质量分析工具七步法
质量管理工具常用的七大手法
质量管理工具常用的七大手法质量管理是现代企业生产和管理的必要要素之一，它关系到企业的产品质量、生产效率和顾客满意度。
在质量管理过程中，不能仅靠人的经验和意识，必须采用一些工具和方法来达到质量管理的目标。
质量管理工具是指为了提高产品质量、降低成本、提高效率和客户满意度而制定的工具和方法。
因此，质量管理工具常常被用于在企业的生产和管理过程中，确保产品和服务的高质量。
其中，常用的七大手法包括品质检查、故障分析、统计过程控制、直方图、帕累托图、流程分析和因果分析。
1. 品质检查品质检查是最常见的质量管理工具之一。
它是通过检查样品或产品来检测质量问题的一种方法。
品质检查不仅有助于找出产品中的问题，还可以帮助该公司找出生产过程中的缺陷。
品质检查的流程通常是将生产单元的产品或样品抽样，或者检查它们是否符合公司的标准。
将检查结果制成报告，以帮助企业改善其生产过程，提高产品质量。
2. 故障分析故障分析是识别产品和生产过程中存在的缺陷和问题的工具。
故障分析的主要目的是通过识别问题的原因并解决它，以解决它们。
这通常需要借助质量统计数据和其他生产数据来分析。
对于生产环节出现故障的企业，故障分析是必不可少的质量管理工具之一。
3. 统计过程控制统计过程控制（SPC）是一个计算机化的数据收集和分析系统，该系统有助于生产企业改进其生产过程和质量控制系统。
统计过程控制工具用于跟踪生产过程中的变化，并确定是否存在变化。
它可以提供生成可视化生产过程数据的工具，以帮助生产企业确定和解决问题。
4. 直方图直方图是一种简单但强大的数据可视化工具。
直方图用于展示自由量（例如商品价格）的数据分布如何，以此来帮助企业了解其生产环节中的物料费用分布并进行优化。
使用直方图的优点是它能够将数据可视化，从而更容易看到合适的调整方向。
5. 帕累托图帕累托图的目的是识别并处理问题的关键因素。
例如，帕累托图可以用来识别造成产品缺陷的前几个故障点。
它常常使用柱状图和曲线图来显示数据。
全面质量管理的常用七种分析工具
全面质量管理的常用七种分析工具所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。
一、统计分析表法和措施计划表法质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。
因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。
常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１.不良项目调查表某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。
每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表此表与不良项目调查表属同一类型。
第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。
工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。
这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。
４.不良原因调查表要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。
下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。
５.不合格品分类统计分析表下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。
表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。
需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。
6. 措施计划表措施计划表，又称对策表。
在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。
下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。
质量体系五大工具七大手法定义及详细解读
质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤.产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺.产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别;◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常,恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的.SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况,以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段:运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态，使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成,如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年,美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法"，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量体系五大工具七大手法
