项要求作好原始记录，并签字。
（4）热处理检验员对热处理的全过程、热处理记录实行监督检查，并经确认签字后，方可转到下道工序。
（5）经热处理的压力容器出厂前，需经热处理责任工程师审查热处理报告的技术数据，并确认签字。
4.热处理工艺（1）压力容器焊缝是否需要进行焊后消除应力热处理，要依据图纸、工艺文件、GB150《钢制压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
（2）需要进行焊后热处理的焊缝，均需在全部检验合格后方可进行热处理，并要求整条焊缝同时热处理。
焊热处理工艺规程
江苏海力风电设备科技有限公司风电设备焊后热处理规范1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本标准适用于本公司风电设备所用的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
NB/T47014-2011(JB/T4708) 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011(JB/T4709) 压力容器焊接规程NB/T47016-2011(JB/T4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能检验GB 150.4-2011 压力容器GB/T 9452-2012 热处理炉有效加热区测定方法GB/T 30583-2014 承压设备焊后热处理规程3、要求3.1 人员及职责3.1.1 热处理操作人员应经培训，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2 设备3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a）能满足焊后热处理工艺要求；b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c）能保证被加热件加热部分均匀热透；d）能够准确地测量和控制温度；e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一：a）电加热炉；b）罩式煤气炉；c）红外线高温陶瓷电加热器；d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3 焊后热处理方法3.3.1 炉内热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
焊后热处理工艺操作指导书
Ⅸ焊后热处理工艺操作指导书
1．热处理准备工作
热处理设备应由电工正确接线，并由热处理人员调试正常，正确选择电阻加热带和热电偶，保温材料用硅酸铝棉、岩棉等保温性能较好的材料。
2．对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200~300℃，并进行保温缓冷，其加热宽度应与焊后热处理要求相同。
3．焊后热处理的范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
4．焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表（毫伏计）应经计量检定合格。
5．焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时可按下页表选择。
6．焊后热处理的加热速率，热处理的时间及冷却速率应符合下列规定：
6．1 当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。
6．2 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间最高与最低温差应小于65℃。
6．3 恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
7．热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件。
焊后热处理要求
焊后热处理要求1、ASME SEC ⅧDIV 1焊后热处理要求1、通则所有现场焊道要求PWHT，除非符合下述每一P编号组群排除条款要求。
2、P-1及P-10C组群1材料，符合下述条件不要求PWHTa、材料厚度在1-1/2吋(含)以下，如果材料厚度超过1-1/4 吋且预热至少200℉而且UW-2章节在使用上无PWHT之要求。
b、对材料厚度在1-1/2吋及当UW-2要求PWHT之任何厚度材料，则所有焊接连接及附属件必须进行热处理，除非下述之非强制性条件：角焊及开槽焊道尺寸不超过1/2吋之附属喷嘴连接且完成之内径不大于2吋，如果不形成纽带(ligament)而要求增加壳体或head厚度且预热至少200℉。
