7S现场管理控制程序

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工程7s现场管理制度

工程7S现场管理制度一、目的为了提升工程建设现场的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的工程建设环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制定本制度。

本制度适用于公司各工程建设现场。

二、7S管理制度内容1. 整理（SEIRI）：对工程建设现场的物品和设备进行清楚地区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。

目的在于增加作业面积，确保物流畅通，防止误用。

2. 整顿（SEITON）：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确地对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。

目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率。

3. 清扫（SEISO）：将工程建设现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止污染的发生。

目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗。

4. 清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。

目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5. 素养（SHITSUKE）：提高员工的职业素养，培养良好的工作习惯和职业道德，使员工自觉遵守各项规章制度，积极参与企业管理。

6. 安全（SAFETY）：加强现场安全管理，消除安全隐患，防止事故发生，保障员工的生命安全和身体健康。

7. 节约（SAVE）：加强现场节约意识，合理利用资源，减少浪费，降低成本。

三、具体实施措施1. 整理：对工程建设现场进行一次全面的清理，将不需要的物品清除出场，对需要的物品进行分类整理，确保现场物品摆放有序。

2. 整顿：根据工程建设的需求，对物品进行科学的定量、定位和摆放，设置标识，方便员工快速找到所需物品。

3. 清扫：定期对工程建设现场进行清扫，保持现场干净整洁，防止污染和事故发生。

4. 清洁：建立健全现场清洁制度，定期进行检查和评定，确保现场清洁工作得到有效执行。

车间7S管理规定

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种用于提高生产现场管理效率和品质的方法，通过规范化和整理车间环境，使得工作人员能够更加高效地进行工作。

本文将详细介绍车间7S 管理的标准格式文本，包括7S管理的定义、目的、原则、具体内容和实施步骤。

二、定义车间7S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规定，使车间环境整洁有序，工具设备摆放合理，工作人员遵守规章制度和标准操作程序的一种管理方法。

