五金外壳检验标准模板
五金外观检验规范
注 2.A 级面为正面及侧面 3/4 以上部分；B 级面为侧面 1/4 以下及底部；3.C 级面为截面及内侧面部分；
B 级面可接收尘点直径 1mm 以内 四点，间隔 100mm
A 级面出现尘点直径 0.3mm 两点以上； 两点间隔距离 100mm 以内； 尘点可轻易刮掉或刮手；
超过四点或间距小于 100mm 以内；
A 级面凹凸点直径 0.2mm 以内可 超过两点或间距再 100mm 以内；
接收两点间距 100mm 以上；
内侧螺钉孔位置氧化堵 塞不允许出现；
内侧出现氧化或螺钉孔被氧化异物堵 塞；
V
检 1. 检查视距：30~50CM；、 查 2. 检查时间：5~8/面；
条 3. 检查角度：以垂直正视为准±45 度；
件 4. 外观检查：依据 ANSI/ASQZ1.4 第 II-A 表抽样；
备 1.此材料检查不良项目之总和：A 级面不超出两处；B 级面不超出四处；B 级面直径 0.5mm 以下点状不良忽视不计；
V
8 批 峰 产品边缘不允许出现刮手毛边； 产品边缘出现刮手毛边或毛刺；
V
9 烤 漆 颜 烤漆颜色与样品须一致无明显色 出现明显色差或测试不符要求；
V
色 不符 差（色差在标准+/-0.5 以内）；
装配后截面与开关间隙
塞规 10 变 形
材料装配后间隙超出 0.6mm；
V
0.6mm 以内；
目视
11 氧 化
点状大于直径 0.8mm 或间距小于 100mm 以内； 0.8mm 以内；间距 100mm 以内；
V V V V
V V
V
V V
V V V
6 磨印 模痕
A 级面不允许出现磨印或模痕； A 级面出现模痕或磨印； B 级面无明显磨印或模痕均接收； B 级面出现明显打磨印或大面积凹痕，模痕；
五金外壳外观标准
热点科技五金外壳外观检验标准目录页码1.0目的 (3)2.0适用范围 (3)3.0定义 (3)4.0 职责………………………………………………… 4-55.0程序………………………………………………… 5-76.0相关或支持性 (7)1.0目的为了统一五金产品和零部件的检验标准，指导员工依标准进行生产和检验工作，确保五金产品和零部件的质量，减少由于质量问题造成的损失。
2.0适用范围本标准适用于五金外壳来料、半成品、零部件和成品的外观。
3.0定义3.1表面定义: 产品表面等级根据重要程度，可划分为A 级面和B 级面。
3.1.1 A 级面：客户经常能够看到的表面。
如外壳的前面、顶面、底面和测面。
3.1.2 B 级面：为客户看不到的内部面。
3.1.3机箱A 级面和B 级面的区分如下图所示：3.2缺陷定义3.2.1色差：同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与色板不一致。
3.2.2浅划痕：目测不明显、手指触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
3.2.3深划痕：目测明显、手指触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
3.2.4异物：零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑等）。
3.2.5掉漆：喷涂、阳极氧化表面没有油漆或氧化层，素膜露出喷涂、阳极氧化下面金属材料的颜色,另外喷涂、阳极氧化过程中采用工程定位而遗留的局部表面没有油漆、阳极氧化层的现象也称为掉漆。
3.2.6毛刺/边：金属边缘和拐角处由于下料、成型、贴胶保护加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手。
3.2.7修补：因膜层损坏而用涂料所做的局部遮盖。
3.2.8丝印、镭雕文字/图案不良：重影，异物，字体缺漏，及字体断缺、粗细不匀、模糊不易辩认。
3.2.9涂层性能不良;指涂层的附着力,硬度,耐溶剂性能,分别以相应的国标进行检测不合格的项目。
4.0职责4.1检验员依据此检验标准进行对五金外壳产品的检验和判定工作。
4.2检验员不能判定时由品质部组织评审并最终判定。
五金检验表格模板
五金检验表格模板
五金检验表格通常用于记录和追踪五金产品的质量检验过程，确保产品符合相关标准和规范。
以下是一个简单的五金检验表格模板，您可以根据实际需要进行定制：
在这个表格中，包含了以下信息：
•序号：产品的序号。
•产品名称：五金产品的名称。
•规格型号：产品的规格和型号。
•生产批号：产品的生产批号，用于追溯。
•检验项目：进行检验的项目，如尺寸、表面质量、材质、强度、耐腐蚀性等。
•检验标准：用于参照的检验标准或规范。
•检验方法：进行检验的具体方法，如测量工具、试验方法等。
•检验结果：产品经检验后的结果，标明是否合格。
•备注：针对检验结果的任何额外说明或备注。
请根据您具体的五金产品和检验需求，调整和扩展表格的内容，确
保满足您的质量管理要求。
五金件检验标准范本
五金件检验标准范本1.范围：本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。
2．质量标准：2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。
2．2外观：2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。
2．2．2外结构件外观要求：2．2．2．1机壳类①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。
②保护膜完好无损，无划伤、破损等。
