连铸方坯的缺陷及其处理
连铸坯缺陷的产生与防止措施 Microsoft Word 文档1
连铸坯裂纹的产生与防止措施连铸坯裂纹的分类 :铸坯表面裂纹包括表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹(星裂)、发裂、角部纵裂纹、角部横裂纹等;铸坯内部裂纹包括中间裂纹、角部裂纹、中心线裂纹、三角区裂纹、皮下裂纹、矫直裂纹等。
1.1 铸坯表面裂纹部纵裂纹等几种主要的缺陷形式。
铸坯表面裂纹主要有表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹、角部横裂纹、边铸坯表面裂纹是在结晶器内产生的，在二冷段得到扩展。
它会导致轧制板材表面的微细裂纹，影响最终产品的表面质量。
图1为表面裂纹示意图图 1 铸坯表面裂纹示意图1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹；4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹1.1.1 表面纵裂纹连铸坯表面纵裂纹是指沿着拉坯方向在铸坯表面上发生的裂纹。
它可由工艺因素或设备因素引起。
由工艺因素引起的纵裂，大多出现在铸坯宽面的中央部位，是表面裂纹中最常见的一种裂纹缺陷。
纵裂主要是由于初生坯壳在结晶器内冷却强度不均匀，造成应力的集中，在坯壳相对较薄的地方坯壳厚度不足以承受这种应力，致使坯壳裂开而产生裂纹，并在二冷区得到扩展，形成表面纵裂纹。
图2 图3 图4为表面纵裂纹示意图图2图3 图41.影响连铸坯表面纵裂纹因素：实际生产过程中，主要有以下因素影响连铸坯表面纵裂纹的产生：1) 成品成分及钢水质量(1) 成品钢中碳含量处在亚包晶和包晶反应区时，由于初生坯壳在结晶器弯月面内激冷时收缩较大，容易造成初生坯壳厚薄不均，从而使铸坯发生纵裂纹的倾向增加。
因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中碳含量，使其避开亚包晶和包晶反应区，从而减少铸坯纵裂纹的发生机率。
(2) 成品钢中硫、磷含量也会影响铸坯纵裂纹的产生。
钢中硫、磷含量增加时，钢的高温强度和塑性明显降低，在应力作用下就容易产生裂纹，因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中硫、磷含量，尽量控制在0.02%以内。
(3) 钢中微合金如铌、钒等对铸坯纵裂纹的产生也有重要影响，因为微合金而产生的铸坯纵裂纹在铸坯表面上分布不规则，缺陷较短、数量较多。
连铸坯质量缺陷
连铸坯的质量缺陷及控制摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。
一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。
随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。
所以降低钢中夹杂物就更为重要了。
提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。
为此应采取以下措施：⑴无渣出钢。
连铸方坯的缺陷及其处理
连铸方坯的缺陷及其处理连铸方坯的缺陷及其处理1 表面缺陷1.1 气孔和针孔定义 : 垂直铸坯表面并在铸坯表面肉眼可见的小气孔并可能以针孔的形式深入表面。
原因 : 钢水脱氧不足、凝固时产生一氧化碳;脱氧后又钢流二次氧化吸收的气体;结晶器保护渣质量不合要求;钢包及中间包烘烤不好改进方法: 钢水完全脱氧;不浇注过氧化的钢水;保持浇注温度;（注温不能过高）使用干燥的钢水罐及中间罐;保护渣不能受潮，摆放时间不能太久。
1.2 坯头气孔及针孔定义: 同1.1,但仅出现在每次浇注的第一根钢坯坯头处原因: 钢液温度太低;结晶器中钢水氧化;保护渣受潮或杂质多;结晶器内壁上有冷凝水;引锭头潮湿;填入结晶器中切屑及废钢有锈、有油或潮湿;中间罐内衬及钢水罐内衬潮湿;改进方法: 保持浇注温度;采用适宜的保护渣;采用干燥和洁净的废钢及切屑;绝对避免在结晶器内壁及锭头上产生冷凝水;干燥及烘烤中间罐;1.3 夹渣定义: 表面分布不均匀的夹渣,有时针孔和渣聚集,呈疏松态的外观原因: 由保护渣耐火材料颗粒和钢水氧化产物以及出钢渣等引起,随着钢流带入并被卷至铸坯表面。