三、目的1. 提高生产效率：整洁有序的车间环境能够减少工作人员寻找工具和材料的时间，提高工作效率。

2. 提高产品质量：车间环境整洁有序能够减少生产过程中的错误和缺陷，提高产品质量。

3. 提高安全性：车间环境整洁有序能够减少工作人员的意外伤害和事故发生的概率，提高工作安全性。

四、原则1. 全员参与：车间7S管理需要全体工作人员的共同参与和努力，只有大家齐心协力才能取得良好的效果。

2. 持续改进：车间7S管理是一个持续改进的过程，需要不断地进行评估和调整，以适应不断变化的需求。

五、具体内容1. 整理（Seiri）：清理车间内的不必要物品，只保留必要的工具和设备。

2. 整顿（Seiton）：对工具和设备进行分类整理，确保每个物品都有固定的位置，并标明名称和用途。

3. 清扫（Seiso）：定期清扫车间，保持地面、设备和工作台的清洁和整洁。

4. 清洁（Seiketsu）：保持车间环境的清洁，包括墙壁、天花板、门窗等，确保没有灰尘和杂物。

5. 素养（Shitsuke）：培养工作人员的良好工作习惯，包括按时上班、遵守规章制度、严格执行标准操作程序等。

6. 安全（Anzen）：确保车间内的安全设施完善，工作人员佩戴个人防护装备，严禁违章操作和危险行为。

7. 遵守规定（Shunxu）：严格遵守车间管理规定和标准操作程序，确保生产过程的规范化和标准化。

六、实施步骤1. 制定计划：确定车间7S管理的实施计划，包括时间安排、责任分工等。

7S管理制度流程

7S管理制度流程首先，制定计划。

在实施7S管理制度之前，组织需制定具体的目标和计划。

这包括确定每个S的具体要求、实施时间表和流程，并确定实施过程中的关键角色。

其次，进行现场整理。

这是7S管理的第一步，目的是对工作场所进行整理和优化。

通过移除不必要的物品、整理文件和文档、优化工作流程等措施，使工作场所变得整洁、舒适、高效。

接着，进行现场整顿。

整顿是对工作场所的物品和设备进行分类、标注、归位的过程。

通过为每个物品和设备分配明确的归属地，可以提高工作效率，减少寻找物品和设备的时间。

第四，进行现场清扫。

清扫是对工作场所进行定期清洁的过程。

通过清扫地面、清洁设备和工具、清除垃圾等措施，可以提供更安全、更整洁的工作环境，减少事故和意外发生的可能性。

第五，进行现场清洁。

清洁是对工作场所进行定期深度清洁的过程。

这包括对设备和工具进行定期维护和保养，确保其性能正常，减少故障和停机时间。

第六，进行现场清算。

清算是对工作场所的各项资源和工作流程进行盘点和审核的过程。

通过对资源和流程的清算，可以及时发现和纠正问题，提高效率。

最后，进行素养提升。

素养是指员工的品德、意识和技能等综合素质。

通过培训、教育和激励等方式，组织可以提高员工的职业素养和团队合作意识，增加员工对7S管理制度的积极参与度。

在整个7S管理制度流程中，组织需建立起一套监督和评估机制，确保7S管理制度的有效实施。

同时，组织还需定期进行绩效评估和持续改进，并及时调整和优化7S管理制度的实施过程，以适应不断变化的环境和要求。

总之，7S管理制度流程通过整理、整顿、清扫、清洁、清算、安全、素养的七个方面对工作场所进行管理，以提高组织的效率、减少浪费、增加员工参与度和安全性。

只有在不断实施和持续改进的过程中，才能取得长期的成功。

精选开展7S管理活动的程序与技巧

开展7S活动
开展7S活动程序
决策
调整/再计划
建立评价标准
再培训
推广
检查评价总结培训Fra bibliotek设定目标
成立组织
制定计划
试点
再计划
再总结
再检查/评价
………
开展7S活动
7S活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
整理
1、尚未对身边物品进行整理（1分）2、已整理，但不太彻底（2分）3、整理基本彻底（3分）4、整理较彻底（4分）5、整理彻底（5分）
消除安全隱患
工作中設備的安全措施
保證人員,材料安全
節約
節約公司每一分資源
節約生產每一分材料
節約能源
節約辦公用品
7S与ISO9000关系
开展7S活动
1、内容 2、方法 3、材料 4、成品 5、半成品 6、文件 7、目标结论：7S是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段。
开展清扫活动技巧
开展7S活动
3、推行方法3.1 例行扫除、清理污秽3.2 调查脏污的来源，彻底根除3.3 废弃物放置的区规划、定位3.4 废弃物的处置3.5 建立清扫准则共同执行4、开展清扫活动注意事项
开展清扫活动技巧（续）
开展7S活动
1、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛2、目的： a) 养成持久有效的清洁习惯 b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3、清洁的实施方法3.1 整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”3.2 落实前3S执行情况3.3 设法养成“整洁”的习惯
落实机器设备维修保养计划
消除品质异常事故的发生

生产车间7s管理制度

生产车间7s管理制度7s管理的内容1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2.整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

1、目的为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。

2、适用范围本制度适用于永能新能源108车间现场管理。

3、引用文件GB7231—2003《工业管道基本识别色》GB2894—2023《安全标志及其使用导则》4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。

5、生产现场7S管理内容与具体要求总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。

5.1责任区划分5.1.1根据所实际情况划分各责任区。

（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。

）5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。

5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。

5.1.57S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。

5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。

5.1.7每个区域必须有本区域的区域定置图。

车间7S管理制度内容

车间7S管理制度内容为了能够提高工作效率，减少浪费，降低生产成本，保障员工安全生产。

车间通过7S培训公司指导后，特别指定了以下车间7S管理制度。

车间现场一、7S管理目标通过7S工作的长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的7S现场管理风气，提高员工整体素质。

二、适7S管理用范围本制度适用于本公司各生产责任部门和各生产。

三、7S管理职责1、公司各部门确定本部门7S管理员实施本部门的7S推行工作。

2、“7S”小组确定每阶段7S实施重点，督促和评价各部门和各区域的7S实施情况。

3、各职能部门和区域负责人负责本部门和区域范围内“7S”各项管理工作。

四、7S管理生产区域活动内容五、7S管理制度内容1、7S管理工作区域划分：1．1根据以上划分，7S管理各车间或部门负责人召集相关人员根据实际的工作区域使用情况，划分本部门的工作环境责任区域，7S管理明确各区域工作环境负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。

