原始开车方案
磷酸联动试车和原始开车方案
磷酸联动试车方案1、联动试车的目的：联动试车是以水或空气为介质，按照化工开车程序进行的全系统开车方式，联动试车是为投料开车作准备。
联动试车要达到以下目的：1、操作工上岗操作，熟悉操作环境；2、测试相关设备、仪表的电流、温度、压力、流量、液位等显示是否正常，能否满足生产调节要求；3、及时发现和排除相关设备、管道、阀门等部件的故障，测试设备连续运行的可靠性；4、为投料开车提供相关的原始数据。
2、试车前的准备工作：1、查阅单机试车记录，了解单机试车情况；2、对相关管道进行吹扫、清洗、试压等工作，确保工艺管道畅通；3、检查各运行设备的润滑情况，冷却水情况；4、检查各阀门应处于关闭状态，自调（电动阀门）应处于手动位置；5、检查操作仪表是否正常，能否满足生产调节要求；6、清除管道、容器内杂物；7、各运转设备盘车，并送电；8、准备好安全防护用品，开车所用工器具及原始记录。
3、联动试车人员：组长:副组长:设备:工艺:电器、仪表:安监:操作人员:4、联动试车:4.1供矿岗位操作程序开车的准备与检查D盘车检查各转动设备；2）准备好本岗位原始记录，生产工具和落实好劳保穿戴；3）检查、清理各进出料斗；4）检查、清理各滚筒积料；5）检查、清理电磁铁所吸附的杂物。
开车程序1）接到联动试车指令，依次启IOI11O06大倾角带式输送机、I（HXIo02立式复合破碎机、10111004大倾角带式输送机、IO1CIOO1电磁分离器、10111003带式输送机、IO1XIOO1颗式破碎机。
停车程序2）接到联动停车指令，停车操作程序与开车程序相反。
4.2球磨岗位操作程序开车前的准备与检查D球磨机空枢轴承油位，冷却水路是否完好；2）电工、仪表工检查电器，仪表是否完好；3）检查地脚螺栓，衬板螺栓是否松动、脱落；4）检查圆盘给料机、皮带、进料斗，出口溜槽、转动部位有无异物。
开车程序1）接到联动试车指令，对球磨机空枢轴承油位进行检查，开启球磨机冷却水，启动各润滑点油泵，盘车数转，确保无异常情况，启动球磨机；2）开启球磨机机头进水阀门，往球磨机进水；3）启动皮带秤，仪表读数显示为零后，再启动圆盘给料机。
合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨工艺原始开车操作要点1 开车前的准备把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；电加热器在塔外通电试验合格；冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；顺流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；逆流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；C.吹除要求和注意事项：吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
管壳式合成塔原始开车方案
管壳式合成塔原始开车方案●开车前的准备工作●系统吹除●系统试压（气密）●单体试车●合成塔壳程和汽包进行清洗试压●催化剂装填●系统置换●催化剂升温还原●接受新鲜气、轻负荷运行一、开车前的准备工作㈠、现场清理干净，无异物。
㈡、检查管道设备等是否牢固可靠。
㈢、消防器材、防护用品、化学仪器、药品、药液、工具、备品备件落实配备。
㈣、对照工艺流程图，操作规程使人员熟悉现场，进一步熟悉业务。
㈤、检查阀门、自调阀门、安全阀、测量点、流量计、液位计等技术参数是否复合工艺要求，是否有漏项。
㈥、生产工艺记录表、生产记录本、原始开车记录本、升温还原记录表本设计配备齐全。
二、系统吹除㈠、吹扫目的：是通过使用空气、蒸汽、水等流体介质的吹扫、冲洗以清除施工安装过程中残留在工艺管道和设备中或附于其内壁的泥沙杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污反应介质及各种物料、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故。
㈡、吹除前的准备工作1、画出吹除流程图，连同吹除方案一同张贴在现场。
拆除系统中所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀、流量计孔板等，吹除合格后再将各阀门、仪表复位，进行下一阶段吹。
2、根据要吹除的管道规格准备好一定数量的盲板、挡板、靶板，木锤3、准备好憋压用的爆破板或十字棉板等。
(视具体情况采用爆破吹扫)㈢、吹扫原则：1、吹除放空的气体、污物不得过设备、阀门。
2、吹除的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
合格管道设备阀门随时封口连接，防止二次污染。
3、从效果讲，流速越快越彻底，最终吹扫流速要求达到设计流速，回路和敞口越多，则效果越差。
吹扫操作中应采取：先灌后冲，先暖后吹，先小后大，先慢后快，自上而下，平冲低放的原则。
㈣、吹除方法：用压缩机打空气进行合成系统的吹除，按由塔前至塔后，由主线到支线的顺序，逐段进行吹除，吹除压力要求控制在0.6-0.8MPa。
原始开车方案
原始开车方案一、目的：为了装置一次性开车顺利成功，并达到最优节能效果，特制定本方案。
二、开车前的准备及应具备的条件2.1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2.2、施工记录资料齐全准确。
2.3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
2.4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
2.5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