非压力配件附属到压力配件且角焊喉厚在1/2吋(含)以下，及植钉焊至压力配件，如果当压力配件厚度超过1-1/4吋且经预热至少200℉。
3、P-3及P-10A组群1材料P-3组群1及2与P-10A(除SA487，等级IQ)在下述要求条件下不做PWHT。
a、对厚度在5/8吋(含)以下的材料，如果既有焊接程序检定厚度等于或超过生产焊接且UW-2章节在使用上无PWHT之要求。
b、对材料厚度超过5/8吋及当UW-2要求PWHT之任何厚度的材料，则所有焊接连接及附属件必须进行热处理，除非下述之非强制性条件：管件公称壁厚小于1/2吋(含)且规定最大含碳量不超过0.25%圆周焊接(circumferential welds)。
非压力配件附属至压力配件角焊，其喉厚在1/2吋以下(含)及植钉焊至压力件且含碳量不超过0.25%同时经至少200℉之预热。
4、P-4组群1及2材料在下述条件下不做PWHT：a、对管件之圆周焊接，对无压力角焊最大喉厚在1/2吋及植钉焊至管件材料而符合所有下列规定：最大公称外径4吋。
最大厚度5/8吋。
不超过0.15%之最大规定碳含量。
至少预热250℉。
b、对SA-202等级A及B厚度在5/8吋(含)以下的材料，如果既有之焊接程序检定等于或超过生产焊接且UW-2章节在使用上无PWHT之要求。
焊前预热及焊后热处理施工工艺标准
焊前预热及焊后热处理施工工艺标准1 适用范围本工艺适用于现场设备、工业管道安装工程中的焊前预热及焊后局部热处理施工。
2 施工准备2.1 技术准备施工前，熟悉有关设计文件、相关标准和规范的要求，编制作业指导书。
2.2 作业人员2.2.1 操作人员应经过技术培训，考核合格，持证上岗。
2.2.2 技术负责人制订热处理工艺，对操作人员进行安全技术交底。
2.3 主要施工机具、材料2.3.1 施工用主要机具设备焊前预热主要设备：液化气预热装置、电加热器控制装置、表面温度计。
焊后热处理主要设备：见下表。
2.3.1.3 所有仪器、设备合格证、使用说明书等应保存完好。
2.3.2 施工用主要材料：2.3.2.1 焊逢局部热处理的加热器材采用的是柔性加热器，加热器的形状主要有绳形、履带式等。
绳形和履带式加热器是用多股镍铬合金(Cr20Ni80)丝绳，外套活动陶瓷材料制成。
加热器的长度方向可以任意弯曲，可围绕各种形状工件进行加热。
2.3.2.2 电缆线的规格应满足使用要求，一般采用2×10mm2铜芯电缆线；补偿导线为铜-康铜、规格2×1.5mm2 。
2.3.2.3 保温材料一般采用硅酸铝纤维针刺毯，密度为98～120kg/m3，厚度为20～50mm，长期使用温度不低于800℃。
2.4 施工用测量及计量器具2.4.1 焊前预热和焊后热处理施工测量计量器具有热电偶、温度记录仪表、表面温度计、硬度计和温度控制设备（带有记录系统必须鉴定）。
2.4.2 测量计量器具在施工前应有法定计量部门出具的鉴定证书,并且合格。
2.5 作业条件2.5.1 焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检测合格后进行。
并经质检员或技术人员检查认可。
2.5.2 工号工程师提供相关技术文件或施工图纸,填写委托单。
2.5.3 焊接接头没有承受压力,管道固定牢靠。
2.5.4 热处理工件周围和焊缝内部清洁、干净、无油、无凝脂等易燃物。
3 施工工艺3.1 工艺流程3.2 工艺操作过程3.2.1 焊前预热:3.2.1.1 预热加热范围，应以焊缝中心为准，每侧不应小于焊件厚度的3倍,每次预热长度应根据工件厚度和焊接要求进行。
9热处理工艺守则
热处理工艺守则1.准备工作1.1退火或正火的铸件一般应在缺陷修焊后进行，热处理前应将铸件清理干净，内腔不得有堵塞的砂块、冰、等杂物。
1.2检查炉体各部位、炉门、电器设备等是否完好。
1.3检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部分应定期注油。
1.4开炉前应检查热电偶及测温仪表是否正常。
2.装炉2.1每次装入的铸件应力求壁厚，结构较近似，以便选用合适的规范。
2.2铸件排列和支撑：2.2.1铸件排列和支撑应利于铸件均匀加热。
2.2.2为避免在热处理过程中铸件在自重或压力作用下发生变形，一般最大支距不应超过600mm.2.2.3分层装载时，各层铸件之间的垫铁不得错开，以免产生弯曲变形。
2.2.4铸件距台车面应不小于100mm，距炉顶应不小于300mm，铸件层间距离应不小于50mm,相邻铸件间的距离应不小于100mm,并不得在箱形铸件内堆放小铸件。
2.2.5铸件装炉时应遵守“大不压小”、“重不压轻”的原则，避免造成铸件弯曲变形。
2.2.6大而厚的铸件装在温度较高处，小而薄的铸件应装在温度较低处。
最好按不同的钢号分别装炉，如由于设备和生产数量的限制，不能分别装炉时，可将不同钢号铸件装在一炉。
如将不同含碳量的铸件装在一炉，则需将ZG35、ZG45,、ZG55含碳量较高的铸件，装在炉温较低处；ZG15、ZG25含碳量较低的铸件，装在炉温较高处。