③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。
④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。
⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。
⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。
⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。
⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感）备注：㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域；㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域；㈢.C区指朝向整机底面的区域；㈣.缺陷间的距离≥100mm；㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。
2．2．2．2非机壳类①．制品表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀、拉丝不良、水渍污斑，无影响使用或外观的毛刺、凹凸、裂痕、划伤、碰伤及残缺少孔等缺陷，漆层平整均匀，无积漆、流挂、气泡等影响外观及使用的缺陷。
五金件外观检验标准书
五金件外观检验标准书
1.目的
用以规范和统一产品五金工艺标准，维护产品五金件质量，作为指导生产人员和品质检验人员的依据。
2.范围
适用于五金件质量检验，用于规范和统一产品出货及来料检查标准。
3.引用文件
《可靠性试验标准》
4.术语和定义
4.1 D-直径；L-长度；W-宽度；J-距离
4.2 严重缺陷：影响安全的缺陷
4.3 主要缺陷：影响使用性能或严重影响手机外观的缺陷
4.4 轻微缺陷：不影响使用性能的外观缺陷
5.检验条件
5.1 灯光：使用白色荧光冷光源或自然光，800~1200lux
5.2 检验距离：人眼与被检测物表面距离30~40cm
5.3 检验时间：每面3~5秒，累计不超过20秒
5.4 检验方法：被检测面与视线在45度范围内上下，左右转动15度
5.5 检验人员：视力（含矫正视力）必须在1.0以上，无色盲
6．抽样及允收水准
采用MIL-STD-105E (等同GB/T 2828.1-2003) GII进行抽样,严重缺陷不允许,主缺:0.65, 次缺:1.0 7．表面等级标准A面：在使用过程中能够看到的主要面（如：翻盖里面壳，主面壳，键盘，显示窗边等）
B面：在使用过程中，不直接观看但暴露的外观面（如两侧面，顶部，底部，背面，电池面壳）
1
C面：正常使用中不会看到,最终用户不借助其它工具装拆，能开启看见的面（电池面壳背面，电池仓内等）
8．外观检验项目
8.1 A、 B 、C面外观检验项目及标准
3。
五金外壳检验标准
五金外壳检验标准五金外壳检验标准1.目的规范、掌握五金的检验标准和检验方法，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
1.范围博劲恒所使用的五金外壳的检验。
2.定义3.1 基本定义3.1-1) A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）；3.1-2) B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；3.1-3) C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.1-4)ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当ΔE 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。
3.1-5)限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。
3.2 缺陷定义3.2-1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3.2-2)划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.2-3)裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
3.2-4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
3.2-5)氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
3.2-6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
3.2-7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
3.2-8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
3.2-9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
3.2-10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
五金件外观检验标准
ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd1.0 目的:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2.0 范围:本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。
3.0 责任:本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
4.0 检验标准:4.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
5.0 定义：5.1缺点分类：5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述：5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐5.2.4变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
5.2.5氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd5.2.6尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.2.7“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
5.2.8表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成凹痕5.2.9倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
五金外壳检验标准
5.1.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.导致产品表面出现锈斑。
0
0
1
L<0.5，W<0.3，DS>30
1
2
3
0.5<L<1.0，W<0.3，DS>50
1
1
2
1.0<L<2.0，W<0.3，DS>50
0
0
1
3
软划痕
L<4，W<0.2，DS>30
2
3
5
4<L<8，0.2<W<0.3，DS>50
1
2
3
8<L<10，W<0.3，DS>50
0
1
2
4
堆漆
不允许
5
缩水
参照限度样品。
MI(次要缺陷)：AQL=1.5。
测试项目采用特殊检验S-2水准：AQL=1.5，取0/1。
4.0基本定义
4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；
4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的橫
杆表。
7.0检验常用单位代码对照表
项目名称
五金外壳进料检验标准
2、尺寸大小（MA) 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。 项目名称 数目/个 直 径/mm D 深 度/mm H 距 离/mm DS 长 度/mm 宽度/mm L W 面积/m2 S 对应代码 N 3、试装检验(MA)
1、取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。 2、外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。 4、包装检验标准（MA） 1、外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。 2、每个金属外壳上必须有保护袋。 3、 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。 六、注意事项 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化 了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。 七、相关文件： 包材承认书 IQC检验作业规范 八、记录： 《进料检验报告》
文件编号： 版本： 文件名称 制订/日期 露底 鱼眼 飞油 剥落 色差 光泽度 手印 硬划痕 软划伤 毛丝 版次:00 页 ，共 4页 页码：第
五金外壳来料检验标准
审核/日期
制订人员：刘玉梅（品质部） 批准/日期
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 超出了规定的喷涂区域。 产品表面出现涂层脱落的现象 产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 产品表面出现的手指印 由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显 感觉）。 没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 产品表面出现细小的尘丝。
五金外壳检验规范标准最新
五金外壳检验规范标准最新五金外壳作为电子产品的重要组成部分，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
以下是五金外壳检验规范标准的最新内容：1. 外观检验- 五金外壳表面应无明显划痕、凹陷、锈蚀、氧化变色等缺陷。
- 颜色应均匀一致，无色差。
- 涂层或镀层应无脱落、气泡、裂纹等现象。
2. 尺寸精度- 五金外壳的尺寸应符合设计图纸要求，公差范围应严格控制。
- 所有关键尺寸，如孔径、壁厚、长度等，都应通过精密测量工具进行检验。