2.6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
2.7、锅炉、气化炉已经烘炉结束。
2.8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
2.9、水联动试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
2.10、循环水系统预膜工作已经完成，各项指标合乎要求。
2.11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
2.12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
2.13、公用工程具备启动条件。
2.14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
2.15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
2.16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
2.17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
2.18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
合成原始开车方案样本
高压压缩机原始开车方案全面检查压缩机内外侧, 确认所有紧固件均已紧固, 现场（机器）无影响机器运行的各种非所需工具, 物品。
再次校验压缩机系统的安装精度, 合格后才可进行分阶段试车工作。
试车工作应按如下顺序进行:一.电器系统试运行; 电气系统试运行, 按”电, 仪控说明书” , 电气系统仪控箱说明书及有关规定进行。
二.冷却水系统试运行; 冷却水系统试运行: 开启进排水总阀门及支管阀门, 在低压下如仔细观察和检查管路有否泄漏堵塞等现象, 观察水流指示器或溢水槽（有些机器填料回水管路上也设有水流指示器）。
逐渐增加水压至正常供水压力, 再次检查上述项目, 同时观察电气联锁系统是否正常工作。
对于任何供水异常现象应予以排除, 直至正常为止。
三.循环润滑油路系统试运行; 过滤器更换休整及换油计划: 由于首次开车, 系统管道中或多或少伴有异物混入, 这些异物或微粒会在油压的作用下冲出过滤器, 从而增加了过滤器压差,当压差过大时,应予以更换或清洗。
在最初试运行的24H至72H应勤清洗，修复，甚至更换。
将油压调整至管路工作压力, 检查油路系统有无泄漏, 堵塞等现象, 并加以清除。
四.主电机单独试车: 拆卸压缩机和电机的连接螺栓和垫片, 即可进行主电动机单独试车。
检视电气性能及指示信号, 连锁装置, 电动机轴承的温升及观看电机的转向是否与设计相符。
有不正确地方及时停机纠正, 直至一切正常, 方可结束电机单独试运行。
把联轴器螺栓按原来的位置重新装入扳紧, 才可进入下一步的试运行。
五.压缩机无负荷试车:1. 压缩机无负荷试运行在油, 水, 电机, 电气等部分均经单独运行, 并消除了在试运行中发生的故障后, 方可进行压缩机的无负荷试运行。
2. 拆去各缸进排气阀和进气管, 并在气缸进气口装上防止杂物落入的金属丝网。
3. 启动循环润滑油系统。
4. 开动盘车器电机, 盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障, 如有不正常的响声, 必须加以消除。
化工厂原始开车方案计划
一、化工投料试车应具备的条件1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
冷冻循环水原始开车方案
全系统原始开车方案1、开车组织机构开车组长：王中华工艺负责人：王金波设备负责人：余义明电控负责人：杨勇生产部负责人：熊云新2、开车前的准备工作2.1全体人员认真学习开车方案以及应急预案，进一步熟悉。
2.2确保有合格的一次水和空气进入系统2.3确认本系统与外界连通，阀门均关死备用，无阀门处均盲死2.4确认防护用品（防毒面具、手套等），真空泵，肥皂水等开车物资准备齐全。
2.5各项安全措施落实2.6作好与其他岗位的联系。
3、开车注意事项3.1吹扫时管道压力不得超过其正常工作压力3.2严防吹出物伤人，吹扫管道出口处应有专人监护3.3法兰处上盲板的时候应选择材质合适的盲板，并安排专人拆装3.4管道吹扫时，应有专人负责阀门开关，控制好管道内压力3.5蒸汽吹扫时，注意防止蒸汽烫伤3.6管架上作业人员，安全用具必须齐全，并有专人监护，待管道压力稳定，方可上管架，切忌损伤非金属管道4、盐水管道清洗方案4.1盐水送出用户:-35℃盐水用户:转化混合脱水精馏尾气冷凝器盐酸汽提水分前冷凝器0℃盐水用户:转化(净化系统、机前冷、酸冷却器)精馏(高塔顶、低塔顶、全凝器、成品冷凝器、残塔冷凝器)乙炔(冷凝器、水环泵水冷器)聚合(挡板水、夹套水、CN1Fa、b、聚合助剂冷却器)4.4 