3热处理工艺3.1热处理工艺的选择应依铸件重量、最大壁厚、材质、结构复杂程度和精度要求制定。
3.2铸件应力较大、结构复杂、壁厚不均匀时，应特别注意缓慢升温。
3.3操作者应经常注意炉温变化和铸件的情况，及时进行调整。
3.4铸件出炉后在没有降至常温前，不得受雨、雪水淋。
3.5严格按热处理工艺曲线进行操作。
高温保温时间，可按同炉最厚铸件，每25mm保温1h计算，也可按铸件堆放高度每1m保温4h计算。
3.6不同含碳量的铸件同炉热处理时，加热温度应按照含碳量最低的铸件确定。
3.7铸件保温后出炉至淬入水中不得超过1分钟。
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2.1 认真熟悉图样,掌握容器所用钢材的材质及特性,弄清弄懂焊后热处理的技术要求及工艺,发现问 题及时向施工技术人员提出,解决后方可施工. 2.2 检查焊后热处理所用工装设备,在确认工装电器设备可以正常使用后,再进行焊后热处理. 2.3 明确施工操作责任者,参加操作人员分工清楚,责任明确. 3 3.1 的选取. 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δ 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δPWHT 的选取. 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT 为其焊缝厚度,也即容器或其受压元件钢材厚度
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0 பைடு நூலகம்/3
焊 后 热 处 理 工 艺 守 则
1 1.1 适用范围和编制依据
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本守则的编制以《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》 ,JB/T4709—2000《钢制压力容器
焊接规程》为依据. 1.2 本守则适用于按《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》的有关规定需进行焊后热处理的钢 制压力容器和零部件. 2 施工准备
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焊 后 热 处 理 工 艺 守 则
测温点的位置见下图: 顶 端头 腰 底 加热区Ⅰ 顶 腰 底
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顶 端头 腰
底 加热区Ⅱ
6.3 容器焊后整体热处理,所用保温材料及其保温方法如下: 岩棉:40～50mm 厚,两层共 80～100mm 厚,外扎 10#镀锌铁丝,为确保保温效果,两层应错缝 以避免因热流短路而增加加热损失. 保温后要进行保温质量检查,在焊后消除应力退火过程中发现因保温质量存在问题而影响消除应力 退火效果时,则应立即组织力量进行修补以保证退火质量. 6.4 同本守则 4.4 条 6.5 温差:为保证容器焊后热处理效果,在退火过程中应力求使整个容器温度均匀,具体规定如下: a 在退火的加热和冷却过程中,容器任何 5000mm 间隔的温差不得大于 1500C. b 在退火的保温过程中,整个容器的最大温差不得超过 830C. 用对回火脆性不敏感的钢制造的容器进行焊后热处理时,其降温速度应缓慢,通常不应超过本 用对回火脆性敏感的钢制造的容器在进行焊后热处理时,其降温速度和拆出保温温度不受上述 6.6 降温速度和拆出温度: a 守则 4.4 条升温度所允许的数值;其拆出的保温温度应低于 300～4000C. b 限制按工艺要求执行. 7 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定: 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定:
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6.1 同本守则 4.1 条 6.2 测温点的确定和热电偶的安装:容器焊后进行炉外热处理时,必须在容器壳体表面设计足够数量的 测温点并装上热电偶以准确的控制退火过程中容器各部位的温度变化,测温点必须设计在有代表性的部 位. 对于 "内部电热法" 测温点的位置, 数量与容器内部在退火时布置的电阻加热器的组数及分区有关, 通常是采用几组电阻加热器,把容器内部分成几个加热区,在每个加热区的中间位置,容器外壳表面的 顶,腰,底各确定一个测温点,各装上一支热电偶,此外在容器的两端中心各确定一个测温点也各装上 一支热电偶,则整个容器在进行焊后整体热处理时确定的测温点总数为:3x 加热区(通常等于电子加热 器组数)+2.