改进方法: 用挡渣出钢;采用适宜的保护渣及耐火材料;钢水不能过氧化，注温要合适。
1.4 振动波纹及折叠定义: 在与铸坯轴线垂直方向上,铸坯表面上以均匀间距分布的波纹振痕，在不利的情况下出现折叠。
原因: 浇注速度波动大,使结晶器中钢液面不稳定。
改进方法: 保持均匀的浇注速度，稳定结晶器钢水液面。
调整振动频率使其与拉速相适应。
1.5 结疤与重皮定义: 铸坯角部和表面上出现的疤痕原因: 由于结晶器内坯壳破裂、钢水渗入到结晶器和铸坯之间的夹缝，以及保护渣结块造成。
改进方法: 保证结晶器具有准确的锥度，当结晶器使用时间过长而磨损会使坯壳过早脱离结晶器内壁而导致坯壳破裂。
1.6 分层: (双浇)定义: 铸坯中间出现分界层原因: 浇注中断又重新开始浇注时,使两次浇注连接出现重接。
改进方法: 浇注过程中不要断流，拉速要相对稳定，不要忽高忽低。
连铸方坯脱方及表面缺陷的成因与对策
202. 202. 202. 202. 202. 202. 202. 203. 30055550
202. 202. 202. 202. 202. 202. 202. 202. 00060555
表 7 WF—A 理化指标
水缝宽度决定着结晶器的冷却效果,其控制精度有特殊要求,设计技术条件为 5+0.5 0mm 范围,现场抽查实际情况表 5,由于定位方式不当,支撑刚度不够,水套易变形,使水 缝间隙远远超过标准要求,并有冷却死角。水缝超宽,水速达不到设计 6m/s 要求,引起 边界处冷却水间隙沸腾,使铸坯受到不均匀冷却。
流号
表 6 抽查在线铜管尺寸情况/mm 标 准 1号 2号 3号 4号 5号 6号 7号 8号
东
上 口
西
下 口
南
上 口
北
下 口
206.2～ 206.8
204.9～ 205.7
203.2～ 203.8
201.9～ 202.7
206. 205. 205. 205. 205. 206. 206. 206. 05590005
及操作问题。
4 实施措施
4.1 结晶器改进 将螺栓调水缝改为水套与铜管间线接触,端面四周用 5mm×50mm 钢条定位,使水缝
平整光滑,将水套板厚由 5mm 改为 8mm,增加刚度减少变形,可以保证达到技术要求。取 消压盖和中间压板,消除了上水室冷却死角,改进了密封方式。足辊靠四角立柱定位,间 距由立柱上螺栓调节,调整范围 0～30mm,总装配底部增设存放底座,便于吊装找正定位, 受到碰撞时辊距不移位,有利于准确对弧。在同罐次条件下进行新旧结晶器浇铸 Q235 对比(表 8),减少脱方率 6.54%,平均对角线差减小 0.24mm,新结晶器的脱方趋势明显要 小。
连铸坯的缺陷与控制技术
目录摘要 (1)ABSTRACT (2)引言 (3)1 连铸坯的形状质量控制 (4)1.1鼓肚变形 (4)1.1.1 鼓肚产生的原因 (4)1.1.2 采取的措施 (4)1.2菱形变形（脱方） (4)1.2.1 脱方成因 (5)1.2.2 减少脱方的措施 (5)1.3圆铸坯变形 (6)1.3.1 椭圆形变形 (6)1.3.2 不规则变形 (6)2 连铸坯的表面质量控制 (7)2.1振动痕迹 (7)2.2表面裂纹 (7)2.2.1 表面纵裂纹 (7)2.2.2 表面横裂纹 (8)2.3表面夹渣 (10)2.3.1 表面夹渣形成的原因 (10)2.3.2 解决表面夹渣的方法[5] (11)2.4保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响[7] (11)3 连铸坯的内部质量控制 (13)3.1连铸坯的中心裂纹 (13)3.1.1内部裂纹产生的原因及预防措施 (13)3.2连铸坯的内部夹杂物 (14)3.2.1夹杂物的分类 (15)3.2.2 夹杂物的来源[9] (15)3.2.3 连铸坯中夹杂物的控制方法[10] (16)结论 (18)致谢 (19)参考文献 (20)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓的连铸坯质量是得到严格产品所允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从一下几个方面进行评价的：1. 连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