10℃盐水管道清洗方案5、盐水泵单体试车方案(一)启动前的准备1、检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）2、联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.3、检查机封润滑油位是否在1/2~2/3内（检查人：）4、检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）5、检查连轴器连接是否完好（检查人：）6、检查泵电机固定是否牢固（检查人：）7、检查泵进出口管道是否完好（检查人：）8、检查泵机封水是否畅通（检查人：）9、检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）10、检查试车介质准备是否充分（检查人：）(二)启动1、打开泵机封密封水，按照设备技术员要求调节流量（检查人：）2、手动盘连轴器，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）3、关闭泵进口阀门，在1秒钟内先点泵启动按钮，再迅速点泵停止按钮，与设备技术员一起确定泵正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线(如上图) （检查人：）4、重复第三步，保证泵运转方向正确（检查人：）5、如上图首先确认盐水槽内已清洗干净,并向槽内打了水,泵的进口管道已清洗合格,关小泵的进口阀,启动泵,让泵轻负荷运行,通过打开控制回流的阀门让泵打小循环,时间为8小时,在此过程中观察电机温度和电流情况,电机和泵振动情况,并按要求做好记录. （检查人：）6、8小时正常的话,逐渐开大泵进口,观察泵出口压力表，达到压力指标，开泵出口阀，观察出口压力表是否正常（检查人：)7、检查泵电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）8、检查泵循环管线有无泄漏及相关附件（喷头）运行状况是否良好（检查人：）9、检查电机和泵振动情况（检查人：）(三6、循环水开车方案(二)风机单体试车方案1、启动前的准备(1)检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）(2)联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）(3)检查油箱油位是否在1/2~2/3内（检查人：）(4)检查风机电机是否紧固（检查人：）(5)检查连轴器连接是否完好（检查人：）(6)检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）(7)检查风机外围护罩装得是否牢固（检查人：）(8)检查风机风扇叶子是否按技术要求装好（检查人：）2、启动(1)手动盘风扇叶，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）(2)在1秒钟内先点风机电机启动按钮，再迅速点停止按钮，与设备技术员一起确定风机正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线（检查人：）(3)重复第三步，保证风机运转方向正确（检查人：）(4)检查风机电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）(5)检查电机和风机振动情况（检查人：）3(三)循环水开车操作·将循环水池液位加水至90%，并控制液位70～80%的液位，不够补水；（检查人： ）·检查风机电机及减速机油位，正常后启风机，检查其有无异常异响及振动情况； （检查人： ）·检查循环水泵油位正常，盘车灵活无异响； （检查人： ） ·联系各用水岗位； （检查人： ） ·开循环水进口阀； （检查人： ） ·启循环水泵待压力达0.4MPa 后，逐渐开出口阀； （检查人： ） ·根据循环水分析结果，及时换水。
双氧水原始开车前水试车方案
双氧水原始开车前水联动试车方案一、水试车前的准备1. 容器检查。
容器在封盖前必须进行检查，以杜绝杂物、脏物留在容器内。
2. 设备按要求进行处理，系统内无焊渣、铁锈及其它杂物，并按要求完成系统钝化。
从系统中排出的水呈中性、无色、清亮透明、无悬浮物、PH值为6-7、电导率≤10μS/cm。
3. 单机试车。
凡转动设备均应按安装规程、操作规程进行单体试车, 转动设备经不少于24小时连续运转,单机试车正常。
4. 仪表单体调试。
应当检查仪表的标记、量程是否符合设计，对调节阀的开闭、灵敏度进行试验，符合工艺要求，DCS系统显示正常。
5. 对照图纸检查所有工艺管线走向是否正确，有无漏配管线，各设备、压力表、取样阀等是否全部安装到位，系统管线有无盲板未拆等。
6. 系统试压试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄漏现象，各槽、罐和容器的容积经过准确标定。
二、水试车的目的1. 进一步检查运转设备、仪表、静止设备及系统管路有无妨碍运行的问题。
2. 操作人员的练兵。
3. 清洗系统。
因此水试车要和正式生产一样对待。
三、水试车步骤1. 系统进水：自纯水中间槽（V1301）借助纯水泵（P1301A 或B）经纯水热交换器（E1302）、纯水加热器（E1301）连续向萃取塔（T1301）注入纯水（不含磷酸），待萃取塔（T1301）注满纯水后自塔顶部流出，依次进入萃余液分离器（V1302）、工作液计量罐（V1401）、干燥塔（T1401）（未加碳酸钾溶液）、碱沉降器（V1402）、工作液热交换器（E1105）、工作液加热器（E1402）、白土床（V1409A、B、C、D）（未装活性氧化铝）、循环工作液槽（V1404）。
启动循环工作液泵（P1401 A 或B），依次将纯水送入循环工作液过滤器（X1402A～C）（未装滤布，下同）、循环工作液过滤器（X1402D～F）、工作液预热器（E1102）和氢化塔（T1101）（未装钯催化剂）。
向氢化塔（T1101）内通入氮气，使塔顶压力保持0.15～0.30 MPa。
甲醇制烯烃联合装置原始试车总体方案讲解
XXX公司DMTO装置原始开车总体方案DMTO置原始开车总体方案根据公司试车总体计划安排，DMTO装置20XX年6月5号投料试车,为确保装置顺利、安全地一次性投料试车成功，加强化工投料试车统一协调、试车组织严密有序、方案科学合理，在试车过程中不发生任何生产安全、环保事故，保证装置全面投料试车一次成功、产品一次合格、环保一次达标、考核一次通过。
依据各部门的职责及工作范畴及相关文件要求，特编制本总体方案,以便相关单位遵照执行.一、编制依据1。
XXXX公司工程建设项目生产准备与试车规定（试行)；2。