3. 材质检验- 五金外壳的材质应满足耐腐蚀、耐磨损等性能要求。
- 材质成分应通过光谱分析等方法进行确认，确保符合标准。
4. 机械性能- 五金外壳应具有足够的强度和韧性，以承受正常使用中的机械负荷。
- 可通过拉伸试验、硬度测试等方法评估其机械性能。
5. 装配性检验- 五金外壳的装配性应确保与电子元件的配合紧密，无松动现象。
- 装配后的整机应进行振动测试，确保装配牢固。
6. 环境适应性- 五金外壳应能适应各种环境条件，如温度、湿度变化等。
- 应进行高低温测试、湿热测试等，以评估其环境适应性。
7. 电气性能- 五金外壳应具有良好的绝缘性能，防止电气干扰。
- 应通过绝缘电阻测试、耐电压测试等方法评估其电气性能。
8. 安全性能- 五金外壳应符合相关安全标准，如防火、防触电等。
- 应通过相关安全测试，确保产品在使用过程中的安全性。
9. 生产过程控制- 生产过程中应实施严格的质量控制，确保每一批次的五金外壳都符合标准。
- 应有详细的生产记录和质量追溯体系。
10. 包装与运输- 五金外壳在包装时应采取适当的防护措施，防止在运输过程中损坏。
- 包装应符合环保要求，减少对环境的影响。
以上规范标准旨在确保五金外壳的质量和性能，以满足电子产品的高标准要求。
企业在生产过程中应严格遵守这些标准，不断提高产品质量，以满足市场需求和消费者期望。
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
五金产品通用外观检验标准
质量管理标准化体系文件
XXXX科技股份有限公司
五金产品通用外观检验标准
文件编号：XXX-SOP-05
版本号： AO
编制：_______________
批准：_______________
生效日期：20XX年X月X日
派注：如无蓝色“管制文件”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
1.检验环境
目视距离与时间：产品与检验者眼睛之间的距离及目视扫瞄时间分别如下:
光照条件：正常光源强度为1000 ± 200勒克斯”以）。
检验角度：视角为45°或90°。
2.抽样标准
抽样方案依 GB2828.1-2012 （II）标准，Cr=0，Maj=0.65，Min=1.5。
3.缺陷等级分类
致命缺陷：凡会影响使用者，维护者，或携带者生命安全或有安全隐患之缺陷；
严重缺陷：影响产品的组装或直接影响到产品的使用功能之缺陷；
轻微缺陷：不影响产品的组装或使用功能，只影响到用户视觉或轻微触觉等之缺陷;
4.产品表面等级区分
A面（一级区域）：经组装后，位于用户正面之区域；
8面（二级区域）：经组装后，位于使用者上面，两侧面与底座上面之区域；
C面（三级区域）：经组装后，位于使用者后面与前框、底盘的底面之区域；
D面（四级区域）：经组装后，位于正面、上面、后面、两侧下方均无法观测之区域;。
五金件外观检验标准
目視/ 2.5次元
3 4 5 6 7 8 9 10 11
髒污/油污 變形 毛刺/毛邊 不允許 缺料 燒黑 多料 氧化/生銹 花料 刀痕/節點 /接刀點 不允許 不允許
不允許 不允許 料厚的5% 不允許 允許 不允許 不允許 不允許 在不影響組裝品功能 的前提下，允許
目視 目視 目視/ 千分尺 目視 5≤L≤10，W≤ 0.3，DS≥50，無手 在不影響組裝品功能 感，允許3條； 的前提下，允許 L＜5，W≤0.3，DS≥ 50，無手感，允許5條
目視/ 2.5次元
13 14 15 16 17 18 19
字印不清 字印痕 裂縫 軸歪 軸間隙 軸鬆動 色差 不允許
不允許 允許 不允許 不允許 不允許 不允許 不允許 0.3≤S≤0.5,DS≥ 50，允許3個； 在不影響組裝品功能 S＜0.3,DS≥50，允許 的前提下，允許 5個 不允許 0.3≤S≤0.5,DS≥ 50，允許3個； S＜0.3,DS≥50，允許 5個
五金件外觀檢驗标准
外觀面 項目 序號 品質標準 不良現象 A級面 B級面 C級面 檢測方法
1
壓傷
不允許
0.3≤S≤0.5,DS≥ 50，無手感，允許3 在不影響組裝品功能 個； 的前提下，允許 S＜0.3,DS≥50，無手 感，允許5個
目視/ 2.5次元
2
≤5≤L≤10，W≤ 0.3，DS≥50，無手 1條，不露底材， 劃傷/擦傷 感，允許3條； 允許 L≤5，W≤0.1 L＜5，W≤0.3，DS≥ 50，無手感，允許5條
目視 目視 目視/ 2.5次元 目視 目視 手感/ 推拉力計 目視
20
凸凹痕
不允許
目視/2.5次元
21
薄膜殘留
产品五金外观检验标准
4
区域喷有粉
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
1﹑划伤或刮花导致露出金属不可接受. 划伤或刮花导致露出金属不可接受
划伤或刮 花
2﹑直径
0.5×长
度10mm划
2﹑直径0.5×长度2.0mm划伤或刮花且未 2﹑直径0.5×长度5.0mm划伤或刮花且未改变表面
伤或刮花 且未改变
5 划伤或刮花 改变表面颜色的可接收反之则不可接受 颜色的可接收反之则不可接受
No
缺陷描述
Ⅰ级面
Ⅱ级面
Ⅲ级面
Ⅳ级面
1 颜 色均一性不一致 参照样板超出样板范围不可接受
参照样板超出样板范围不可接受
超 出样板范 围
无限制
边沿毛刺不
2 符合图纸或 样槽内积粉
影响装配不可接受
不刮手不影响使用可接受
不刮手不
影响使用 可接受
不刮手不影响使用可接受
图纸或文件
通知不喷粉
1﹑改变表 2﹑杂质直 3﹑单个面
4﹑任意两点间距达到50mm
4﹑任意两点间距达到50mm
4﹑任意两
1﹑直径2.0mm MAX 7 凹痕或压痕
1﹑直径3.0mm MAX
1﹑直径3.