2. 连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹，夹渣等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度，拉坯速度，保护渣性能，浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状，水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
3. 连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹，偏析，疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配，支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
连铸板坯和方坯表面缺陷的分析与判定
在钢板、板卷、棒材、型钢上的裂纹和其他等缺陷，大多源于板坯和方坯上的缺陷。
大多数钢厂面临的最大挑战是缺乏如何判定、检查这些缺陷及相应地采取何种对策。
令人遗憾的是，目前很多钢厂在遇到表面缺陷问题时所做的一些措施并不恰当，甚至没有对板坯和方坯进行检测分析便作出相应的判定和措施。
1.板坯和方坯的表面缺陷类型板坯和方坯上的所有表面缺陷几乎可以被分成五大类，并且在世界上大多数铸机上它们的发生位置基本上也是可以预测的。
基于经验，按照发生概率的大小顺序列出了五大类缺陷，即针状气孔/疏松、裂纹、深度振痕、不良清理、结晶器壁污染和刮伤等。
依据加热炉的氧化条件，可以确定板坯和方坯表面缺陷的临界深度，从而判定缺陷是否最终会成为板材、板卷或棒材上的轧制表面缺陷。
大部分加热炉操作会导致1%～2%厚度的铸坯氧化成氧化铁皮。
如果铸坯的厚度为220mm，就意味着在加热过程中会造成2.2mm～4.4mm的厚度损失。
这个厚度损失同样会传递到表面缺陷。
如果铸坯表面缺陷的深度小于铸坯厚度的1%～2%，那么这些缺陷将在加热过程中消除。
而那些比成为氧化铁的1%～2%厚度更深的缺陷，最终会造成轧材的表面缺陷。
1）针状气孔/疏松在所有铸机上，针状气孔/疏松几乎都是常见的，也是最容易被忽略的铸坯缺陷。
如果钢中的气体得不到合理控制，就会在板坯和方坯表面上产生针状气孔/疏松。
当凝固率达到90%而气体总压力Ar+H2+N2+CO+CO2>1atm时，针状气孔/疏松就会在板坯和方坯表面上形成。
找出表面和皮下针状气孔/疏松的形成原因并不困难。
在实际生产中，皮下通常是指表面以下10mm的深度。
根据经验，针状气孔/疏松是影响钢板、板卷表面质量的最突出问题。
举一个板坯上的针状气孔/疏松的例子，钢种是V和Nb复合微合金化的A572Gr50结构钢，含0.15%C，在铸坯上角部出现针状气孔/疏松，导致14.3mm厚的成材的上边部出现缺陷。
该板坯进行了展宽轧制以满足板宽尺寸的需要。
211172579_连铸方坯的常见表面缺陷及控制
管理及其他M anagement and other连铸方坯的常见表面缺陷及控制康旭辉摘要：连铸方坯表面的质量直接影响材料轧制后成品的质量，而近年来，我国部分企业在连铸方坯生产的过程中，存在诸多的表面缺陷问题，不能确保生产的质量和效果。
基于此，本文分析连铸方坯常见表面缺陷问题，提出几点表面缺陷控制的建议和措施，旨在为增强连铸方坯的表面质量提供帮助。
关键词：连铸方坯；常见表面缺陷；控制全面掌握方坯缺陷的类型、形成机理和消除途径是方坯质量控制的关键。
目前，国内外钢铁企业在钢坯质量控制方面取得了可喜的成绩，并获得了大量的生产数据和实际操作经验。
全面提高方坯质量，对提高连铸方坯成品率、改善钢材质量、节能降耗、降低成本具有重要意义。
连铸钢属于直接浇注钢水的工艺。
它的出现从根本上改变了主导了一个世纪的钢锭开坯过程。
液态金属连铸钢的概念早在19世纪中叶就被提出。
1840年，美国的销售商获得了连铸铅管的专利。
1846年，转炉的发明者贝塞默使用水冷旋转双辊连铸机生产锡箔、铅板和玻璃板。
1872年，David提出了移动式结晶器连铸的概念。
1886年～1889年，提出了立式连铸机的设计方案。
1921年，皮尔逊提出了结晶器振动的概念，即结晶器振动使板坯和结晶器之间连续的相对运动。
1933年，连铸的先驱德国准噶斯人建造了第一台1700t/月振动结晶器立式连铸机。
20世纪30年代，第一个成功铸造铜铝合金的有色金属连铸应用于生产。