建设项目生产准备与试车规定（石化股份建2008-268)；3. XXXX公司《生产准备工作纲要》；4。
XXXX公司生产准备及试车形象进度计划;5。
XXXX公司《总体试车方案》；6。
DMTO联合装置原始投料开车方案。
二、指导思想1.坚持“安全第一，不污染环境"的原则，安全环保设施与工艺装置同步开工，确保试车过程不发生人身、生产、设备、着火、爆炸、放射、环保等事故.2。
遵循“检查整改要细,单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则;发扬全局精神、团队精神、拚搏精神；试车过程要求：严密组织，统一指挥;密切配合，协调作战；细致认真，安全稳妥。
3。
试车坚持高标准，严要求,做到“四不开车"（条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车），确保投料试车一次成功。
4.合理安排装置加工负荷，统筹优化产、储、供、销等环节配套衔接，确保投料生产取得良好效益。
三、投料试车前应具备的条件投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，必须坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，在投料前严格检查和确认投料试车应具备的条件。
具体条件如下：1.试车体系（1）各级开车指挥系统已成立并有效运转;（2）各项管理制度、程序已制定并经公司审核后批准实施；(3)生产运行管理人员到位,职责明确；（4)生产指挥系统的调度人员了解试车、开车的程序，掌握各装置间原料、燃料、中间产品和公用工程系统的来源和去向.2。
原始开车方案0708
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系统联动开车程序（按流程顺序）：上煤 提质炉炉本体系统 旋风除尘器风冷器 电捕焦油器 间冷器 电捕轻 煤气加压机第三章：原始开车具备的条件原始开车：一、开车前的要求：原始开车指提质炉首次开车或提质炉大修后的开车以及提质炉内部检查之后的再开车。
原始开车前应进行以下准备工作：1、清理现场；本文由北京SEO整理发布2、对整个系统进行检查，包括动、静设备、管线、阀门、孔板、电器和仪表等是否按P＋1图、总平面布臵图、安装图等安装就绪。
所有土建、安装、隐蔽工程结束并经验收合格，符合设计要求。
3、所有机械设备如辊筒、犁煤器、减速机、风机、推焦机、刮板机、泵等根据机械数据手册和润滑要求加注规定脂，并进行功能试验，能够正常运行。
4、全部控制和测量装臵已进行调试，DCS集散控制系统调试合格，可正常操作；5、设备管道吹扫清洗、气密性试验和强度试验合格，各机、电、仪、公用工程、各工序单体试车及小联动试车合格。
6、所有蒸汽和电伴管、保温、冬季防冻措施等功能正常。
7、水、电、汽、消防、救护、通迅联络、道路交通等公用设施齐备并经验收合格，符合设计要求。
8、原辅材料供应、产品及副产品存储、运输、三废治理条件齐备，满足生产所需。
9、生产系统组织管理机构建立健全，工艺操作人员、机电仪维修人员、质检化验人员、中控人员配臵齐备并经培训合格。
10、各项规章制度建立健全，岗位操作规程、安全技术规程落实八方油泵/更新资讯请查看高温油泵_不锈钢齿轮泵_沥青泵_单螺杆泵_导热油泵_高粘度泵相关北京搬家公司_海淀搬家公司_朝阳搬家公司/本文由北京SEO整理发布到岗位人员并熟练掌握。
甲醇原始开车方案
10万吨/年焦炉气制甲醇开车方案一、开车前准备工作：1、开车具备条件a、所有静止设备、运转设备管道、阀门安装完毕，符合安装质量设计要求。
b、空压机、压缩机及其它机泵单机试车结束，具备正常开车条件。
c、所有设备管道根据设计要求完成内衬隔热及防腐保温等工作。
d、所有设备、管道、阀门机泵标识工作全部结束。
e、开车组织机构成立，所有参加开车人员熟悉开车方案，明确各自职责。
f、参加开车操作人员培训合格，人数充足，经安全技术考试合格。
g、DCS、电气、仪表安装调试结束，具备投运条件。
h、现场通道、设备楼梯、平台、栏杆、排水沟、照明按设计要求制作安装完毕。
i、生产生活用水、水源给水接入界区，下水管道铺设完毕，投入使用。
j、现场安全设施、消防、防护器材全部按要求到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。
k、准备足量的备品备件、工器具，满足需要。
l、开车所需的触媒、脱硫剂、润滑油等化工物料及化学药品试剂准备充足。
m、分析人员、器具、器材到位，能够满足化验需要。
n、各类技术资料、方案、规章制度、记录本、报表等到位。
o、根据吹扫、气密性试验，烘炉、煮炉、触媒还原等方案。
要求做好各项准备工作。
p、通讯信材，联络工具准备好。
2、开车安全规定a、管理要求1、人员要求：按要求全部上岗，上岗前完成三级安全教育，安全技术考核合格方可上岗。
2、各种安全设施齐全、可靠，安全系统验收合格方可开工。
3、各种消防设施齐全、能够可靠使用，验收合格后方可开工。
4、各级管理人员严格执行厂规厂纪，特别是执行易燃易爆场所的有关管理规定。
5、操作人员必须严格按照安全技术规程和岗位操作规程操作。
6、制定各种预案，确保开工安全，运行稳定。
b、开车前必须具备以下安全条件10万吨/年焦炉气制甲醇原始开车方案1、所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查，确保设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求。
2、设备、管道水压试验合格。
3、气密性试验符合规范要求。
水处理系统原始开车必备的基本条件及调试流程
⽔处理系统原始开车必备的基本条件及调试流程⽔处理系统原始开车必备的基本条件及调试流程⼀、开车前准备⼯作1、原始开车必备的基本条件1.1 原始开车必备条件1.1.1所有的设备、管道、电⽓、仪表、⼟建均按设计及设计变更施⼯完毕，“三查四定”的整改消除完毕。