无限制
无限制 无限制
7 凹痕或压痕 2﹑ 同个面允许1个凹痕或压痕 1﹑不可接受
2﹑ 同个面允许2个间距达到100mm 1﹑不可接受
表面颜色
的可接收
反之则不
可接受
3﹑ 目视不明显可接受
3﹑ 目视不明显可接受
3﹑ 目视不
4﹑划伤或刮花两间距达到50mm
4﹑划伤或刮花两间距达到50mm
4﹑划伤或
1﹑改变表面颜色不可接受 2﹑杂质直径0.6mm MAX 6 脏污或杂质 3﹑单个面的范围内不超过4个
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钣金件外观检验标准
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目录
1.目的 (3)
2.外观表面等级定义 (3)
3.外观检测条件 (3)
4.判定总则 (4)
5.钣金件外观标准 (4)
5.1．未喷涂钣金件表面 (4)
5.2．喷涂表面 (6)
5.2.1缺陷定义 (6)
5.2.2喷涂件缺陷允许表 (7)
6.产品标示外观标准 (8)
6.1．产品标识缺陷定义 (8)
6.1．产品标识缺陷允许表 (9)
7.装配后的整机要求 (10)
1.目的：
为了确保供应商交货质量符合设计质量规格要求，并降低制程中产品质量的不良率，制定此规范作为钣金件外观检验质量判定基准，以确保出货质量满足客户需求。
本规范适用于xx产品的钣金件来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。
2.外观表面等级定义：
A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；
B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；
C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.外观检测条件：
3.1、周围温度：+5 ˚C~ +35˚C，基准温度20˚C
3.2、相对湿度：5%~90%，基准湿度50%
3.3、放置条件：水平
3.4、在照度600~1000lux的室内进行
3.5、正常视力[1.0]以上的人
3.6、目视距离60cm
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行检验。
（见图1）
图1“正视”位置示意图
3.7、检查时间、距离和是否旋转的要求
A级面B级面C级面
检查时间（秒）10 5 3
检查距离（mm）450 450 600
是否旋转旋转不旋转不旋转
4.判定总则：
可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。
即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允许表规定的缺陷数量 N。
同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。
即实际测量结果不能大于缺陷允许表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允许表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允许表比较。
表中：N—缺陷数量；
L—缺陷长度；
W—缺陷宽度；
H—缺陷高度；
D—缺陷直径；
S—缺陷面积。
单位是mm，面积的单位是m㎡。
（见图2）
图2 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释
5.钣金件外观标准：
5.1．未喷涂钣金件表面
5.1.1．缺陷定义
钣金件包括未做表面处理（如电镀或氧化等）的非喷涂金属件和做过表面处理的非喷涂金属件。
钣金件缺陷类
型
缺陷定义
基材花斑电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观
浅划痕目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕深划痕目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
镀前划痕指电镀（常见的电镀包括镀彩/蓝/白锌、镀镍、镀铬等）之前有划痕，这些划痕在电镀完后会被电镀层覆盖，因此镀前划痕区的颜色与其区的颜色都是一致的。