目前，部分企业在连铸方坯生产的过程中，方坯表面的质量波动幅度很高，存在脱方缺陷、凹陷，缺陷和渣沟缺陷等，不能确保整体结构表面质量符合标准要求，对特钢产品生产质量造成一定的危害，因此，在连铸方坯实际生产的过程中需结合具体表面缺陷问题的发生原因与实际情况，采用有效的措施进行控制，确保连铸方坯表面质量符合标准规范，为特钢产品高质量生产夯实基础。
1 连铸方坯的常见表面缺陷和发生原因1.1 渣沟缺陷与原因从实际情况而言，连铸方坯表面出现渣沟缺陷问题，轧制以后线材表面出现裂纹缺陷问题的发生存在直接联系，从表面观察可以发现坯件有纵向贯通性的沟状缺陷问题，具体是在连铸方坯的内弧部分分布，很小一部分会在侧弧的位置，采用跟踪性轧制12.5mm绞丝钢实验的方式，可以发现线材的表面存在裂纹问题。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
连铸坯缺陷及对策
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
６）二次冷却水分配不良，铸坯表面温度回升过大。
连铸坯的缺陷及控制
二冷段和末端区的电磁搅拌可有效抑制枝晶搭桥形成封闭 的液窝。
连铸主要工艺参数
① 拉坯速度及其控制 ② 铸坯的冷却（结晶器冷却、二次冷却）
连铸坯的内部凝固是在出结晶器后进行的，后继的二次水冷、 弯曲矫直等直接影响内部质量。
连铸坯的缺陷及控制
提高连铸坯内部质量的工艺措施：
① 控制二冷段的传热，使铸坯均匀凝固，提高等轴晶率； 偏析、缩孔、缩松
② 降低浇钢的过热度； ③ 使用性能好的保护渣，防止钢水二次氧化和污染； ④ 控制拉速，保证连铸机正常运行； ⑤ 电磁搅拌（二冷段和末端区）。 偏析、缩孔、缩松
连铸坯的缺陷及控制
连铸坯的缺陷及控制
1. 连铸坯的表面缺陷
裂纹 气孔 夹杂 振痕、凹陷 成分偏析
连铸坯的缺陷及控制
1. 连铸坯的表面缺陷
裂纹 气孔 夹杂 振痕、凹陷 成分偏析
连铸坯的缺陷及控制
1. 连铸坯的表面缺陷 裂纹 气孔 夹杂 振痕、凹陷 成分偏析
钢水在结晶器内形成初凝固壳的状态是决定铸坯表面质量的关键
结晶器电磁搅拌：
（2）扩大等轴晶区改善宏观 偏析，减少粗大柱状晶区 。
软接触电磁连铸：
软接触电磁连铸：
（1）减轻结晶器振动对弯月 面的影响，液态渣膜连续均 匀。
软接触电磁连铸：
（2）减小初凝壳对结晶器的 压力和摩擦力 。
连铸坯的缺陷及控制
2. 连铸坯的内部缺陷
裂纹 气孔 夹杂 缩孔、缩松 成分偏析
连铸坯的缺陷及控制
提高连铸坯表面质量的工艺措施：
① 控制结晶器的传热，使初凝固壳均匀； 裂纹、凹陷
② 控制结晶器的振动；
振痕、横裂纹
③ 使用性能好的保护渣；
气孔、夹杂
④ 优化结晶器结构气孔、夹杂
连铸小方坯常见的质量缺陷
.
b.钢液在拉漏处溢出,被结晶器冷却,在铸坯外表形成缺陷.c.拉 速波动过大且频繁. 1.2.2 控制措施 a.提高操作人员的技术素质和工作责任心,保证结晶器液面的稳 定 .b.改善保护渣的性能,增加熔渣层厚度,使之提高对夹杂物的吸 收能力 .c.严格工艺操作规程,稳定拉速.d.提高中间包水口和塞头的抗 侵蚀性能. 1.3 划痕 1.3.1 形成原因 a.二冷段机架足辊上有废钢,造成铸坯外表划痕. b.拉矫辊不平或二次冷却不均匀,造成铸坯跑偏,铸坯与拉矫机 架接触划伤铸坯外表. 1.3.2 控制措施 a.加强二冷段的维护,发现漏钢要及时处理干净 .b.加强拉矫系统的维护,保证拉矫辊的水平度,并安装侧导向装 置,防止铸坯跑偏. 1.4 振痕 1.4.1 形成原因 a.振痕是结晶器振动的必然结果,难以完全消除,结晶器液面波 常 见 的 质 量 缺 陷 进 展 了 分 类 ,对 质 量 缺 陷 形 成 的 原 因 进 展 了 分析,提出了控制小方坯质 量缺陷的技术措施. 关键词 小方坯;质量缺陷;成因; 控制近年来,随着连铸技术的开展,连铸坯的热装、热送及热轧技 术取得了很大进步,产生了明显的经济效益.这一生产工艺对连 铸坯的质量提出了更高的要求.本文对连铸小方坯中常见的质量 缺陷及其形成原因和控制措施进展讨论 .1 小方坯的外表缺陷 1.1 重接 1.1.1 形成原因 a.因各种操作故障引起浇注中断,重新开浇后在铸坯外表易造成 重接缺陷 .b.拉速慢导致铸坯外表振痕太深,形成重接. 1.1.2 控制措施 a.充分做好浇钢的各项准备工作,保证浇钢的正常与稳定,防止 停流事故. b.保证拉速的正常与合理. 1.2 夹杂与结疤 1.2.1 形成原因 a.结晶器液面波动剧烈,使钢液面上的保护渣或其它夹杂物卷入 铸坯,在铸坯外表形成夹杂.