质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量体系五大工具和七大手法
五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
二、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
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•第二 •步
•确定可能原因并按其重要程度分级
目的：
• 针对所描述的问题记录所有可能原因，并选择最有可能 的原因与制定改进措施。
• 在此期间分析故障原件、观察发生故障的部位、了解发 生问题时的外界环境非常重要。
• 运用系统化逻辑推理的方法确定产生问题的根源。
– 在鱼刺图（又叫因果图）上利用小组的头脑风暴技术找出因果 关系。
•质量工具
• MSA
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•第四 •步
•收集数据并设计试验来确定原 因
• 用统计学的思路来思考问题，是工序形成了数据，而工序是存在变
差的
– 可能情况下随时记录原始数据 – 记录中要包括样件数量信息 – 仔细地将平淡的数据转化为有意义的语言 – 注意不要仅凭很少的几个数据点而轻易下结论 – 利用专家主题意见来理解数据 – 推断数据时要格外小心
备他人参考 • 灌输团队工作与合作的思想
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•何时使用七步工作法？
• 当原因及解决方法不明时 • 当问题需要跨部门协调解决时 • 当问题是反复发生的问题时 • 当问题花费很大不允许重复发生时 • 在需要原因和解决方法的证据时 • 在采取了及时措施或隔离措施后，即：
产品等 • 适当情况下与员工、其他工厂或部门交流信息 • 资格验证
•在正式按七步工作法开始改进前，我们可能已经凭“直觉 ”实施了上述的一些措施。
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•第•目步四的：•因收集数据并设计试验来确定原
• 用数据确定产生问题的可能原因，根据需要设计试验以验 证或重现原因
• 通过下述方法将可能原因减至最少：
全面质量管理的常用七种分析工具
全面质量管理的常用七种分析工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。
一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。
因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。
常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１.不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。
每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。
第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。
工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。
这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。
４.不良原因调查表 要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。
下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。
５.不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。
表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。
需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。
6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。
在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。
下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。