1.1.2⼯程质量检查合格，探伤、⽔压、⽓密试验、各管线设备吹扫、清洗、置换合格。
1.1.3设备位号和管线介质名称、流向、标志齐全；各阀门置于关闭位置。
1.1.4电⽓、仪表全部安装调试确认完毕，符合技术要求；转动设备已受电，并加注合格的润滑油（脂）。
1.1.5公⽤⼯程的⽔、电、汽、风具备使⽤条件；各种化学药品、装填物、⼯器具、急救器具物品已准备齐全；化验室已具备分析、化验的条件。
1.1.6装置内地⾯硬化完毕、道路畅通、给排⽔系统畅通，接地系统、避雷系统、照明系统、通讯、通风、采暖系统达到使⽤状态。
1.1.7事故预案落实到位，消防器材、设施齐备，达到备⽤状态，急救系统正常运作。
1.2 开⼯组织机构、⼈员必备条件1.2.1已成⽴包括开车指挥⼈员、岗位技术⼈员、安全员在内开⼯领导⼩组，明确分⼯。
1.2.2开⼯⽅案已经反复研讨、论证、优化，并经主管部门审批。
1.2.3参与开⼯的⼈员经过系统的安全、技术、操作技能培训，并考核合格。
持有安全作业证、危险化学品操作证、上岗操作证，熟悉、演练过开⼯⽅案，明确分⼯、落实责任。
1.2.4操作记录、报表齐全。
1.3 开⼯步骤1.3.1装置开⼯⽅案编制完成，经审核并通过。
1.3.2参加开⼯⼈员熟练掌握装置开⼯⽅案，并经演练。
1.3.3与调度和相关装置的⼯作指令传达流程确定，参加开⼯⼈员熟练掌握。
1.3.4本装置开⼯准备⼯作完成，所有机泵、管线经检查处待⽤状态。
1.3.5所有机泵、管线、附属设备投⽤、电仪投⽤。
1.3.6消防设备投⽤，应急措施在现场待⽤。
1.3.7开⼯指挥组织、开⼯操作组织、开⼯保运组织成⽴并运⾏。
现场24⼩时巡查、值守。
化工厂原始开车方案
化工厂原始开车方案一、前期准备工作1.建立化工厂化工厂需要选择适宜的场地和土地，并按照国家和地方相关法规要求进行规划、建设和装修。
建立化工厂需要充分考虑安全生产条件和环境保护要求。
2.准备人力资源化工厂需要招聘和培训相关的技术人员和管理人员，确保工艺流程的稳定和安全运行。
同时，需要建立一个完善的培训计划，提高员工的技能和意识。
3.购买设备和原材料根据化工生产的具体需求，购买相应的设备和原材料。
选择高质量的设备和可靠的供应商，确保生产的质量和安全。
4.制定安全生产管理制度化工厂需要建立一套完善的安全生产管理制度，确保员工的安全和生产的顺利进行。
包括制定相关规定和程序，制定应急救援预案，设立安全警示标识等。
5.申请相关许可证和证件化工厂需要按照相关法规要求，申请必要的许可证和证件，确保生产的合法性和合规性。
二、开车过程1.调试设备和工艺流程在开车前，需要对设备进行调试，确保设备的正常运转。
同时，还需要对工艺流程进行测试和验证，确保流程的可行性和稳定性。
2.安全生产措施落实开车过程中，必须落实好各项安全生产措施。
包括严格遵守操作规程，佩戴相关防护装备，加强巡查和检测，确保设备和环境的安全。
3.严格质量控制开车过程中，需要严格控制原材料的质量，确保生产出的产品符合相关标准和要求。
同时，还需要加强产品的检测和评估，确保产品质量的稳定和可靠。
4.应急预案和事故处理开车过程中，需要制定相应的应急预案，并组织员工进行相关培训。
同时，还需要做好事故处理工作，及时采取措施进行处置，并进行事故调查和分析，防止再次发生类似事故。
5.环境保护和资源节约开车过程中，需要注重环境保护和资源节约。
减少污染物的排放，合理利用和回收资源，采取科学的管理措施，降低对环境的影响。
6.持续改进和管理创新开车过程中，需要进行持续改进和管理创新。
根据生产过程中出现的问题和不足，及时调整和改进工艺流程和管理措施，提高生产的效率和品质。
三、开车后的管理1.建立健全的管理体制开车过程结束后，需要建立健全的管理体制。
氯乙烯充装站原始开车方案
氯乙烯充装站原始开车方案氯乙烯充装站工艺流程简述：单体罐区的氯乙烯装车泵将球罐贮存的液态单体加压输送到氯乙烯充装栈台，经过VCM过滤器过滤机械杂质，然后经自动定量装车系统充入氯乙烯槽车中，槽车超过设定压力后装车控制仪自动向回收氯乙烯气柜排气，充装完成后装车控制仪自动切断液相和气相管路上的切断阀并将氯乙烯泵装车控制回路断开。
充装站连接氯乙烯球罐及回收氯乙烯气柜，误操作会导致将球罐中的液态单体回收到回收氯乙烯气柜，造成回收氯乙烯气柜损坏，管道、设备跑冒滴漏会造成着火爆炸事故。
由于充装站工艺管道与厂内两个重大危险源相连，一旦发生事故会造成无法承受的损失，所涉及的责任重大，本公司人员无氯乙烯充装站开车运行经验，为保证开车顺利及开车安全，特制订本开车方案，并成立开车领导小组，确保开车人员和物资保障到位。
1、开车领导小组1.1领导小组成员组长：雷培军副组长：张志杰、许建国、吴俊乐组员：石玉英、高国峰、黄发彦、刘冬梅、赵贵敏、骆建冬、树脂厂当班调度和主操、氯乙烯充装站全体操作人员、聚合及单体回收装置操作人员、树脂厂分析人员、维修分厂当班电气及仪表人员、事业部当班调度。
1.2 领导小组主要职责：1.2.1组长：○1负责氯乙烯充装站开车总体指挥工作；○2负责氯乙烯充装站开车组织工作，全面组织和领导各组成员齐心协力、各尽其责，保质保量完成开车任务。
1.2.2副组长：○1负责开车前的人员培训工作工作。
○2负责开车前的耐压试验及气密性试验工作领导。
○3协助组长完成开车准备工作及开车工作。
1.2.3组员：○1负责氯乙烯充装站开车准备工作。
○2负责氯乙烯充装站开车前确认检查。
○3负责氯乙烯充装站时协调指挥。
○4负责氯乙烯充装站开车工作。
1.2.4技术指导①首次开车联系厂家人员到现场进行开车技术指导，氯碱生产部进行配合开车。
②若厂家人员未到位情况下，由氯碱生产部进行技术指导开车。
1.2.5其它事项○1首次开车，充装站全体人员必须到场，充分利用本次充装进行实操培训，充装结束后组织进行再次培训或事故应急演练。
克劳斯硫回收原始开车方案