δso 焊缝厚度是指焊缝截面中,从焊缝正面到焊缝背面的距离(余高不计) 组合焊缝的焊后热处理厚 . 度δPWHT 为对接焊缝厚度与角焊缝厚度中的较大者. 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度δPWHT. 对接接头取其较薄一侧母材厚度. 在壳体上焊接管板,平封头,盖板,凸缘或法兰时,取壳体厚度. 接管,人孔与壳体组焊时,在接管颈部厚度,壳体厚度,封头厚度,补强板厚度和连接角焊缝厚
4.2 焊后热处理允许在炉内分段进行.分段热处理时,其重复加热长度应不小于 1500mm.炉内部分的 操作应符合 4.1 的规定.炉外部分应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能. 4.3 B,C,D 类焊接接头,球形封头与圆筒相连的 A 类焊接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热 处理方法. 局部热处理时,焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs 的两倍;接管与壳体相焊时加热宽度不小于 钢材厚度的 6 倍.靠近加热区的部位应采取保温措施,使温度不致影响材料的组织和性能. 4.4 常用钢号的焊后热处理规范按 JB/T4709 的规定. 4.5 降温速度和出炉温度 a 用对回火脆性不敏感的钢制容器,在进行焊后热处理时,炉子的降温速度应力求缓慢,容器的出炉 温度不高于 4000C. b 用对回火脆性敏感的钢制容器,在进行焊后热处理时,炉子的降温速度和容器的出炉温度不受上述 限制,按工艺要求执行. 5 容器焊后分段热处理工艺要点
5.1 除本守则第 4 节所规定的全部内容外,尚需补充下列内容: 容器在进行焊后分段炉内消除应力退火时,其重复处理长度应不小于 1500mm,并对露在炉外的近 炉部分 1000mm 长范围内采取保温措施,以减少温度梯度和热应力. 6 钢制压力容器焊后采用"内部电热法" ,进行整体热处理时,工艺要点:
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焊 后 热 处 理 工 艺 守 则
4.1.5 4.1.6 4.1.7 升温与保温期间应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化.
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焊件温度高于 4000C 时,加热区降温速度不得超过 6500/δPHWT0C/h.最小可为 500C/h. 焊件出炉时,炉温不得高于 4000C,出炉后应在静止的空气中冷却.
7.1 要求焊后进行热处理的容器,其焊缝的返修应在热处理前进行,如果热处理后返修时,返修后必须 按原热处理要求重新做热处理. 7.2 利用 15MnNbR,12CrMoVR 及相似的钢制造的压力容器,如果其焊缝返修超过两次,则不论其厚 度大小均需进行焊后热处理. 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 施工要求和注意事项 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹. 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理. 应尽可能采取整体热处理. 焊后热处理应在压力试验前进行. 焊后热处理温度在焊件上直接测量为准,在整个热处理过程中应当连续记录. 编制: 审核: 批准:
度中取较大者. 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.2.7 4 接管与高颈法兰相焊时取管颈厚度. 管子与管板相焊时取其焊缝厚度. 非受压元件与受压元件相焊取焊接处的焊缝厚度. 焊缝返修时,取其所填充的焊缝金属厚度.
焊后热处理方法
4.1 焊后热处理工艺 4.1.1 焊件进炉时炉内温度不得高于 4000C 4.1.2 焊件升温至 4000C 后,加热区升温速度不得超过 5000/δPWHT0C/h,且不超过 2000C/h,最小可为 500C/h. 4.1.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为 5000mm 内的温差不得大于 1200C. 4.1.4 焊件保温期间,加热区内最高与最低温度之差不得大于 650C.