1．2通道要求：7S管理通道线规划要求：●道路线颜色：蓝色●通道线宽度：5cm；●通道线标示法：蓝色胶带粘贴在区域线上。

7S管理通道的其它要求：在通道上不可停留或存放任何物品，要时常保持通道地面干净。

1．3工作区域的要求：7S管理工作区域线规划要求：●工作区域字体颜色：红黄色●标识线颜色：黄色●区域线宽度：外线10cm●7S管理工作区域线标示法：黄色胶带粘贴。

7S管理工作区域其它要求：各工作区域间应有区域划分或标识。

区域内地面应干净整洁，物体摆放整齐有序。

各种废弃物分类清晰。

各区域内物品摆放要整齐，不可压线，不可摆放无关物品；7S管理各区域内的地面环境卫生要经常打扫干净。

2、7S管理工作场所要求：2．1对工作现场的物品要经常整理、整顿，按区存放并做好标识。

2．2定时清扫工作场所的地面、标识、立柱、玻璃、工作台、机器设备、计量设备等。

2．3在原材料、半成品、成品不可直接裸放在地，工序间产品要摆放整齐，注意安全，防止磕碰受损。

7S现场管理规范

7S现场管理规范7S现场管理规范是一种管理方法，它是由日本发明的一种可以优化管理的管理方式。

7S的英文全称是：Sort、Setin order、Shine、Standardize、Sustain、Safety、Savings。

Sort：整理，也就是清除不必要的物品，保持现场整洁。

Setin order：整顿，规划好现场物品的摆放位置，方便工作。

Shine：清洁，保持现场清洁卫生，让员工工作愉快舒适。

Standardize：标准化，建立现场管理的标准化工作流程。

Sustain：坚持，管理是持续的，需要长期坚持，让7S成为企业的日常工作。

Safety：安全，关注员工的安全，保障生产的安全。

Savings：节约，激励员工节约，提高效率，降低成本。

以下是7S现场管理规范的具体操作步骤：1. Sort——清理工作场地经常有杂乱无章的物品，整理好现场十分重要。

清除不必要的物品，保持现场干净整洁。

清理工作可以在生产停机期安排。

2. Set in order——整顿整顿现场是指合理规划现场物品的摆放位置，方便工作，提高效率。

为避免混乱，应尽量规定物品规范的摆放位置。

同时在有限的空间内放置物品，不仅可以提高效率，还可以保持现场整洁。

3. Shine——清洁清洁是现场管理的关键，保持现场卫生干净可以提高员工的工作效率，也可以提高员工的安全系数。

保持原本清洁状态，减少现场污染和事故发生，提高生产效率和品质。

4. Standardize——标准化通过制定标准化工作流程，使企业的管理得到规范化。

标准化是企业成功、发展的关键因素之一。

通过实施标准化工作流程，使企业的生产、管理规范化、标准化、可量化。

从而进一步提高产品质量和提高效率，增加经济效益。

5. Sustain——坚持现场管理不是一份简单、轻松的工作，需要长期坚持，让7S成为企业日常工作的一部分。

坚持不懈地推进7S现场管理，才能使企业得到不断的发展和更持久的效益。

6. Safety——安全安全是企业最重要的一环。

7S管理程序

1.目的：为建立制程7S，维持良好的生产环境确保质量之稳定。

2.范围：本程序适用于公司内部所有的生产现场及办公室管理。

3.定义：3.1整理—区分存废、去芜存菁，区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉；3.2整顿—分门别类、各就各位，要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示；3.3清扫—环境设备、清扫维护，清除职场内的脏污，并防止污染的发生；3.4清洁—3 S彻底、一尘不染，将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果；3.5素养—4 S 遵行、养成习惯，人人依规定行事，养成好习惯；3.6安全---5 S 落实、消除隐患.，预防和杜绝人身安全事故及设备非预期的损伤或报废事故发生；3.7节约---6 S 到位、节约资源，倡导节约理念,全员参于节约资源.预防和杜绝不必要的资源、能源浪费；4.职责：4.1 各部门现场管理人员负责7S的推行与实施。