质量分析工具培训之七步工作法
随着质量管理的不断发展和进步，七步工作法也需要不断更新和完善。
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04
七步工作法：企业A运用七步工作法对生产过程中出现的质量问题进行了全面深入的分析，找出了问题的根本原因，为后续的改进措施提供了有力的支持。
总结词：针对性强
详细描述：企业B根据七步工作法的分析结果，制定了针对性强的改进措施，有效地提高了产品质量和生产效率，降低了不良品率。
帮助组织系统地识别、评估和解决质量问题，提高产品质量和客户满意度。
目的
提供了一种有效的质量改进框架，有助于组织实现持续改进和卓越运营。
意义
适用于各类组织，特别是制造业和服务业中的质量改进项目。
适用于团队和个人，提供了一种通用的方法来解决问题和改进工作流程。
02
七步工作法的具体步骤
总结词
明确问题的定义和范围
详细描述
总结词
确定问题的根本原因
详细描述
在分析数据的基础上，确定问题的根本原因。只有找到根本原因，才能制定有效的改进措施。
制定解决问题的具体措施
根据问题的根本原因，制定具体的改进措施。改进措施应具有针对性，能够有效地解决问题，并考虑实施的可行性和成本效益。
详细描述
总结词
VS
持续监控改进效果并进行评估
总结词：持续改进
详细描述：企业C运用七步工作法对产品质量进行了持续的监控和评估，不断优化改进措施，实现了产品质量水平的持续提升。
05
总结与展望
该方法具有简单易学、操作性强、效果显著的特点，能够提高组织的质量意识和解决问题的能力。
七步工作法在实践中得到了广泛应用，取得了良好的效果，为组织带来了显著的效益和竞争优势。
质量分析工具七步法
质量分析工具七步法质量分析是企业管理中至关重要的一环，它帮助企业识别和解决产品或服务中的问题，从而提高产品质量和客户满意度。
质量分析工具是帮助企业进行质量分析的方法和技术。
本文将介绍质量分析工具的七步法，并讨论每一步的具体内容和重要性。
第一步：确定质量指标质量指标是衡量产品或服务质量的标准。
在进行质量分析之前，我们需要明确质量指标是什么，以便进行相应的数据收集和分析。
通常，质量指标可以分为两大类：内在指标和外在指标。
内在指标是与产品或服务本身相关的指标，如可靠性、耐久性等；外在指标是与用户需求和期望相关的指标，如客户满意度等。
第二步：数据收集数据收集是质量分析的基础工作。
我们需要收集与质量指标相关的数据，以便进行后续的分析。
数据的来源可以包括客户反馈、市场调研、生产过程中的监测数据等。
在进行数据收集时，应确保数据的准确性和可靠性，以避免分析结果的偏差。
第三步：数据整理与分类在完成数据收集后，我们需要对数据进行整理和分类。
这有助于更好地理解数据，并为后续的数据分析做准备。
数据整理与分类可以包括数据清洗、数据转换和数据归纳等步骤。
在数据整理与分类时，应注意保持数据的完整性和一致性，以避免分析时的误差。
第四步：数据分析数据分析是质量分析的核心步骤。
通过应用适当的质量分析工具和方法，我们可以从数据中发现隐藏的模式和规律。
常用的数据分析工具包括统计分析、趋势分析、根本原因分析等。
数据分析的目标是找到质量问题的根本原因，并制定相应的改进措施。
第五步：问题识别与优先级排序在进行数据分析后，我们需要识别出存在的质量问题，并为这些问题确定优先级。
问题识别可以通过分析数据的异常值、探索性图表等方法来进行。
优先级排序可以根据问题的影响程度和改进的难度来确定，以便在资源有限的情况下，合理安排改进工作。
第六步：制定改进措施根据问题的识别结果和优先级排序，我们可以制定相应的改进措施。
改进措施可以包括流程优化、工艺改进、设备升级等方面。
质量分析工具七步法
质量分析工具七步法在产品生产和服务提供过程中，质量是企业和组织关注的重要因素之一。
为了确保产品或服务的质量，使用质量分析工具是必不可少的。
本文将介绍一种常用的质量分析工具——质量分析工具七步法，并介绍如何运用这一方法提升质量。
一、问题定义质量分析的第一步是明确定义问题。
在这一阶段，需要明确识别出需要解决的问题，并将其详细描述。
问题定义需要具体、明确，以便能够更好地进行后续的分析。
二、数据收集数据收集是质量分析的关键步骤之一。
通过收集相关数据，我们可以了解问题的具体情况，并为后续的分析和决策提供依据。
数据的收集方式可以是定量的，也可以是定性的，取决于问题的特点和可行性。
三、数据整理数据整理是将收集到的数据进行归类、整合和清理的过程。
在这一阶段，我们可以对数据进行排序、筛选和转换，以便更好地理解和分析数据。
此外，数据整理还可以发现数据中的异常值和缺失值，并进行相应的处理。
四、数据分析数据分析是质量分析的核心环节。
在这一阶段，我们可以运用一系列的统计和数学方法对数据进行分析，以发现问题的根本原因和影响因素。
常用的数据分析方法包括趋势分析、比较分析、因果分析等。
五、问题解释问题解释是对数据分析结果的解释和解读。
通过对分析结果的合理解释，我们可以揭示问题的本质，并找出解决问题的有效途径。
在问题解释时，需要将数据分析结果与实际情况相结合，从而得出准确的结论。
六、解决方案在问题解释的基础上，我们可以提出相应的解决方案。
解决方案应该是具体、可行的，并且能够有效地解决问题。
在确定解决方案时，还应考虑到成本和资源的因素，以确保解决方案的可行性和可持续性。
