玻璃钢模压工艺技术
玻璃钢模压成型工艺
玻璃钢模压成型工艺概论：玻璃钢是一种以高分子材料和玻璃纤维增强材料为主体组成的复合材料。
同其他常用的材料相比，玻璃钢主要有以下特点：1、玻璃钢兼具轻质高强、绝热、耐热、耐辐射、耐腐蚀、电绝缘、透电磁波、耐超低温等技术特性，从而使共在多种应用环境及领域山有广泛的适应性。
2、一般地说，玻璃钢是一种各向异性材料。
材料的各个方向的性能(如强度等)，在较大的程度上可以人为地加以设汁与控制，从而使材料的性能得以充分发挥，为合理地利用材料创造了条件。
3、成型简便，工艺方法种类繁多，适合各地区、单位因地制宜地开拓应用领域。
如果工艺方法及设备选择得当，很容易制造出尺寸准确、结构复杂、外表美观的制品。
由于玻璃钢具备以上特点，因而在汽车、船舶、铁路运输、建筑、日用品、家具、机电、化工、石油等部门获得广泛应用，无疑也会在近代技术(包括能源技术、空间技术、电子技术、激光技术、超导技术等等)的发展中起到一定的作用。
玻璃钢具有优良的成型工艺性，它可以采用多种多样的工艺方法来成型不同结构及性能要求的制品，，据不完全统计，其工艺方法至少有二、三十种，而且也有多种分类方法。
如按增强材料的使用方法分为：层压法(湿法或—r：法)、模压法。
按成型压力大小分接触压法、低压法、高压法。
按成型温度高旺分：室温成型法、高温成型法。
但是最常用的是按：I：艺原理分类，可归纳为手糊法，喷射法，模压成型法，纤维缠绕法和连续成型法等五种。
其中，模压成型工艺是近几年来发展较快、分支较多的一类工艺方法。
模压成型工艺的定义及类型：模压成型工艺一般都涉及成型用模具；但并非所有使用模具成型玻璃钢制品的工艺都称为模压成型工艺。
因为凡是制造玻璃钢制品，总需要各种各样的模具，从最简单的模具——成型板材的模板、到结构复杂的注射成型金属模具。
因此，在国际上有时把各种千差万别的玻璃钢成型工艺统称为模塑成型。
也有人根据成型时模具是否封闭，即制品是否被包容在模具内，而把玻璃钢成型工艺分成两大类型，一是开式或开口模成型法，二是闭式或闭合模成型法。
玻璃钢模压成型工艺的优缺点
玻璃钢模压成型工艺的优缺点
玻璃钢模压成型是一种常用于制作轻质复合材料制品的工艺方法，具有一系列独特的优点和缺点。
优点
1. 良好的表面质量
玻璃钢模压成型能够制作出光滑、坚固的表面，具有良好的外观质量，适用于要求较高美观性的制品。
2. 高强度和刚度
玻璃钢模压制品具有高强度和刚度，能够承受较大的荷载，具有较好的耐久性和使用寿命。
3. 良好的耐腐蚀性能
玻璃钢模压制品对酸、碱、盐等腐蚀性较强的介质具有较好的耐腐蚀性能，适用于在恶劣环境条件下的使用。
4. 精密成型
通过模压工艺，可以实现复杂形状和精密尺寸的制造，满足不同工艺要求的制品生产。
缺点
1. 高成本
玻璃钢模压设备投资较大，且原材料成本相对较高，导致制品的生产成本较高。
2. 制造过程复杂
制造玻璃钢模压制品需要经过多道工序，工艺较为复杂，对操作人员技术要求较高。
3. 制品设计受限
由于模具制造成本较高，制品的设计受到模具成本和制造工艺的限制，难以快速调整生产。
4. 模具寿命有限
模具在生产过程中会逐渐磨损，导致模具寿命有限，需要定期更换和维护，增加了生产成本。
总的来说，玻璃钢模压成型工艺具有良好的表面质量、高强度和耐腐蚀性能等优点，但同时也存在较高的生产成本、制造过程复杂、制品设计受限以及模具寿命有限等缺点。
在实际应用中，需要综合考虑优缺点，选择适合自身需求的制造工艺方法。
玻璃钢模具制作技术
玻璃钢模具制作技术制造顶级质量的模具, 应从工场硬件、管理水平、人员培训三方面入手, 并在模具材料选择、工艺规程安排及质量检测方面进行扎实有效的工作, 现就制造技术作一介绍。
一、制造模具的条件1、环境条件。
温度：理想的温度范围为24—28℃。
在制造原模和翻制模具的过程中应保持此环境温度, 否则会延长或加快基体材料化学反应过程, 对模具性能产生不利影响。
湿度：相对湿度≥70%时, 对胶衣和树脂固化有重要影响, 应避免或采取除湿措施。
2、车间管理。
模具制造车间应具备化工产品存贮条件、控制温湿度的设备和清洁的环境, 在管理上要按工艺流程作区域划分, 工艺规程卡、作业指导书、质量跟踪卡等控制文件完备, 记录详细。
3、压缩空气。
纯净、干燥的气源是制造高品质模具的另一要素。
气管中少量的水或油会给模具胶衣带来重要影响, 故空压机必须配置有效的空气干燥器和油水分离器, 还要有稳压与调压系统。
4、原料。
选用最优质的原材料是制造高质量模具的又一重要条件。
制模原材料成本只占总成本很小比例, 千万不要因节约而影响质量。
5、安排合理的工艺流程。
无论是采用传统铺层方法还是选用低收缩系统, 所要求的时间均由材料的固化特性来决定。
企图走捷径或加快工艺工程将影响质量。
6、训练有素的技术工人。
作业人员必须具备基本知识和专业技术, 有良好的行为习惯和能自觉规范个人行为。
二、材料选择1、原模材料。
基于铺层热力学原理, 必须有一层热传递速度一致, 具有一定刚性的材料作为表面处理材料的基材, 再使用易打磨材料来修正原模表面的轮廓尺寸的精确性和光顺性, 并使用具有高光亮表面的气干型胶衣, 以得到高光的原模表面。