4.2各部门经理负责对7S工作进行督导。

5.作业流程：无6.作业内容：6.1创造一个良好的工作环境,整理整顿的范围包括:工场周边外围、厂房本身、机器设备及其配置、工作现场&办公场所、空地,过道、通风/照明、温湿度、仓库场地等，整理整顿应将上述环境都能设法整理清洁,,物品的摆放整齐,井然有序.做到整洁.大方得体.6.2 7S实施步骤与要领.6.2.1 整理,工作现场只保留要的东西.去除不要的东西, 领会开展目的,统一共识，对工作现场进行点检,确定取舍，跟据整理结果,制定要与不要的标准.，员工跟据标准进行大扫除，不要的东西需要统一做好处理.6.2.2 整顿.将要用的东西摆放整齐,并做好标识管理.实现随时取用.决定放置场所,决定放置方法. 划线定位做出标示.6.2.3. 清扫, 清除职场内的脏污，并防止污染的发生. 建立清扫责任区(室内外),执行例行扫除，清理脏污，调查污染源，予以杜绝，建立清扫基准，作为规范。

6.2.4 清洁将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。

7S管理控制程序.

1.0 目的：为规范本公司环境卫生工作，履行安全生产任务,减少不良品及工作伤害,给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境;增强员工归属感,激发员工团队意识，以降低生产成本，提高产品品质，提升企业形象，特制定本管理程序。

2.0 范围：本程序适用于公司内部所有各部门、各位员工在本组织范围内进行生产及相关活动的生产现场及仓库与办公室管理。

3.0 定义：3.1 7S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shtsuke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后两个为英语）。

3.2整理(Seiri): 区分存废、去芜存菁，区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉；3.3整顿(Seiton): 分门别类、各就各位，要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示；3.4清扫(Seiso): 环境设备、清扫维护，清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

3.5清洁(Setketsu):3 S彻底、一尘不染，将前面3S实施的做法制度化、规范化、并维持成果。

3.6素养(Shtsuke)：遵行、养成习惯，人人依规定行事，从心态上养成好习惯3.7安全（Safety）：5 S 落实、消除隐患，管理上制定正确的作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能；对不合安全规定的因素及时举报消除；预防和杜绝人身安全事故及设备非预期的损伤或报废事故发生；加强作业人员安全意识教育；签订安全责任书。

3.8节约(Saving):6 S 到位、节约资源，倡导节约理念,全员参于节约资源。

预防和杜绝不必要的资源、能源浪费；减少公司的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

4.0 权责：4.1行政部负责整个公司的7S活动的培训、落实、检查、处理。

4.2各部门经理负责按照本文件要求制定本部门7S要求并对7S工作进行督导，落实。

4.3各部门现场管理人员负责7S的推行与实施并对7S活动中发现的问题进行改进。

7s现场管理实操

7S现场管理
一：7S起源
… 8S 7S 6S 5S 5S现场管理起源：日本丰田公司
二：7S的基本内容
素养清洁
清扫整理安全
素养形成阶段
习惯形成无意识阶段 21～90天第三阶段下意识阶段 7～21天第二阶段有意识控制阶段 1～7天第一阶段
安全工作方针
安全第一
预防为主
消防要求
——“一畅两会”一畅Fra bibliotek消防通道畅通两会：会自救，会扑灭初期火灾
灭火器材的使用
灭火器的使用方法：三步骤九个字—— 拔销子; 握管子; 压把子; 对准火源根部喷射。
一、拔销子：
二、握管子
三、压把子
火场逃生十三决
第一诀：逃生预演，临危不乱。第二诀：熟悉环境，暗记出口。第三诀：通道出口，畅通无阻。第四诀：扑灭小火，惠及他人。第五诀：保持镇静，明辨方向，迅速撤离。第六诀：不入险地，不贪财物。第七诀：简易防护，蒙鼻匍匐。第八诀：善用通道，莫入电梯。第九诀：缓降逃生，滑绳自救。第十诀：避难场所，固守待援。第十一诀：缓晃轻抛，寻求援助。第十二诀：火已及身，切勿惊跑。第十三诀：跳楼有术，虽损求生。
定点摄影
洗澡活动
寻宝活动
六：7S的效能
七：7S的四个目标安全品质节约
效率
八：7S 推行成功的条件
培训宣传 7S现场管理
高层主管的支持全员参与以团队方式推动制定明确可测量的7S活动目标
建立合理的考核制度
持续改进
九：7S推行的精髓
谢谢参与
订立制度严格执行
持续改进不断完善
三：7S实施四个要点
采取行动立见功效
储存明确物归原位