镀后划痕指电镀后有划痕，这些划痕往往会破坏电镀层而露出底材的颜色，因此镀后划痕区的颜色与其他区的颜色通常是不一致的。
凹陷表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。
凸起表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。
异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。
污迹由于基材缺陷或不干净导致表面有污迹（如灰尘、油污等）。
流痕由于镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
起泡镀层起泡、剥落，露出金属底色。
色差同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与色板不一致。
毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。
模具印在模具冲压、折弯等成型过程中，在零件表面形成的与模具位置和大小相符合的痕迹。
5.1.2 钣金件缺陷允许表
备注：
如果客户没有提出要求，可以采用镀锌板并不对切口进行防锈处理。
5.2、喷涂表面
5.2.1缺陷定义
喷涂表面的缺陷类型主要有：色差，涂层破损，茶色印，毛边，划痕，凹坑，凹凸痕，异物、颗粒、修
5.2.2喷涂件缺陷允许表
检具痕不允许可接受,N≤3 可接受挂具印不允许不允许不允许
污迹、手印及擦印无尘布蘸酒精可擦除判
定OK,否则NG
无尘布蘸酒精可擦除判定
OK,否则NG
可接受
修补允许线状补漆，且L≤2，
W≤0.2，N≤2
L≤10，W≤0.5，N≤2或S≤
3，N≤ 2
L≤50，W≤0.5，N≤2或S≤50，
N≤1，且修补后不能有明显色差
腐蚀不允许不允许不允许点状熔化焊不允许不允许不允许焊渣不允许不允许可接受
凹坑S≤0.2，N≤1 S ≤1.5，H ≤ 0.4，N ≤ 2 可接受
桔皮不允许不允许可接受
流痕不允许不允许可接受
备注：
任何外露基材的缺陷均不可接受。
A级和B级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于100mm以上。
涂料堆积、焊渣不能影响装配。
A级和B级表面上的浅划痕间距应大于150mm以上。
挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有A级面，必须满足S≤3，N≤4。
凹坑深度≤0.5倍板厚。
污迹、手印均要求擦拭、清除掉。
颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
6.产品标示外观标准
6.1 产品标识缺陷定义
产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷等各种印刷工艺方法所形成的图案、文字、标签（含条码）等。
产品标识缺陷定义
产品标识缺陷类型缺陷定义
线细、线粗线条局部未印刷充满而宽度变细或变粗的现象。
残缺线条局部未印刷上而出现残缺的现象，包括出现在墨膜的边缘或中间。
如下图，L 指每个字符残缺的长度，T指线条粗细。
对于残缺，允许（L1+L2）=L ≤ T。
断线线条中断、无墨迹（露出基底）的现象。
如下图，L指每个字符断线的长度，T指字体线条粗细。
字符偏移
字符在水平或垂直方向上发生偏移。
如下图所示，S指偏移量，H指字符高度。
字符歪斜
字符在水平或垂直方向上发生歪斜。
如下图，S指歪斜量
字符间距不当
字符间距通过压缩、放大等方式，而改变了标准字体的间距。
如下图所示：
网痕因油墨流动性差而在墨膜上显露出丝网网纹痕迹的现象。
毛边在线条边缘出现锯齿状油墨的现象。
标签贴歪：
标签、铭牌和条码粘贴不水平或者不垂直。
如下图：
6.2 产品标识缺陷允许表
缺陷类型A级面B级面C级面
颜色不对不允许不允许不允许
纹理不对不允许不允许不允许
字形不对不允许不允许不允许
文字难辨认不允许不允许不允许
线细、粗高≤2/3字体高度，宽≤1/2
字体宽度。
缺点面积0.1mm2
以内
高≤2/3字体高度，宽≤1/2字
体宽度。
缺点面积0.1mm2以内
允许
残缺不允许允许L≤T 允许L≤T 断线不允许允许L≤T 允许L≤T 网痕不允许不允许不允许毛边不允许允许≤10％线宽允许
渗墨不允许允许≤10％线宽允许
重影不允许不允许不允许
备注：
所有商标文字、图案都必须以A级表面的标准来控制（不论其在产品A级面，B级面还是C级面）所有标识粘贴，不能影响产品的装配。