2、脱模材料。
原模表面脱模材料的要求是：确保脱模效果, 脱模材料不能转到模具上, 不影响原模表面光亮度。
3、模具材料。
模具制作水平（光顺度、光亮度、表面空隙率等）靠工艺水平决定, 模具使用寿命则是靠模具材料性能来决定。
模具胶衣目前主要用乙烯基酯和间苯型不饱和聚酯两类。
玻璃钢SMC模压成型工艺流程
玻璃钢SMC模压成型工艺流程SMC主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。
SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
1．SMC模具压制前准备(1)SMC的质量检查，SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。
单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁，按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。
对于新模具，用前须去油。
2．SMC模具加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g(2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。
它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。
降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。
过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
(3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。
对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
玻璃钢的制作工艺
玻璃钢的制作工艺玻璃钢，全称为玻璃纤维增强塑料，是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、耐高温、绝缘、阻燃等优异的性能。
其制作工艺主要包括原材料准备、成型、固化、修饰等步骤。
首先是原材料准备阶段。
制作玻璃钢所需的主要原材料是玻璃纤维和树脂。
玻璃纤维可分为玻璃纤维布和玻璃纤维毡，玻璃纤维布主要用于增强材料，而玻璃纤维毡主要用于增加强度和充填树脂。
树脂一般选择环氧树脂、酚醛树脂或聚酯树脂，具体选择则根据使用环境和要求来确定。
其次是成型阶段。
成型是将原材料按照一定比例混合，并通过特定的方法使其成型为所需的产品形状。
常用的成型方法有手工涂层成型、喷涂成型和模压成型等。
手工涂层成型是用刷子将浸渍了树脂的玻璃纤维布覆盖在模具表面，逐渐形成产品形状；喷涂成型是将带有树脂的玻璃纤维喷涂在模具表面，快速形成产品形状；模压成型是将玻璃纤维布或毡放入模具中，然后通过加热或加压等方式使树脂固化，形成产品形状。
接下来是固化阶段。
固化是指将成型后的玻璃钢制品经过一定的时间和条件使树脂完全固化，增加制品的强度和硬度。
常用的固化方法有自然固化和热固化。
自然固化是将成型后的玻璃钢制品放置在常温下，通过空气中的氧气来催化树脂的固化，需要较长时间；热固化是将制品放入烤箱或使用其他加热设备，通过加热来促使树脂快速固化，节省时间。
最后是修饰阶段。
在固化之后，需要对玻璃钢制品进行修饰，以提高其外观效果、光滑度和耐久性。
修饰一般包括研磨、打磨和上漆等步骤。
研磨是用砂纸或砂轮等工具对制品进行表面的粗磨，去除毛刺和不平整的部分；打磨是用研磨机对制品进行细磨，使表面光滑均匀；上漆则是对玻璃钢制品进行喷涂或刷涂一层保护漆，可以提高光泽和耐腐蚀性。
以上就是玻璃钢的制作工艺。
通过合理的原材料配比、成型工艺和固化方法，可以制作出具有优异性能的玻璃钢制品。
同时，良好的修饰工艺也能提高制品的整体品质和外观效果。
玻璃钢在建筑、船舶、化工、环保等领域具有广泛的应用前景。
玻璃钢模压成型工艺
玻璃钢模压成型工艺模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。
模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：①纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。
该方法简便易行，用途广泛。
根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。
②碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。