电力工程现场7s管理制度

电力工程现场7s管理制度一、总则1.1 本管理制度是为了规范电力工程现场管理，强化现场安全、质量、进度和效益，提高工作效率，确保工程顺利进行。

1.2 本管理制度适用于所有电力工程现场的施工管理。

1.3 所有现场工作人员必须遵守本管理制度，严格执行各项规定。

1.4 所有现场管理人员必须严格监督执行本管理制度，对违反规定的行为及时处理。

二、7S原则2.1 本管理制度遵循“7S”原则，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养、安全。

2.2 整理：保持工作现场整洁、有序，规范摆放工具和材料。

2.3 整顿：优化工作流程和布局，确保工作高效有序进行。

2.4 清扫：定期清理工作现场，保持环境卫生。

2.5 清洁：保持设备和机械的清洁、良好运转。

2.6 标准化：建立并执行工作标准，统一管理流程。

2.7 素养：提高员工综合素质，提高职业技能。

2.8 安全：确保工作现场安全，做到无事故、无伤害。

三、各项要求3.1 整理3.1.1 工作人员要按照工作计划、任务书和工程图纸制定工作计划，明确责任和任务。

3.1.2 工作现场要保持整洁有序，材料、工具要按规定摆放，杂物要分类堆放。

3.1.3 工作人员要按照规定的程序和规范操作，杜绝乱丢乱放行为。

3.2 整顿3.2.1 工作质量要求高，效率要求快，工作流程要合理、顺畅。

3.2.2 工作现场要合理分布工作人员，配备必要的设备和工具。

3.2.3 确保工作进度按计划进行，及时解决工作中出现的问题。

3.3.1 每日清晨和下班前要对工作现场进行清扫，保持整洁。

3.3.2 定期进行一次大扫除，清理灰尘、垃圾等杂物。

3.3.3 强化清扫意识，做到“人人参与、天天清扫”。

3.4 清洁3.4.1 设备、机械要定期进行清洁、维护，确保正常运转。

3.4.2 确保设备、机械的正常使用，保持生产作业顺利进行。

3.4.3 在清洁过程中发现问题要及时报告并处理。

3.5 标准化3.5.1 制定并执行各项工作标准，明确规范操作流程和质量标准。

7s管理流程

7s管理流程
7s管理流程是一种用于改善和维护工作场所秩序和组织的方法。

它的目标是通过清洁、整理、标准化、维护和自律等步骤来提高工作效率、降低错误率，并提高员工的参与度和满意度。

以下是7s管理流程的步骤：
1. 整顿（Sort）：清除工作区域中不需要的物品，只保留必要的工具和材料。

通过分类、标记和丢弃无用物品来清理工作区。

2. 整理（Set in Order）：为工作区域中的物品设置固定的位置并标记。

通过确定放置位置和标识方法，使每个物品都有一个特定的地方，并易于找到和存放。

3. 清洁（Shine）：保持工作区域的清洁。

清理设备、工作台和地面，确保一切干净整洁。

4. 标准化（Standardize）：制定和遵循标准化程序。

通过制定规范和标准化工作流程，确保每个人都按照相同的方式执行任务。

5. 纪律（Sustain）：建立维护工作区域整洁的纪律和自律。

培养习惯和行为，使整个团队都遵循7s管理原则，并定期检查和纠正问题。

6. 安全（Safety）：确保工作区域安全。

培养安全意识和安全行为，定期检查设备和工作区，消除潜在的危险因素。

7. 发展（Sustain）：不断改进工作区域和流程。

通过持续的反馈和改进措施，不断提高工作效率和质量。

这些步骤可以根据具体的工作环境和需求进行调整和定制，但总体上，7s管理流程鼓励员工自觉地保持整洁和有序，并促进团队合作和持续改进。

车间7s管理实施方案的步骤

车间7s管理实施方案的步骤1. 概述车间7s管理是一种重要的生产现场管理方法，旨在通过整顿和清理生产环境，使生产现场变得整洁、有序，并通过标准化工作程序和维持的日常保养活动来提高生产效率和质量。