原始开车1烘炉1.1 烘炉目的：大修后或新开工的炉子，需脱除耐火衬里的水份和结晶水，使耐火材料达到一定强度，并让炉体各部位在热状态下的设备情况能满足工艺生产要求。
1.2 烘炉步骤：1.2.1 本燃烧炉烘炉曲线规定如下；a)升温到120□,升温速度15□∕h,需用时间8h；b) 120□上保温32h；c) 120口升温至U300口,升温速度10□∕h,需用时间18h；d) 300□上保温32h；e) 300□升温至∣J5OO□,升温速度10口∕h,需用时间20h；f) 500□上保温20h；g) 500□升温至∣J8OO□,升温速度25口∕h,需用时间12h；h)在800□上保温8ho全部烘炉过程累计时间150h,烘炉完成后，应自然冷却。
1.2.2 做好点火准备，按点火规程进行点火。
1.2.3 火点着后，利用燃料气和空气量来调节升温速度；1.2.4 绘制实际升温曲线；3.4.2点火操作燃烧炉系统包括：主风机、燃烧炉、废热锅炉及汽包，点火前必须系统试压、试漏、吹扫、清洗合格后才能点火运行。
3.3.4.2.1 点火前的准备:a）各设备及仪表正常且处于备用状态。
b）开工烟囱畅通，E2301出口阀已关闭。
c）关闭FV2321,将N2引至炉前备用。
d）启动风机，打开FV2315并关闭E2311出口阀将空气炉前放空备用；e）关闭FV2322将燃料气引至炉前（经分析氧含量小于0.5%方合格），并将压力保持在0.2〜0.3MPa；f）对废热锅炉先用低压蒸汽预热，待点火正常约15分钟左右，加水建立废热锅炉液位。
然后打开V2305放空阀，关闭PV2326；g）打开FV2321,用N2置换炉内至CO+H2<0.5%; h）打开系统伴热蒸汽，并排放冷凝水；D打开点火所需电磁阀。
3.3.4.2.2 点火燃烧炉点火操作通常在就地点火控制柜（见YKGR-K01）上进行：3.3.4.2.2.1 开点火控制柜电源按钮（36）,电源指示灯（37）亮;3.3.4.2.2.2 燃烧炉在其各个参数检测正常后，检测风门控制挡板位置，处于关闭位置时，可启动风机；3.3.4.223 启动后，柜上启动联锁灯（35）亮；3.3.422.4 操作点火开关（38）到扫风位置，吹扫中灯（23）亮;3.3.422.5 五分钟后，吹扫完成，吹扫中灯（23）灭；3.3.422.6 燃烧炉点火灯（25）亮；3.3.422.7 操作点火开关（38）1切到点火位置；3.3.422.8 点火燃料气切断阀开灯（26）亮；3.3.422.9 火焰正常灯,（31）亮；3.3.422.10 燃料气调节阀最小位置灯（32）亮；3.3.422.11 11燃料气切断阀开灯（29）亮；3.3.422.12 操作点火开关（38）切到运行位置，点火燃料气切断阀关灯（27）亮。
硫磺制酸开车方案
400kt/a硫磺制酸原始开车方案400kt/a硫磺制酸原始开车进度按****年8月10日16：00转化通炉气升温倒计时安排。
一、熔硫工序开车1． 8月7日12：00清理冲洗整改后的快速熔硫槽，18：00打开快速熔硫槽、澄清槽、液硫贮槽、精硫槽及各保温伴管蒸汽阀，将蒸汽压力逐渐调至0.3～0.5MPa试送蒸汽，检查蒸汽系统是否正常，预热并烘干快速熔硫槽。
同时联系电工检查皮带输送机、快速熔硫槽的搅拌桨电机绝缘是否合格。
2． 8月8日8：00开启电磁分离器和给料皮带向熔硫槽内加硫磺，将加热蒸汽压力逐渐调至0.5～0.6MPa熔硫，待硫磺熔化并浸没下部桨叶时开启搅拌桨。
3．当液体硫磺从溢流管流入澄清槽后，注意观察液硫温度，并依此控制适当的保温蒸汽压力。
液硫液位达到85%后不送贮槽，8月10日12：00 前联系电工检查精硫泵绝缘，接到焚硫转化工序送液硫通知后直接由澄清槽排放至精硫槽启动精硫泵送液硫。
4. 在向焚硫转化正常供液硫后，快速熔硫槽生产的液硫超过焚硫用量的部分经澄清后再送液硫贮槽。
当液硫贮槽液位＞15%后，具备向精硫槽供液硫条件。
二、焚硫转化工序升温1．8月7日抽硫磺制酸预热管线至转化一段盲板，插矿制酸预热管线盲板，以避免两系统相互串气。
2． 8月8日18：00前安排好焚硫转化升温所需0#轻质材油40t。
3． 8月8日中班需做好以下工作：a 关闭干燥塔出口至焚硫炉主管线上阀门，关闭焚硫炉助燃风阀、二次风阀和稀释阀。
打开干燥塔出口至预热系统阀门，打开预热器出口至转化器一段阀门。
b 关闭气体过滤器出口至转化器一段阀门、关闭高温过热器炉气出口阀门。
打开转化器一段出口至二段旁路阀（TV1308)，并将转化系统切为一转一吸。
c 准备好预热器点火用工具。
4．热空气升温4.1 转化热空气升温a 8月9日0：00 按空气风机操作规程启动空气风机，用进口阀调节风量。
1：00启动预热炉抽风机，一次风机、油泵，点燃预热炉，开始触媒热空气升温，控制转化一段进口升温速率为15℃/h。
化工厂原始开车方案
化工厂原始开车方案一、前期准备1.准备好所需的原材料和设备。
在开车之前，需要确保有足够的原材料供应，并检查并保养好所需的设备，确保其能够正常运行。
2.制定详细的生产计划。
根据市场需求和生产能力，制定生产计划，并确保合理分配生产资源，以满足客户需求。
3.检查安全设施。
确保所有的安全设施，如防火设备、排放设备等都正常运行，并进行必要的维护和修复。
二、开车操作流程1.开车前的准备工作1.1启动空气压缩机，并检查其正常运行。
确保压缩空气的稳定供应。
1.2检查原料供应线路，确保其畅通无阻。
1.3检查反应釜、蒸馏装置、过滤设备等主要设备，确保其功能正常并进行必要的清洗和维护。
1.4确保有足够的助剂和溶剂，并放置在合适的位置，以备使用。
2.生产过程的操作2.1根据生产计划，按照工艺流程进行操作。
2.2按照操作程序加入反应物，控制反应时间和温度，并根据需要进行搅拌、加热等操作。
2.3根据产品的特性选择合适的分离和提纯方法，如蒸馏、结晶、过滤等。
2.4控制产品的质量，进行必要的检测和分析，确保产品符合要求。
2.5进行所需的包装和贮存工作，确保产品的安全和质量。
