焊后热处理工艺守则

δso 焊缝厚度是指焊缝截面中,从焊缝正面到焊缝背面的距离(余高不计) 组合焊缝的焊后热处理厚 . 度δPWHT 为对接焊缝厚度与角焊缝厚度中的较大者. 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度δPWHT. 对接接头取其较薄一侧母材厚度. 在壳体上焊接管板,平封头,盖板,凸缘或法兰时,取壳体厚度. 接管,人孔与壳体组焊时,在接管颈部厚度,壳体厚度,封头厚度,补强板厚度和连接角焊缝厚
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测温点的位置见下图: 顶 端头 腰 底 加热区Ⅰ 顶 腰 底
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顶 端头 腰
底 加热区Ⅱ
6.3 容器焊后整体热处理,所用保温材料及其保温方法如下: 岩棉:40～50mm 厚,两层共 80～100mm 厚,外扎 10#镀锌铁丝,为确保保温效果,两层应错缝 以避免因热流短路而增加加热损失. 保温后要进行保温质量检查,在焊后消除应力退火过程中发现因保温质量存在问题而影响消除应力 退火效果时,则应立即组织力量进行修补以保证退火质量. 6.4 同本守则 4.4 条 6.5 温差:为保证容器焊后热处理效果,在退火过程中应力求使整个容器温度均匀,具体规定如下: a 在退火的加热和冷却过程中,容器任何 5000mm 间隔的温差不得大于 1500C. b 在退火的保温过程中,整个容器的最大温差不得超过 830C. 用对回火脆性不敏感的钢制造的容器进行焊后热处理时,其降温速度应缓慢,通常不应超过本 用对回火脆性敏感的钢制造的容器在进行焊后热处理时,其降温速度和拆出保温温度不受上述 6.6 降温速度和拆出温度: a 守则 4.4 条升温度所允许的数值;其拆出的保温温度应低于 300～4000C. b 限制按工艺要求执行. 7 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定: 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定:
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4.1.5 4.1.6 4.1.7 升温与保温期间应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化.
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焊件温度高于 4000C 时,加热区降温速度不得超过 6500/δPHWT0C/h.最小可为 500C/h. 焊件出炉时,炉温不得高于 4000C,出炉后应在静止的空气中冷却.
5.1 除本守则第 4 节所规定的全部内容外,尚需补充下列内容: 容器在进行焊后分段炉内消除应力退火时,其重复处理长度应不小于 1500mm,并对露在炉外的近 炉部分 1000mm 长范围内采取保温措施,以减少温度梯度和热应力. 6 钢制压力容器焊后采用"内部电热法" ,进行整体热处理时,工艺要点:
4.2 焊后热处理允许在炉内分段进行.分段热处理时,其重复加热长度应不小于 1500mm.炉内部分的 操作应符合 4.1 的规定.炉外部分应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能. 4.3 B,C,D 类焊接接头,球形封头与圆筒相连的 A 类焊接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热 处理方法. 局部热处理时,焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs 的两倍;接管与壳体相焊时加热宽度不小于 钢材厚度的 6 倍.靠近加热区的部位应采取保温措施,使温度不致影响材料的组织和性能. 4.4 常用钢号的焊后热处理规范按 JB/T4709 的规定. 4.5 降温速度和出炉温度 a 用对回火脆性不敏感的钢制容器,在进行焊后热处理时,炉子的降温速度应力求缓慢,容器的出炉 温度不高于 4000C. b 用对回火脆性敏感的钢制容器,在进行焊后热处理时,炉子的降温速度和容器的出炉温度不受上述 限制,按工艺要求执行. 5 容器焊后分段热处理工艺要点
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1 1.1 适用范围和编制依据
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本守则的编制以《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》 ,JB/T4709—2000《钢制压力容器
焊接规程》为依据. 1.2 本守则适用于按《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》的有关规定需进行焊后热处理的钢 制压力容器和零部件. 2 施工准备
6.1 同本守则 4.1 条 6.2 测温点的确定和热电偶的安装:容器焊后进行炉外热处理时,必须在容器壳体表面设计足够数量的 测温点并装上热电偶以准确的控制退火过程中容器各部位的温度变化,测温点必须设计在有代表性的部 位. 对于 "内部电热法" 测温点的位置, 数量与容器内部在退火时布置的电阻加热器的组数及分区有关, 通常是采用几组电阻加热器,把容器内部分成几个加热区,在每个加热区的中间位置,容器外壳表面的 顶,腰,底各确定一个测温点,各装上一支热电偶,此外在容器的两端中心各确定一个测温点也各装上 一支热电偶,则整个容器在进行焊后整体热处理时确定的测温点总数为:3x 加热区(通常等于电子加热 器组数)+2.
度中取较大者. 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.2.7 4 接管与高颈法兰相焊时取管颈厚度. 管子与管板相焊时取其焊缝厚度. 非受压元件与受压元件相焊取焊接处的Hale Waihona Puke Baidu缝厚度. 焊缝返修时,取其所填充的焊缝金属厚度.
焊后热处理方法
4.1 焊后热处理工艺 4.1.1 焊件进炉时炉内温度不得高于 4000C 4.1.2 焊件升温至 4000C 后,加热区升温速度不得超过 5000/δPWHT0C/h,且不超过 2000C/h,最小可为 500C/h. 4.1.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为 5000mm 内的温差不得大于 1200C. 4.1.4 焊件保温期间,加热区内最高与最低温度之差不得大于 650C.
7.1 要求焊后进行热处理的容器,其焊缝的返修应在热处理前进行,如果热处理后返修时,返修后必须 按原热处理要求重新做热处理. 7.2 利用 15MnNbR,12CrMoVR 及相似的钢制造的压力容器,如果其焊缝返修超过两次,则不论其厚 度大小均需进行焊后热处理. 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 施工要求和注意事项 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹. 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理. 应尽可能采取整体热处理. 焊后热处理应在压力试验前进行. 焊后热处理温度在焊件上直接测量为准,在整个热处理过程中应当连续记录. 编制: 审核: 批准:
2.1 认真熟悉图样,掌握容器所用钢材的材质及特性,弄清弄懂焊后热处理的技术要求及工艺,发现问 题及时向施工技术人员提出,解决后方可施工. 2.2 检查焊后热处理所用工装设备,在确认工装电器设备可以正常使用后,再进行焊后热处理. 2.3 明确施工操作责任者,参加操作人员分工清楚,责任明确. 3 3.1 的选取. 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δ 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δPWHT 的选取. 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT 为其焊缝厚度,也即容器或其受压元件钢材厚度