本文将介绍车间7s管理实施的步骤。

2. 步骤1：组建7s管理团队为了成功推动车间7s管理，需要组建一个专门的7s管理团队。

该团队通常由生产经理、生产主管以及一些关键岗位的员工组成。

这个团队的主要任务是制定7s管理实施计划，并监督实施过程。

3. 步骤2：制定7s整改计划在组建7s管理团队之后，下一步是制定7s整改计划。

整改计划应该包括以下内容：•定义每个7s要素的具体标准和目标，例如，整洁要求、工具放置位置、标识等。

•制定清洁和整理车间的时间表，以确保员工按时完成相关任务。

•制定员工培训计划，以提高员工对7s管理的认识和理解。

4. 步骤3：实施7s整改计划实施7s整改计划是推动车间7s管理的关键步骤。

在此步骤中，7s管理团队需要与车间员工合作，逐步改善生产现场的整洁度和有序性。

具体的实施步骤如下：4.1 丢弃不需要的物品车间内通常会堆积很多不需要的物品，如废弃的工具、材料等。

首先，要与员工一起清理和确认哪些物品是不再需要的，并将其丢弃或合理储存。

4.2 整理工作区域工作区域的整理是车间7s管理的核心任务之一。

要求员工根据预定的标准整理他们的工作区域，确保工具、设备和材料的摆放位置合理，并进行标识。

4.3 清洁工作区域清洁工作区域是保持生产环境整洁的重要步骤。

员工需要定期清洁工作台面、地板和墙壁，保持工作区域的干净和整洁。

4.4 设立制度和标准为了维持车间的整洁和有序，需要制定相应的制度和标准，如材料放置位置、工具归还制度等。

此外，还需要建立维持的日常保养活动，如定期检查和清理工具。

5. 步骤4：跟踪和持续改进完成7s整改计划后，需要持续跟踪和评估7s管理的效果，并进行持续改进。

这包括以下内容：•定期检查和评估车间的整洁度和有序性，并作出相应改进。

7S管理程序文件

7S管理程序文件一、目的为了创造一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，提高员工的工作效率和质量，提升企业的形象和竞争力，特制定本7S 管理程序文件。

二、适用范围本程序文件适用于本公司所有部门和场所，包括办公室、车间、仓库、实验室等。

三、术语和定义1、7S 管理：是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）七个方面的管理活动。

2、整理：区分必需品和非必需品，清除非必需品。

3、整顿：将必需品进行定置管理，明确标识，方便取用。

4、清扫：清除工作场所内的脏污，保持环境整洁。

5、清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，维持成果。

6、素养：培养员工良好的工作习惯和职业道德，遵守规章制度。

7、安全：消除安全隐患，保障员工的人身安全和设备的正常运行。

8、节约：减少浪费，降低成本，提高资源利用率。

四、职责分工1、 7S 管理推行委员会负责制定 7S 管理的方针、目标和计划。

协调各部门之间的工作，推动 7S 管理活动的开展。

对 7S 管理活动进行监督、检查和评估。

2、各部门负责人负责本部门 7S 管理工作的组织和实施。

按照7S 管理的要求，对本部门的工作场所进行整理、整顿、清扫、清洁等工作。

对本部门员工进行 7S 管理知识的培训和教育，提高员工的素养。

3、员工遵守 7S 管理的各项规定，积极参与 7S 管理活动。

做好本职工作，保持工作场所的整洁、有序、安全。

五、7S 管理的具体要求1、整理对工作场所进行全面检查，区分必需品和非必需品。

清除非必需品，如过期的文件、报废的设备、多余的物料等。

对必需品进行分类，确定其使用频率和存放位置。

2、整顿根据整理的结果，对必需品进行定置管理。

为必需品设置明确的标识，包括名称、编号、存放位置等。

合理规划工作场所，使物品摆放整齐、有序，方便取用。

3、清扫定期对工作场所进行清扫，清除灰尘、杂物、油污等脏污。

7S生产现场管理规定

生产现场7S管理规定一、目的为提升企业形象，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品质量，特制定本规定。