三、安全措施1.确保操作人员具备相关的化工知识和技能，并严格遵守操作规程和安全操作程序。
2.对危险品和有害物质进行正确的存储、运输和处理，避免事故和环境污染的发生。
3.定期检查和维护设备，确保其正常运行，防止事故发生。
4.提供必要的个人防护装备，如呼吸器、防护服等，并确保其正确使用。
5.设立应急预案，建立应急救援机制，以妥善处理突发事件和意外事故。
6.进行安全培训和演练，提高员工应对紧急情况的能力和反应速度。
四、环境保护措施1.采用清洁生产技术，减少废物和有害物质的排放。
2.安装和使用污水处理设备，对废水进行处理后排放，保证排放达标。
3.定期进行环境监测，确保生产过程中没有对环境造成污染。
4.对废弃物进行分类处理，确保符合环保要求。
5.加强对周边环境的保护，与周边居民和企事业单位建立良好的沟通和合作关系，减少环境纠纷的发生。
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原始开车方案目录目录 1 第一章一次脱硫原始开车方案 7 第一节目标 7 第二节组织机构 7 第三节开车前应具备的条件和准备工作 7一、应具备的条件 7二、准备工作 8 第四节具体操作步骤 8一、系统吹扫清理 8二、系统气密试验 9三、清洗及水联动试车方案 9四、栲胶溶液配制 10五、系统置换 10六、开车步骤 11七、安全注意事项及应急措施 12 第二章变换系统原始开车方案 12 第一节目标 12净化车间原始开车方案2 / 73第二节组织机构 13 第三节开车前应具备的条件和准备工作 13一、应具备的条件 13二、准备工作 14第四节具体操作步骤 14一、变换工艺管线吹扫 14（一）吹除具备条件 14 （二）准备工作 14 （三）吹扫 15二、安全注意事项及应急措施 16 第五节变换系统气密性试验 16一、准备工作及具备条件 16二、气密性试验 17三、安全注意事项及应急措施 17第六节变换系统置换 18一、具备条件 18二、置换步骤 18三、安全注意事项及应急措施 19第七节升温硫化 19一、概述 19净化车间原始开车方案3 / 73二、准备工作及具备条件 19三、硫化原理 20四、升温硫化 21五、升温硫化工艺指标 24六、注意事项及应急措施 24 第八节变换系统开车 25一、开车前准备工作和具备条件 25二、开车步骤 25三、安全注意事项及应急措施 26 第三章二次脱硫系统开车方案 26 第一节目标 26 第二节组织机构 27 第三节开车前准备工作和具备条件 27 第四节工艺管线吹扫 27一、吹除具备条件 27二、准备工作 28三、吹扫步骤 28四、安全注意事项及应急措施 29 第五节二次脱硫系统气密性试验 29一、准备工作及具备条件 29净化车间原始开车方案4 / 73二、气密性试验 30三、安全注意事项 30 第六节二次脱硫系统置换 30一、具备条件 30二、置换步骤 31三、安全注意事项及应急措施 32 第七节清洗、水联动试车 32一、碱洗的目的32二、水联动试车的目的 32三、应具备的条件 32四、制备清洗溶液 33五、循环清洗及水联动试车 33六、安全注意事项及应急措施 34 第八节溶液的制备 34 第九节系统开车 35 第四章变换催化剂等装填方案 35一、装填时所具备的条件 35二、装填的准备工作 36三、装填量 36净化车间原始开车方案5 / 73四、装填操作 37（一）装填方法 37（二）装填的要求 38五、安全注意事项及应急措施 39第五章脱碳开车方案 40第一节组织机构 40第二节脱碳工艺管线吹扫 40一、吹扫的目的 40二、准备工作和具备条件 41三、吹扫程序 41（一）提纯段 41（二）净化段 45四、安全注意事项及应急措施 48第三节脱碳系统气密性试验方案 48一、设备概况 48二、具备条件 49三、净化段试压查漏 49四、提纯段试压查漏 50五、各条管道试验压力 53（一）净化段试验压力 53净化车间原始开车方案6 / 73（二）提纯段试验压力 53六、安全注意事项及应急措施 54 第四节提纯和净化装置的置换 55一、置换用气 55二、置换的目的 55三、具备的条件和准备工作 55四、置换步骤 55（一）提纯吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 56 （二）净化吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 57五、置换要求和安全注意事项及应急措施 58 第五节脱碳系统开车 58一、开车前的准备及具备条件 58二、开车步骤 59 第六章吸附塔吸附剂装填方案 60一、工程概况 60二、装填准备工作 60三、装填步骤 61（一）提纯段装填 61 （二）净化段装填 61四、安全注意事项及应急措施 62净化车间原始开车方案7 / 73第七章原始开车安全注意事项 63一、试压 63二、置换 63三、开车 63 附：1、提纯段吸附塔吸附剂装填示意图 652、净化段吸附塔吸附剂装填示意图 663、中温水解剂装填示意图 674、预变炉装填示意图 685、干法脱硫槽装填示意图 696、精脱硫槽装填示意图 707、净化炉装填示意图 718、变换炉催化剂装填示意图 729、变换催化剂升温曲线图 73第一章一次脱硫原始开车方案第一节目标本方案的目标：1、对系统进行全面清洗，去除系统内的杂质，脱除设备及填料安装时带进的油脂，同时对动设备进行带负荷试车，暴露设计和安装中的一些问题。
2、检查系统的密封情况，消除漏点，为正常生产创造条件。
净化车间原始开车方案8 / 733、配制脱除硫化氢所需的栲胶溶液，为系统正式脱硫作准备。
4、用贫气置换出系统内的氧，为安全生产创造条件。
5、系统开车，为后工段生产提供条件。
第二节组织机构一、指挥：车间主任二、执行指挥：车间工艺主任三、操作：化工班长及脱硫、静电除焦、罗茨风机、循环水操作工。
四、安全和保障：车间设备主任、安全员及维修工。
电气和仪表车间。