大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷成因及对策
大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷成因及对策大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷成因及对策引言：大方坯低碳包晶钢连铸坯是一种重要的钢铁产品，在钢铁工业中应用广泛。
然而，有时候在连铸过程中，连铸坯表面会出现不同程度的凹陷现象，严重影响了产品的质量和效益。
本文将分析大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷的成因，并提出相应的对策。
一、成因分析1. 内部缺陷大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷的一个主要成因是内部缺陷。
在连铸过程中，如果钢液中存在气体、夹杂物或其他非金属物质，这些物质会在凝固过程中聚集在连铸坯表面，形成凹陷。
此外，连铸坯内部温度不均匀或结晶过程中晶粒长大不均匀也会导致凹陷的发生。
2. 结晶过程大方坯低碳包晶钢连铸坯表面凹陷的另一个成因是结晶过程中的问题。
在连铸过程中，结晶器的结构和温度分布会对连铸坯的结晶过程产生影响。
如果结晶器的结构设计不合理或温度分布不均匀，就会导致连铸坯表面凹陷的出现。
3. 冷却水质量连铸过程中使用的冷却水质量也会对连铸坯表面凹陷产生影响。
如果冷却水中存在杂质或者水温过高，就会导致连铸坯表面的凹陷。
二、对策建议1. 提高钢液质量为了减少内部缺陷对大方坯低碳包晶钢连铸坯表面的影响，首先应提高钢液的质量。
在生产过程中，要严格控制钢液中的气体含量和夹杂物含量，避免不必要的污染。
同时，要加强对钢液的净化处理，确保钢液的纯净度。
2. 优化结晶过程为了避免结晶过程中的问题导致连铸坯表面凹陷，可以通过优化结晶器的结构和温度分布来改善连铸坯的结晶过程。
结晶器的结构应合理设计，以确保连铸坯在结晶过程中能够均匀冷却，避免局部过热或过冷。
同时，要调整结晶器的温度分布，使其与连铸坯的结晶过程相适应。
3. 控制冷却水质量为了避免冷却水对连铸坯表面的凹陷产生影响，应加强对冷却水质量的控制。
首先，要确保冷却水的纯净度，避免杂质对连铸坯表面的污染。
其次，要控制冷却水的温度，避免过高的温度对连铸坯表面的凹陷产生不良影响。
4. 加强设备维护为了保证连铸过程的稳定性和连铸坯表面的质量，还应加强设备的维护和保养。
连铸坯主要表面缺陷类型
连铸坯主要表面缺陷类型
连铸坯主要表面缺陷有：深振痕、凹陷、裂纹等。
1、深振痕
连铸坯的振痕有凹陷形振痕、钩形振痕两种类型。
连铸坯振痕较浅时，一般不会对最终成品产生影响；振痕较深时，在振痕波谷处，由于受到的冷却强度较弱，铸坯皮下晶粒粗大，就可能成为连铸坯横向裂纹的根源。
影响振痕深度的因素主要有润滑方式、钢种成分、保护渣性能、结晶器振动模式等。
减小结晶器内钢液初始凝固坯壳的弯曲变形程度可以降低连铸坯的振痕深度。
2、表面凹陷缺陷
连铸坯的表面凹陷有横向凹陷和纵向凹陷两种类型。
横向凹陷的形成与结晶器内液位上升有关，当液位波动峰值超过渣圈时，带动渣圈下移，此时形成横向凹陷。
纵向凹陷是结晶器上部锥度太小和刚性的角部转动，使小偏离角凹陷形成，由于结晶器下部锥度太大，结晶器压向坯壳使凹陷增加，从而在宽面出现偏离角凹陷。
降低结晶器冷却强度，提高结晶器内凝固坯壳所受冷却强度的周向均匀性，防止结晶器液位波动过大，可以消除铸坯的表面凹陷缺陷。
3、表面裂纹缺陷
表面裂纹主要有横向裂纹、纵向裂纹、星型裂纹等。
结晶器内初始凝固坯壳厚度不均匀，在坯壳薄弱处产生应力集中，会产生纵向裂纹。
表面横裂纹一般出现在振痕波谷处。
星型裂纹一般在铸坯表面去除氧化铁皮或渣膜后才会发现，与铸坯表面吸收了结晶器的Cu,同时铸坯表面Fe的选择性氧化，使残存元素（Cu、Sn 等）残留，沿晶界渗透形成星型裂纹。
保证结晶器内初始凝固坯壳厚度的均匀性是控制纵向裂纹的关键。
控制横向裂纹的关键是降低铸坯振痕深度，避免铸坯在低温脆性区弯曲或矫直。
控制星型裂纹的关键是结晶器内壁状态是否良好，铸坯温度控制是否合理。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
答辩论文方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施沈阳东洋制钢有限公司炼钢厂陈世峰2008.6.19方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷： 2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1） 2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4） 。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）Array Array图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业在国民经济中占据着举足轻重的地位。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续产品的性能。