七、方案实施方案实施是将解决方案付诸行动的过程。
在这一阶段，我们需要制定详细的行动计划，并组织实施。
此外，还需要对方案进行监控和评估，以及及时调整和改进。
通过方案实施，最终可以实现质量的持续改进。
综上所述，质量分析工具七步法是一种有效的方法，可用于解决各类质量问题。
运用七步法分析品质问题的根本原因
运用七步法分析品质问题的根本原因品质问题是企业在生产过程中经常会遇到的挑战。
如果不能解决这些根本问题，将会对企业的声誉和业务产生负面影响。
七步法是一种用于分析品质问题根本原因的有效工具，它可以帮助企业找出问题发生的真正原因，并制定相应的改善措施。
本文将介绍七步法，并探讨如何运用它来解决品质问题。
七步法中的第一步是界定问题。
在这一步中，我们需要明确问题的性质、范围和影响，以便更好地定位问题的根本原因。
例如，如果产品存在质量问题，我们需要确定这些问题是发生在哪个环节，以及它们对用户造成了什么样的影响。
接下来，第二步是数据收集。
要解决品质问题，我们需要收集充分的数据来支持我们的分析和决策。
这些数据可以包括产品测试结果、客户投诉、生产记录等。
通过收集和分析这些数据，我们可以更好地了解问题的本质。
第三步是数据分析。
在这一步中，我们需要对收集到的数据进行细致的分析，找出问题的主要原因和潜在因素。
这可能涉及统计分析、流程分析、原因-结果图等方法。
通过这样的分析，我们可以发现一些隐藏的模式和趋势，帮助我们更好地理解根本原因。
第四步是制定假设。
根据前面的数据分析，我们可以形成一些初步的假设，指导我们进一步的研究。
例如，我们可能认为某个特定的工艺环节存在问题，导致了产品质量的下降。
接下来，第五步是实施实验和测试。
为了验证我们的假设，我们需要设计和进行相应的实验和测试。
这些实验可以包括对特定工艺参数的调整，生产线的改进，或者是不同材料的比较。
通过这些实验，我们可以得出一些定量和定性的数据，来支持或者否定我们的假设。
第六步是数据分析和结论。
在进行实验和测试之后，我们需要重新收集和分析数据，以验证我们的假设。
根据实验结果，我们可以得出结论和推断，确定问题的根本原因，并决定下一步的行动计划。
第七步是开展改善措施并进行监控。
基于前面的分析和结论，我们可以制定出相应的改善措施，以解决品质问题的根本原因。
同时，我们还需要建立监控机制，以确保改善措施的实施效果，并及时纠正任何偏差。
质量体系五大工具七大手法定义及详细解读
质量体系五大工具七大手法定义及详细解读质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义能够使企业：◆降低成本◆降低不良率，减少返工和浪费◆提高劳动生产率◆提供核心竞争力◆赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
全面质量管理七大工具之PDCA分析法培训
全面质量管理七大工具之PDCA分析法培训PDCA分析法是一种管理工具，它由美国管理思想家贝尔（Edward Deming）发展自责任分析法而来，它是指组织进行现有事务活动，或改进已有活动，确定和实施控制措施，及客观评价和改进的一个过程。
这种控制过程被称为过程持续改进（PDCA）循环，也可称作Deming 循环或贝尔循环。
PDCA分析法的PDCA循环通常分为4个阶段，即：
（1）计划（Plan）：确定目标和每一步所需的活动，明确所需的资源，并实施计划，按照既定参数标准实施计划。
（2）执行（Do）：实施计划，采取行动，实施活动并根据计划结果进行检查。
（3）检查（Check）：检查计划的实施情况，收集数据，并进行实施情况的分析和评估，从而确定是否达到所期定的目标和比较实施结果与标准是否相符。
（4）改进（Act）：检查结果不符合要求时，采取实施和改善措施，改进工作的实施和结果。
PDCA分析法特点：
（1）实施灵活：PDCA分析法是一种灵活的持续改进过程，它要求在最终实施改进解决方案时，先仔细审查是否处于正确状态、是否存在有效变量，是否有必要进行再改进，以确保符合要求。
质量常用五大工具七大手法
2、均值： X
3、规格公差：T=USL-LSL 4、规格中值: SL
5、标准差:σ
6、制程准确度Ca 7、制程精密度Cp 8、制程能力Cpk 9、控制上限：UCL 10、控制下限：LCL
数据
计量（值）型：均值-极差控制图（ X R ）
计数型：不良率控制图（P图）
n
(X i X )2
i 1
五大工具--SPC 控制图 概念4：控制图
控制图
规格上/下限：USL、LSL 控制上/下限：UCL，LCL
异因引起的变异
1/2 = 0.13%
3σ 3σ
1/2 = 0.13%
偶因引起的变异
UCL
过程均值
LCL
时间
五大工具--SPC 控制图
1、一点在A区外
2、连续9点在CL同侧 3、连续6点递增或递减 4、连续14点上下交替
♦ 又叫相关图 ♦ 分析人、机、料、法、环、测等 变量与质量特性之间的因果关系 ♦ 分析人、机、料、法、环、测等 变量之间的关系 ♦ 一般取50组数据
a、强正相关 b、弱正相关 c、不相关 d、弱负相关 e、强负相关
五大工具--MSA
测量系统分析(MSA)
Measurement System Analysis
五大工具--MSA
测量系统分析(MSA)：Measurement System Analysis