第三节开车前应具备的条件和准备工作一、应具备的条件1、对照图纸，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好；DCS系统调试完好。
2、脱硫塔，清洗塔填料装填完毕。
3、检查系统内所有阀门的开关位置应符合开车要求。
4、与供水、供电部门联系，送电、送水、送汽，具备使用条件。
5、罗茨风机、贫液泵、富液泵、硫泡沫泵、硫泡沫过滤机等单体试车合格。
6、调节阀调试完毕，灵活好用。
7、现场照明具备使用条件，场地平整，地沟盖板完好，道路通净化车间原始开车方案9 / 73畅。
8.、购回足量的碳酸钠、栲胶、五氧化二钒等化工物料。
二、准备工作1、组织人员学习方案。
2、熟悉现场环境。
3、人员分工明确，现场进行演练。
4、配备所需的工器具及防护器具，并会使用。
第四节具体操作步骤一、系统吹扫清理1、系统吹扫用罗茨风机送空气，按气体流程逐台设备、逐段吹除﹙不得跨越设备、管道、阀门及工段间的连接管道﹚，放空、排污、分析取样点同时进行吹除。
吹除时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小，反复多次，直至吹出气体清净为合格，吹除过程中，每吹净一段，随即抽掉相关挡板，并装好相关阀门和法兰，继续顺流程向后吹扫，直至全系统吹净为止。
2、蒸汽系统吹扫与锅炉岗位联系，互相配合，从蒸汽总管开始至各蒸汽支管。
参照气体吹扫方法进行蒸汽吹扫，直至合格。
净化车间原始开车方案10 / 733、人工清理脱硫塔、贫液槽、富液槽、再生槽、硫泡沫槽等溶液贮槽。
二、系统气密试验1、关闭各放空阀、排污阀、导淋阀及分析取样点；关闭后静电除焦器出口阀。
2、用罗茨风机送空气，逐渐升压到额定压力。
3、对所有法兰、焊缝涂肥皂水进行查漏。
如发现泄漏，做好标记，卸压处理，直至完全消除泄漏为止，无泄漏后保压30分钟，压力不下降为合格。
4、与锅炉岗位联系，缓慢送蒸汽暖管，升压至0.6MPa，检查系统无泄漏为合格。
三、清洗及水联动试车方案1、给系统补加1800m3水，加碱10吨。
2、开启脱硫泵、富液泵建立系统溶液循环，对系统进行全面清洗。
3、清洗期间检查有无泄漏及脱硫泵、富液泵的运转情况。
4、清洗完毕视情况全部或部分排放清洗液。
四、栲胶溶液配制净化车间原始开车方案11 / 73净化车间原始开车方案 12 / 73配制方案：1800M 31、原始开车溶液配制，在水联动试车后进行。
2、暂定溶液组分指标如下：总碱： 0.4—0.6 N栲胶： 1.8—2.0 g/L总钒： 0.8—1.3 g/L3、一次投料量：制备溶液量：1800m 3需药量NaCO 3: 72t ，栲胶：6t V 2O 5：3.6t4、制备顺序：（按8m 3脱盐水、400Kg 碱、25Kg 栲胶、3Kg 钒）1）溶液制备槽加脱盐水至液位高度2/3以上，约8m 3.2)开蒸汽阀,同时加入400kg 栲胶,3kg 五氧化二钒.3)蒸汽加热至70℃—90℃，可关小蒸汽阀，通入空气10分钟。
4)待加入物料全部溶解后，停止蒸汽供应，冷置5—10分钟。
开启制液泵，将溶液打入贫液槽内。
5)按以上步骤，共需制液碱约1800m 3，打入贫液槽、脱硫塔、再生槽备用。
五、系统置换采取贫气一次通过的方法置换1、造气置换完煤气总管时从前静电除焦器塔顶放空，分析合格后（O 2含量小于等于0.5%）关放空，开罗茨风机进出口阀，依次从前静电除焦器、清洗塔、一级脱硫塔、二级脱硫塔、冷却塔、后静电除焦器对系统进行置换，从后静电除焦器塔顶放空，合格后置换气去压缩一入。
2、置换时各设备的放空依次打开，导淋在设备置换分析合格后打开排放。
六、开车步骤贫气置换时系统溶液即建立循环，进入开车阶段。
1、开冷水泵向前后清洗冷却塔加水，开清洗塔出液阀，开热水泵向凉水塔打水，建立水循环。
2、开脱硫泵向一、二级脱硫塔补液，开脱硫塔出液阀向富液槽内补液，开再生泵向再生槽内补液，建立溶液循环。
3、接调度接气通知后开后静电除焦油器进出口阀门，开远程回路阀，开罗茨风机进出口阀门，联系电气给罗茨风机送电，待贫气引入系统，开启罗茨风机建立系统内部气体循环。
4、压缩机启动后关远程循环阀。
5、调整系统内溶液的液位、组分，不在指标内及时补充。
6、待系统稳定并氧含量小于0.5%后，给静电除焦器送电，调整电压、电流在指标内。
7、贫气改煤气时，调整冷却清洗塔水的流量，控制好进脱硫塔的煤气温度。
净化车间原始开车方案13 / 738、根据再生槽泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫正常溢流。
七、安全注意事项及应急措施1、吹扫时吹扫口要专人负责，禁止无关人员靠近。
2、清洗水严禁随地排放，要排到循环水系统和其它系统，避免造成污染事故。
3、置换分析时要按从前往后的顺序在各导淋、放空、采样点取样分析。
4、各导淋、放空处必须分析合格，不留死角。
5、置换期间严禁烟火。
6、在置换过程中，塔系统的溶液管线用溶液充满，并使塔建立正常的液位，以免形成死角。
7、置换合格后系统保持正压状态。
8、氧含量大于0.5%时严禁给静电除焦器送电。
9、注意现场安全，两人以上作业。
10、人员发生中毒要迅速将中毒者脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通，向医疗室或120急救中心联系救护。
第二章变换系统原始开车方案第一节目标净化车间原始开车方案14 / 73本方案的目标为：1、工艺管线吹扫，清除安装过程管道中积存的铁锈、焊渣、泥沙等物质。
2、检查系统的密封情况，消除漏点，暴露设计和安装中的一些问题。
3、用贫气置换出系统内的氧，为安全生产创造条件。
4、升温硫化，使催化剂由氧化态转为硫化态。
5、系统开车，为后工段生产提供条件。
第二节组织机构一、指挥：车间主任二、执行指挥：车间工艺主任三、操作：化工班长及变换、脱硫、静电除焦、罗茨风机、循环水操作工。
四、安全和保障：车间设备主任、安全员及维修工。
电气和仪表车间。