然而，在连铸板坯的生产过程中，常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还会降低其使用性能。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，对于提高产品质量、降低成本、增强企业竞争力具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及成因连铸板坯的缺陷主要包括裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷的成因较为复杂，与原料质量、连铸工艺、轧制工艺等因素密切相关。
例如，原料中的杂质和气孔可能引发夹杂缺陷；连铸过程中的温度控制不当可能导致晶粒粗大和裂纹；轧制工艺中的温度、速度、压力等参数控制不当也可能导致板坯性能下降。
三、改善轧制工艺的措施针对连铸板坯的缺陷问题，我们可以从以下几个方面来改善轧制工艺：1. 优化原料选择和处理：选择高质量的原料，并进行严格的预处理和检测，以减少原料中的杂质和气孔。
同时，对原料进行合理的预热处理，以降低轧制过程中的热应力。
2. 合理控制连铸工艺参数：在连铸过程中，要严格控制温度、速度、冷却等工艺参数，以避免晶粒粗大和裂纹的产生。
同时，采用先进的连铸技术，如电磁搅拌、结晶器振动等，以改善板坯的内部质量。
3. 改进轧制工艺：在轧制过程中，要合理控制温度、速度、压力等参数，以保证板坯的轧制质量。
同时，采用先进的轧制技术，如轧制力控制、轧制速度控制等，以提高轧制过程的稳定性和精度。
4. 强化质量检测与监控：在轧制过程中，要加强质量检测与监控，及时发现并处理板坯的缺陷。
同时，建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和管理。
四、实施效果与展望通过上述措施的实施，我们可以有效改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，提高产品的质量。
具体而言，我们可以看到以下实施效果：1. 产品质量明显提高：通过优化原料、控制连铸和轧制工艺参数以及强化质量检测与监控等措施，连铸板坯的缺陷率得到有效降低，产品性能得到显著提高。
连铸坯缺陷及对策
连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
连铸坯表面质量缺陷及处理措施
连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。
虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。
尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。
【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。
2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。
如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。
如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。
3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。
其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。
当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。
4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。
采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。
提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。
5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。
5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策引言连铸坯剪切面不平是连铸过程中常见的一种表面缺陷，对于连铸坯的质量和后续制造工艺都会产生不良影响。
因此，探究其成因并提出有效的对策是保障连铸坯质量的关键。
一、连铸坯剪切面不平缺陷成因分析连铸坯剪切面不平缺陷的成因有以下几个方面：1. 连铸机设备问题连铸机的不良设备状态可能导致连铸坯的剪切面不平。
例如，机械震动、轧辊磨损不均匀、剪切刀具损坏等都会影响剪切面的平整度。
2. 原料质量不均匀如果连铸坯的原料质量存在问题，如夹杂物、非金属夹杂物、化学成分不均匀等，都会导致连铸坯剪切面不平的缺陷。
3. 连铸过程控制不稳定连铸过程中的控制参数不稳定会造成连铸坯剪切面不平。
例如，浇注速度、结晶器冷却水温度、结晶器震动频率等参数的不稳定性都可能引起剪切面不平的问题。
4. 压下力不均匀连铸过程中，坯料经过轧辊压下形成坯型时，如果压下力不均匀，会导致剪切面的不均匀。
5. 剪切操作不当操作人员在剪切过程中的操作不当，如切刀刃口不尖锐、力度不均匀等，都可能造成剪切面不平缺陷的出现。
二、连铸坯剪切面不平缺陷对策针对连铸坯剪切面不平缺陷，可以采取以下对策来提高连铸坯的质量：1. 定期检查和维护连铸设备定期检查和维护连铸设备，确保设备处于良好的状态。
及时修复机械故障，更换磨损严重的轧辊和剪切刀具，提高设备的稳定性和工作效率。