二、范围本规定适用于公司各单位管辖区域，包括生产场地、公共场所、生产区域。

三、权责3.1各部门：负责本部门所管辖区域的查检和改善工作。

3.2管理小组：负责对全厂7S的稽核处理。

四、定义4.1:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约七个单词在日语罗马拼音字母种都是以“S”开头，故把这七个方面统称为“7S”。

4.2整理(SE1.R1.)将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的，把必要的留下来，把没必要的清除掉。

43整顿(SCrroN)把必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。

4.4清扫:(SE1.SO)将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、整洁。

4.5清洁:(SEIKETSU)维持整理、整顿、清扫的成果。

4.6素养:(SHrrSUKE)每位员工养成良好的习惯,遵守规章制度,培养积极主动的精神。

4.7安全:(SAFTEY)彻底排除工作生活场所的安全隐患，保隙顺畅生产、安全生产。

4.8节约〈SAVING)彻底排除工作生活场所的浪花费现象，降低成本。

五、内容5.1工作区“7S”5.1.1上班前：5.1.1.1所有人员必须按时出勤，依规定着装，保持衣着整齐、仪表端庄。

5.1.1.2环视检查整个现场，将信道内所摆放的任何物品及时清理，保持信道畅通。

检查机器设备、零配件、工具、物料有无摆放整齐，有无异常；保障机器设备摆放整齐无故障、无灰尘。

保证所有物料、机器、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。

5.1.2上班中：5.1.2.1机器、工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须用颜色划分区域，并且严格按照指定的地方放置，不得摆放在其他区域，更不得摆放于信道区，使信道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。

5.1.2.3对有油污、有灰尘等不干净的机器设备勤保养，勤擦拭，提高机器的使用寿命和精密度，进而提升工作效率和产品的品质。

7s车间现场管理制度

7s车间现场管理制度第一章总则第一条为了规范7S车间现场管理，提高生产效率和产品质量，制定本规定。

第二条适用范围：本规定适用于公司生产车间的7S现场管理。

第三条7S车间现场管理的目标：统一车间管理标准，促进车间现场整洁、清晰有序，提高生产效率和消除事故隐患。

第四条7S车间现场管理的原则：持续改进、全员参与、依法合规、文明生产。

第五条7S车间现场管理的要求：将车间现场管理分为7个方面的内容进行规范，分别为整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质、安全。

第二章整理第六条整理：指对车间内工具、设备、物品进行分类、定位、标记，确保场地整洁有序。

第七条各岗位必须每天按照整理要求对所负责区域进行整理。

第八条不需要使用的工具、设备、物品要及时清理，避免占用工作场地和影响美观。

第九条需要使用的工具、设备、物品要放置在设计好的位置上，经常使用的要放在便于操作的地方。

第十条必须经过培训并拥有相关证书才能进行机械设备的整理和调整。

第十一条管理人员要经常进行现场检查，发现问题要及时纠正。

第三章整顿第十二条整顿：指对车间生产现场进行简化、标准化，清理各类工具、设备、物品，并对工序进行科学合理的布局。

第十三条工序操作必须按照标准化程序进行，不允许擅自变更。

第十四条不符合标准的工具、设备、物品要及时更换或维修。

第十五条车间生产现场布局要合理，保持通道畅通，设备维修、电源管理要分区域保留清晰标识。

第十六条各种消防设备要与易燃易爆物品隔离，保持安全。

第四章清扫第十七条清扫：指对车间生产场地、设备进行定期清扫，保持卫生。

第十八条每天开始工作前和下班前要进行车间现场清扫。

第十九条生产过程中要保持区域干净，每隔一定时间对周边环境进行清扫。

第二十条清扫过程中要注意对易燃易爆物品的处理，保持安全。

第五章清洁第二十一条清洁：指对车间生产设备进行定期清洁，保持设备状态良好，延长使用寿命。

第二十二条设备清洁要按照清洁程序进行，不允许擅自清洁。

第二十三条清洁过程中发现设备故障要及时报修，不得擅自维修。

7S现场管理实施方案

7S现场管理实施方案1、本方案目的：为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高产能、特制定本标准。