简介：• 测量系统：用来对被测属性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、操作人员的集合。 • MSA的五个统计属性：偏倚（Bias）、线性（Linearity)、稳定性（Stability)、 重复性（Repeatability)、再现性（Reproducibility)
质量体系五大工具七大手法
质量体系五大工具APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量管理工具七大方法
质量管理工具七大方法质量管理是指通过制定标准和采取各种管理方法和技术，以达到提高产品或服务质量的目的。
在质量管理中，有七大主要方法，包括质量控制、质量管理环境的建立、过程管理、六西格玛管理、持续改进、七项质量管理工具和因果分析方法。
下面我将对这七大方法进行详细介绍。
第一个方法是质量控制。
质量控制是一种基于对产品或服务进行抽样检测、测试和测量的方法，以确保其符合预先设定的质量标准。
质量控制通常包括质量计划的制定、质量检查的实施、统计过程控制和质量改进等环节，通过不断的检测和改进，提高产品或服务的质量水平。
第二个方法是质量管理环境的建立。
质量管理环境的建立是通过制定和实施一系列的质量管理方针、目标和规程，构建一个有利于质量管理的工作环境。
这包括对员工进行专业培训，提供必要的资源和设备，建立质量管理团队，制定质量管理流程等。
只有在一个良好的质量管理环境中，质量管理才能有效进行。
第三个方法是过程管理。
过程管理是指对产品或服务的各个流程进行规划、控制和改进的过程。
通过明确各个流程的输入、输出、目标和关键因素等，制定相应的控制措施和改进方案，以确保产品或服务的质量符合预期。
过程管理通常包括过程规划、过程控制、过程评估和过程改进等环节，通过不断地改善各个流程，提高整体的质量水平。
第四个方法是六西格玛管理。
六西格玛管理是一种以统计方法为基础的质量管理方法，旨在通过降低过程变异性和减少缺陷率，提高产品或服务的质量水平。
六西格玛管理包括六个阶段：定义、测量、分析、改进、控制和复核。
通过对数据进行分析和改进，使产品或服务的质量达到极致。
第五个方法是持续改进。
持续改进是一种循环迭代的质量管理方法，强调不断地找到并改进问题源，以提高整体质量水平。
持续改进通常包括问题识别、问题分析、解决措施的制定和实施、效果评估等环节，通过不断地改进，在持续的过程中提高产品或服务的质量。
第六个方法是七项质量管理工具。
七项质量管理工具是一组用于问题分析和解决的基本工具。
质量七大工具介绍
检查项目
压力 油温
标准
5.5～7KG/CM T≤90 °C
空压机运行检查表
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 ... 31
油位
油镜中线
储气罐压力 5.5～7KG/CM
干燥温度 散热器
T≤50 °C 通风流畅、风扇正常
自动排水
自动正常
排污
无污水 检查人 异常处理
注：正常△
★应用实例：
实例2：某公司生产真空管，每条真空管由原料投入到成品产出共5个工 序，如下图，这样的设备共计5条。公司为每月7%的成品不良率而困扰， 根据以上提供的数据，可以从哪几个方面进行层别？能否找出不良率高 的原因所在？
实例3：请从你们公司的实际问题找出可以利用层别法解决的实际问题。 （小组发言）
10月
720
480 260 60 300 300 2120
手法4：检查表
检查表的分类：记录用检查表和检查用检查表
★记录用检查表功能：用于收集数据以调查不良项目、不良原因、缺点位置
及设备操作等情形，
1.记录类检查表的作法
电器手柄检查表
㈠决定分类项目，收集数据；
㈡决定要记录的形式；
种类（ 项目） 检查结果
质量七大工具介绍
Jul.17th, 2013 Rev. A01
Ginger Ye Quality Manager
QC老七大手法： 数据
检查表——收集、整理资料； 排列图——确定主导因素； 散布图——展示变数之间的线性关系； 因果图——寻找引发结果的原因； 分层法——从不同角度层面发现问题； 直方图——展示过程的分布情况； 控制图——识别波动的来源。
异常▲
设备检查表的检查应用是设备保养的基础。
质量体系五大工具和七大手法
五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
二、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
⊙SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程⊙SPC的产生:工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
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通常与“纠正措施申请”（CAR）或“供应商纠正措施申请” （SCAR）紧密相连。
◦ 在实际工作中，七步工作法可以作为处理CAR或SCAR问题的方法。处理 CAR并不总象七步工作法一样需要分析这一层次。
D1、确定问题
运用系统化逻辑推理的方法确定产生问题的根源。
◦ 在鱼刺图（又叫因果图）上利用小组的头脑风暴技术找出因果 关系。
通过下述方法将可能原因减至最少：