2. 优化原料质量控制加强对原料质量的控制，确保原料的化学成分均匀，夹杂物和非金属夹杂物的含量控制在合理的范围内。
通过合理的混合和预处理工艺，提高原料的均匀性。
3. 稳定连铸过程参数加强对连铸过程参数的控制，保持浇注速度的稳定性，调整结晶器冷却水温度以提高均质化效果，合理控制结晶器震动频率等。
通过稳定的连铸过程，减少剪切面不平的概率。
4. 均匀施加压下力优化压下装置，保证连铸过程中施加的压下力均匀。
可以采用自适应控制技术，实时监测压下力，根据实际情况自动调整，提高剪切面的均匀度。
连铸坯缺陷及预防措施
连铸坯缺陷及预防措施连铸坯缺陷及预防措施1、方坯晶间裂纹、根源Cu 、Ni、Sn、Nb 与Al等元素的影响；铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹；保护渣不合适；结晶器液面波动严重；菱变严重；结晶器锥度太小；措施减少杂质元素含量；导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细小而均匀的结构；防止产生凹馅；用多水口代替直水口；2、气泡及针孔铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡根源脱氧不好，氢、氮含量高；润滑过度，油中含水；保护渣中含水；中间塞棒吹氩过度；结晶器波动措施有效地脱氧；注流及钢液面进行有效保护；加热润滑油及保护渣；采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量；减少结晶器液面波动3、铸坯表面夹渣根源钢水脱氧不够；钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）；耐火材料质量差；结晶器喂铝线；中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。
措施采用无渣出钢；对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注；中间包碱性覆盖剂；加深中包，增大中包钢液深度；中包采用挡堰；采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）；加大保护渣的用量；减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm4、横向裂纹横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般出现在振痕的底部。
1、因热脆而形成的表面裂纹C含量0.17-0.25%；S含量高；随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V 及大于1%Mn，裂纹数量增加；Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面；二冷区冷却不挡导致晶粒粗大；二冷区支撑辊对中不好；保护渣选择不当；负滑脱时间过长。
2、横向角部裂纹角部冷却过度；结晶器冷却不当；结晶器和支撑辊对中不好；矫直温度过低；高如：Al、Nb、V 及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有效降低裂纹的程度；?二冷区冷却不均或冷却过度；保护渣不合适；铜管弯月面区域变形过大；钢水温度过低；结晶器锥度过大。
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
连铸坯是经过连铸机连续铸造而成的一种形态为长条的铸造品。
在连铸过程中，常常会出现剪切面不平的缺陷，给铸造生产造成很大的影响。
造成这种缺陷的原因有很多，但主要是由于结晶器板与坯料接触面积不够大，结晶器板与坯料之间存在导热不良的缺陷，以及坯料冷却不均匀等。
针对这种缺陷，我们可以采取以下对策：
1. 改进结晶器板的设计
为了增大结晶器板与坯料接触面积，可以在结晶器板上刻上一些凹槽或者凸起，这样就可以增大接触面积。
此外，还可以在结晶器板上加装导热管或者喷淋系统，调节结晶器板表面温度，保证结晶器板与坯料之间的导热性能良好。
2. 改变坯料的注入方式
一些连铸流程中存在注入速度过快的问题，造成坯料长条的中心部分
温度高，导致冷却不均。
为了解决这个问题，可以改变注入速度，控制坯料中心部位温度，在坯料结晶中心部位注入氧气或氩气，将过热的中心部位温度迅速冷却。
3. 确保冷却水的充足供应
坯料冷却不均的情况下，是由于冷却水没有充足供应，导致冷却不均匀。
为了确保充足水量，可以适量增加冷却水管的数量，确保冷却水的供应。
同时，可以在水管的位置上创造屏蔽作用，减少坯料受到的水流冲击，防止出现冷却不均的情况。
4. 增加坯料中添加剂的数量
在坯料中添加适当的添加剂，如钛、锆等元素，可以有效提高坯料的晶界能，促进晶界的形成，从而防止坯料在冷却过程中出现裂缝的情况。
总之，连铸坯的生产过程中，剪切面不平的缺陷是常见问题，但是通过上述对策，可以有效解决这个问题，提高工艺质量，提高连铸坯的生产效率和产量。
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连铸方坯的缺陷及其处理
1 表面缺陷
1.1 气孔和针孔
定义 : 垂直铸坯表面并在铸坯表面肉眼可见的小气孔并可能以针孔的形式深入表面。
原因 : 钢水脱氧不足、凝固时产生一氧化碳;
脱氧后又钢流二次氧化吸收的气体;
结晶器保护渣质量不合要求;
钢包及中间包烘烤不好
改进方法: 钢水完全脱氧;