①、方针：一点一滴做起，打造精益团队!②、要求：培养四个意识（环境意识、品质意识、成本意识、效率意识）。

③、目标：环境清新、物流有序；标记清晰，安全保障；培养素质、提高效率；稳定品质，提升形象。

2、范围：本细则书确定了三丰木业有限公司7S活动管理体系。

本制度适用于公司的全体员工的素质提升及现场管理过程（适用于公司各部门, 函括厂区内的食宿场所、办公场所、生产现场等）。

3、执行原则：3.1、自我管理的原则全员参与自觉自发的改善，现场的当事人自觉动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，充分依靠员工管理、使员工在改造现场环境的同时，也改造自己的人生价值观。

使员工有条不紊地工作，物品尽然有序地流动。

3.2、标识清晰原则：明确各种物品的类别，确定包装方式，摆放整齐，减少浪费，搬运方便，放定点，设置区域，利于清点。

做到“定容、定量、定位”管理。

3.3、责任到人原则：各区域、设备、物品有明确管理责任人，对于清扫应进行区域划分，实行区域和日期责任制且责任到人。

每个部门、每个员工都有明确的岗位责任、工作标准和工作目标。

3.4、持续改善原则：坚持PDCA循环，通过滚动检查，不断发现问题，不断解决问题。

在检查、考核、评比后，针对存在问题，提出改进措施使“7S”活动不断向深度和广度开展下去。

3.5、奖优罚劣原则：通过检查评比，树立先进典型，推动后进进取，重奖成绩显著者，表彰好人好事，扎扎实实开展“7S”活动。

4、管理职责：4.1、行政管理职责、对7S归口管理，负责以下工作：①、制定《7S现场管理实施方案》②、组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。

③、协助各部门成立7S管理小组，跟进各小组工作执行情况。

4.2、各单位/部门职责①、按《7S现场管理实施方案》制定部门7S具体实施方法并具体落实执行。

“7S”现场标准化管理程序书

（一）整理(Seiri)把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。

对操作现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；对于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出小吃车及生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车体里各个区域或设备的前后、工具箱内外以及各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整理的目的是：改善和增加作业面积；操作台无杂物，操作面物流通畅，防止误用，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

（二）整顿(Seiton)把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位和定品，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿活动的目的：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

（三）清扫(Seiso)把小吃车及工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

小吃品制作过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故多发；脏的现场更会影响人们的工作情绪和顾客的购买热情，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施。

清扫活动遵循下列原则：（1）自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有液化气泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之目的是：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到操作零故障和零损耗。

7S现场管理程序(含表格)

7S现场管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为提高公司管理流程绩效，为强化公司的基础管理，提升公司的竞争力，规范公司7S现场推行管理。

2.0范围：适用于公司内部7S推行管理。

3.0职责：3.1管理部：推行及检查7S。

3.2其它部门：配合管理部推行7S作业。

4.0定义：无5.0作业内容：5.17S理解：5.1.1整理（SEIRI）：定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：增加作业面积；物流畅通、防止误用等.A. 及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置，确定每个存放区物品之责任管理者.B. 综合考虑三原则:合乎安全、提升质量、提高效率.，来决定放置方式.C. 生产过程中物品有明确状态标示，必要品的分类:可视工作场所性质而定,例如以产品别或功能别.依使用频度区分,决定摆放位置.常用的放在最靠近工作台,每周用一次的放在工作场所附近,每月用一次的放在稍远处,一年用一次或不能确定是否会用得到的,放在储存区,一年以上都未用到,则应变卖处理.D. 各料区有标识牌，摆放的物料与标识牌一致.E. 现场不常用的配备工具应固定存放并标识，现在在用机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养（并标明保养负责人）并确保机台无杂物、无锈蚀等.F. 暂时不需用之机器设备集中由机修保管.破旧需报废之物品(含工程制样剩余无用材料)应辨理报废.G. 车间,工程制样剩余材料辨理退库.减少存放的零件。

5.1.2整顿（SEITON）：定义：简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

目的：整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

A. 车间所有合格品与不合格品、成品与半成品明显区分，且有标识，摆放整齐、有条不紊。

B. 清除不要的文件,物品及与工作无关之书籍。

C. 过期或没有保存价值之档案及窗体销毁或作回收纸用。