◦ 进一步用鱼刺图集中对根本原因进行分析，或 ◦ 五个为什么
料
法
结果
鱼刺图
测量
人
机
• 头脑风暴——“获得重要意见的最佳途径就是收集许许多多的意见，并把不好的意见扔掉”。
一、为什么要应用七步工作法？
满足用户的期望 保证解决问题的过程符合规定、得到有效组织并且可
以反复应用 保证解决问题的方法来自于数据而不是一堆观点 保证问题不再重现 提供事件记录（包括流水号、批号等）形成知识库以
备他人参考 灌输团队工作与合作的思想
二、何时使用七步工作法？
当原因及解决方法不明时 当问题需要跨部门协调解决时 当问题是反复发生的问题时 当问题花费很大不允许重复发生时 在需要原因和解决方法的证据时 在采取了及时措施或隔离措施后，即：
四、七步工作法流程
第七步
评估（预防问题再发生） 表彰改进团队
第一步
确定问题
第二步
确定可能原因并 按其重要度分级
第六步
计划并实施永久解决措施， 可能情况下采用防错措施
第三步
采取临时措施
第五步
进行试验，分析数据， 选择解决方案
第四步
收集数据并设计 试验来确定原因
五、与其他形式解决问题方法的关系
与福特公司8D法相同，只是福特公司将第七步分成了独立的两步 比得上所有其他的形式或过程，例如它们都包含：
◦ 返回实际故障零件 ◦ 了解发生故障时的外界详细情况
将数据按所分析的故障形态分类。可以用直方图、控制图、运行图、柱状图等对 数据进行分类。
◦ 分类将单纯的数字分解为有意义的类别，以获得信息并找出重点 ◦ 类别可能是一段时间、班次、地点、部门等。
吸收适当的专家意见以协助确定问题 以下列一种或数种资料为依据，简洁明确地给出对问题的描述。
◦ 跟踪表、照片、运行图、直方图、流程图等。
确定并量化：
◦ 所提供的信息充足吗？ ◦ 还需要增加哪些信息？ ◦ 故障零件返回了吗？ ◦ 需要哪些检查数据？ ◦ 需要哪些历史信息——更改史等 ◦ 应用状况如何？
将报告的问题翻译为“技术性的问题描述或陈述”：
◦ 确切地是什么问题？ ◦ 是否有不符合规范或要求的情况？ ◦ 频次如何？
◦ 核实现有库存合格可以交付 ◦ 访问用户以挑选／返工现有的或急需的物料 ◦ 注意与第三步的关系
三、为何要用七步工作法？
数据
没有确切的事实和数据我们无法解 决问题。没有数据我们只能猜想产 生问题的原因。
工具
质量工具有助于பைடு நூலகம்们组织、理解数 据和事实。
结构
在工作中做到持续突破就需要有逻 辑、有结构的方法。七步工作法为 我们提供了这种结构。
问题的最终陈述必须是小组或个人知道他们该解决什么问题， 能知道他们该在何时解决问题。
质量工具
柱状图 运行图 头脑风暴 是／否矩阵表
排列图 流程图 跟踪表／检查单 工作流程分析
故障描述
何地——发生故障的物理地点，即 何处发生
是
何地、何时、在什么范围发生这一 故障？
否
何地、何时、在什么范围不发生该故障 （尽管可能发生）？
何时——发生故障是的小时、一天 中的时间、周／月中的天、一年中 的时间
多少——发生问题的范围、程度、 尺寸或持续时间
谁——给谁、由谁、靠近谁发生故 障
D2、确定可能原因并按其重要程度分级
目的：
针对所描述的问题记录所有可能原因，并选择最有可 能的原因与制定改进措施。
在此期间分析故障原件、观察发生故障的部位、了解 发生问题时的外界环境非常重要。
应用FMEA、问题分析法等工具对原因分级。小组成员运用上述工具及“专家 意见”投票选出最重要的原因供验证。
质量工具
直方图 鱼刺图
FMEA
头脑风暴 五个为什么 问题分析法
故障分析树
考虑：
大多数问题都有众多的潜在原因 仅仅处理看似最可能原因极有可能会造成问题的重复发生 在过程中的晚些时候进行验证与确认
D3、采取临时措施
“隔离”
目的：
• 立即采取措施保护用户，避免造成用户的更进一步损失 • 确保问题得到隔离，用户将不再会受到影响 • 保持与用户的良好关系 • 保护员工和用户的安全 • 制定并实施临时措施 • 确保按七步工作法改进过程中对应所实施的每一短期措施时的日
期、日期代码、流水号等得到记录，这样可以保证可追溯性。
• 在进行头脑风暴时： – 开始时让大家安静的思考 – 在头脑风暴过程中不对意见进行批评或评价 – 搭便车——建立于已有意见之上 – 意见越多越好 – 不对意见作解释 – 不要试图解决问题 – 鼓励分歧意见而不是统一思想
应用“五个为什么”可以深刻地分析原因，有助于头脑风暴过程的进行。
“五个为什么”问题：停不下来的车 这辆车为什么停不下来？ 因为这车的刹车坏了 刹车为什么会坏？ 因为刹车液漏了 刹车液为什么会漏？ 因为有个密封垫坏了 那个密封垫为什么会坏？ 因为那个密封垫的包装不合适 包装为什么不合适？ 因为缺乏包装标准和程序
“准确地对问题进行描述相当于解决了问题的一半。”
目的：
- Charles F. Kettering
明确的定义与产品、过程或其他要求相关的问题 完整地识别问题可以加快第三步和第六步措施的实施。 问题描述要简洁明确，不要太宏观，如“发动机坏了”。 收集所有相关数据和信息，并在可能情况下：
要求在接到问题通知后的24小时内进行隔离
典型的短期措施：
增加检查频次（通常增加至100％） 增加功能试验频次 改变或增加新的功能试验以发现可疑故障 改进过程文件、作业指导书等 挑选／重新检查所有库存——包括用户保有的库存／在运输途中的
产品等 适当情况下与员工、其他工厂或部门交流信息 资格验证