不浇注过氧化的钢水;
保持浇注温度;（注温不能过高）
使用干燥的钢水罐及中间罐;
保护渣不能受潮，摆放时间不能太久。
1.2 坯头气孔及针孔
定义: 同1.1,但仅出现在每次浇注的第一根钢坯坯头处
原因: 钢液温度太低;
结晶器中钢水氧化;
保护渣受潮或杂质多;
结晶器内壁上有冷凝水;
引锭头潮湿;
填入结晶器中切屑及废钢有锈、有油或潮湿;
中间罐内衬及钢水罐内衬潮湿;
改进方法: 保持浇注温度;
采用适宜的保护渣;
采用干燥和洁净的废钢及切屑;
绝对避免在结晶器内壁及锭头上产生冷凝水;
干燥及烘烤中间罐;
1.3 夹渣
定义: 表面分布不均匀的夹渣,有时针孔和渣聚集,呈疏松态的外观
原因: 由保护渣耐火材料颗粒和钢水氧化产物以及出钢渣等引起,随着钢流带入并被卷至铸坯表面。
改进方法: 用挡渣出钢;
采用适宜的保护渣及耐火材料;
钢水不能过氧化，注温要合适。
1.4 振动波纹及折叠
定义: 在与铸坯轴线垂直方向上,铸坯表面上以均匀间距分布的波纹振痕，在不利的情况下出现折叠。
原因: 浇注速度波动大,使结晶器中钢液面不稳定。
改进方法: 保持均匀的浇注速度，稳定结晶器钢水液面。
调整振动频率使其与拉速相适应。
1.5 结疤与重皮
定义: 铸坯角部和表面上出现的疤痕
原因: 由于结晶器内坯壳破裂、钢水渗入到结晶器和铸坯之间的夹缝，以及保护渣结块造成。
改进方法: 保证结晶器具有准确的锥度，当结晶器使用时间过长而磨损会使坯壳过早脱离结晶器内壁而导致坯壳破裂。
1.6 分层: (双浇)
定义: 铸坯中间出现分界层
原因: 浇注中断又重新开始浇注时,使两次浇注连接出现重接。
改进方法: 浇注过程中不要断流，拉速要相对稳定，不要忽高忽低。
1.7 纵裂
定义: 分布在铸坯角部的纵向裂纹, 角部纵裂常是拉漏的预兆。
原因: 针孔、气泡及夹杂;
结晶器内坯壳不均匀冷却;
由于铜结晶器中和足辊上有沟槽,缺口,渣子等而引起裂纹;
结晶器壁磨损或单面磨损使该处坯壳提前脱离结晶器壁;
浇注速度过高或浇注温度过高,坯壳厚度薄;
足辊对位不准;
二次冷却水不均匀;
拉矫机处铸坯扭曲;
钢水成份,特别是含碳高(裂纹倾向性大)和硫、磷含量高的钢。
改进方法: 经常检查结晶器铜管内壁，按规定更换报废；
检查二冷水要分布均匀，喷嘴不能堵塞；
注温注速要按规定，不能忽高忽低；
经常用弧板检查结晶器与二冷段对弧；
检查拉矫机上下辊对中情况；
对碳、硫偏高的钢种要适当减小拉速，减小二冷水。
2 内部缺陷
一部分内部缺陷是凝固条件引起的，连铸坯的凝固组织一般包括三个区域；边缘等轴细晶粒区，柱状树枝晶结晶区，中心等轴晶区，伴随结晶过程而产生的内部缺陷包括:
气孔及皮下气泡
偏析
内裂
夹杂
2.1 气孔及皮下气泡
定义: 分布在由激冷层至定向树枝晶区之间的过渡带内,主要以细孔形式出现。
原因: 由于铸坯内钢液吸收了气体,由于上浮作用,在外弧侧较少而内弧侧较多。
改进方法: 同1.1及1.2
2.2 中心偏析中心疏松
定义: 中心偏析是铸坯核心区偏析元素聚集, 这可从硫印上看出。
原因: 浇注速度过高;
浇注温度过高;
冷却过强;
钢中夹杂物多;
改进方法: 保持规定的浇注速度、浇注温度及成份;
适当的二次冷却;铸坯的疏松程度随二冷水量的增加而增大,
因此二冷水量应保持适度，这也是避免冷却时开裂的收缩裂纹的
先决条件
2.3 内裂(偏析裂纹)
连铸坯的内部裂纹常常出现在铸坯内部的薄弱点上,它是由以下原因产
生的:
---当铸坯中心尚处于液态时，承受很大的负荷而引起裂纹。
裂纹被富集偏
析元素的钢水所填充,因此,称此类裂纹为偏析裂纹。
从裂纹的形成原因,可将它们划分为:
由冷却引起的收缩裂纹;
变形裂纹;
对角线裂纹;
应当指出: 不可能给各种引起裂纹的原因间划出精确的界限，缺陷常为两种或两种以上的原因所造成。
(1) 由冷却引起的收缩裂纹
定义: 在铸坯心部和表面附近的裂纹，它往往分布于边缘与心部之间。
原因: 一次及二次冷却过强或不均匀，特别是浇注裂纹敏感性强的钢。
改进方法: 保证按规定的冷却制度配水;
一次及二次冷却水均匀且分布良好;此外,对纵裂纹所采取的措施原则上也
适用于此。
(2) 弯曲、矫直和加压产生的裂纹
定义: 裂纹与铸坯纵向轴成直角,垂直于拉矫机轴线分布。
原因: 在铸坯还有液芯的情况下，向铸坯加压，弯曲或矫直铸坯引起的。
它也可能是由于结晶器与二冷段未对准，使铸坯在拉出时产生变
形引起的。
改进方法: 同1.7"纵裂"一节
(3) 变形裂纹
定义、原因、消除均同上
(4) 对角线裂纹
定义: 对角线裂纹沿两个相邻的凝固界面结晶相交处分布
原因: 结晶器中或二次冷却不均匀,往往与菱形变形结伴产生。
改进方法: 减少菱形变形,见3.1节
检查喷水冷却
减少拉矫机压力
2.4 夹杂物
定义: 与2.2节"中心偏析"所述相类同
原因: 钢中元素铁、锰、硅、铝等与氧、氮、硫相结合形成夹杂物或耐火材料等带入的外来夹杂物。
改进方法: 只浇注完全脱氧,无过氧化的钢水;
不超过的最大S、P含量
采用合适的耐火材料，保护渣及中包涂料。
3 形状缺陷
3.1 菱形变形
定义: 铸坯断面呈菱形歪斜
在浇注小断面铸坯时,铸坯在结晶器内易出现轻度的菱形歪斜,而在二冷区加剧。
原因: 浇注温度太高;
足辊未精确对准;
喷水室内喷水不均匀;
铜结晶器锥度不够或磨损过度;
结晶器未对准;
改进方法: 保持规定的注温及注速;
精确调准足辊;
检查喷水冷却;
替换磨损的结晶器;
3.2 纵向凹陷:
定义: 槽形纵向凹陷
原因: 在铸坯角部附近的纵向凹陷表明该处存在有外部裂纹或内部裂纹。
其产生原因与纵裂相似
改进方法: 同1.7节"纵裂"。