③织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
④层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
⑤缠绕模压法将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
⑥片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
⑦预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
玻璃钢模压制品成型压模设计
玻璃钢模压制品成型压模设计玻璃钢模压制品成型压模成型压模的结构型式，要依据制品的尺寸形状、选取的压制方法，生产批量的大小和所使用的压制设备来确定。
为了对压模有个较系统的了解，可以把玻璃钢的成型压模做如下分类，并简要说明它们的特点。
(一)压模的分类1．按与压机的连接方式分，有移动式压模和固定式压模。
(1)移动式压模产品试制、制品小批量生产及制件上有较多的嵌件和侧向成型杆时广泛使用。
其主要特点是：压模不带加热板，也不带制品自动脱模的顶出装置。
所以压模的结构比较简单，设计和制造周期较短，造价亦较低廉。
移动式压模在生产使用中，压模的分开、装料、闭合和脱模都是间歇地在压机外进行。
一般情况下手工操作频繁。
当压模重量比较大、成型速度较快时，操整理的劳动是相当繁重的。
图7—l所示的为简单结构形状的移动式成型压模。
在压制操作时，向型腔里填充模压料后，要用手工搬动上模，使其与下模装合，然后再把压模放到压机工作台上压制。
制品脱模时，又要把模具放到脱模架上，施加外力，使压模的三个组成零件分开，脱出制品。
因此，不难看出，这种压模在生产使用中，劳动强度大，生产效率也不高。
此外，因为手工操作使上下模对位装合，其配合间隙不可能很均匀，在很多情况下是在压力作用下迫使压模闭合，这样易造成压模配合部位的磨损擦伤，再加上制品脱模时的敲打、磕碰(长期使用的移动式压模、Ul会出现支模板的变形)，所以不仅缩短压模的使用寿命，而且制品质量也受到影响。
(2)固定式压模一般在大批量和大型玻璃铜摸制品生产时采用。
固定式压模是把上下模分别固定在压机活动压板台面和弋；工作台上。
操作人员除向压模里填加玻璃钢模压料和制品脱模后对模具的清理外，不需要搬动压模和做其它的繁重劳动。
因为压摸上的顶出装置和压机的顶出机构相联通，所以制品的脱模可以由设备自动来完成。
压模上还可设计有加热系统，确保压制的刁二艺温度。
因而在通常情况下，固定式成型压模自动化程度较高、操作简便、生产效率较高，易于准确执行工艺文倒：所规定的各项操作产品质量易于保证(图7—2)。
玻璃钢模具制作工艺.
玻璃钢模具制作工艺一、制造模具的条件1、环境条件温度:在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度,即21~28℃。
湿度:湿度对胶衣和树脂的固化影响很大,理想的湿度范围为40~60,若制造模具时相对湿度超过65,应等待至合适的生产条件再施工,尤其南方及沿海地区,湿度比较大,更应该慎重。
2、洁净的车间在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具,阴、阳模的制造区应高度清洁,必须比制品生产区有更高的维护管理标准,所以,在模具制造伊始,就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。
3、洁净的压缩空气纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。
若风管中空气带有少量的水或油,则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点,为此要付出大量的劳动力进行修补,这样,模具的质量将受到很大的影响。
空压机需要安置在良好的环境中,并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器。
4、原辅材料的选用选用优质的原辅材料,是制造高品质模具的重要条件。
用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比,不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。
5、制定合理的制模时间表安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。
不管是采用传统的铺层方法,还是选用新的低收缩系统,所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的,企图走捷径或加速工艺,都将对模具的质量产生不良的影响。
二、模具胶衣的喷涂模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步,甚至可以想象模具胶衣就是整个模具,所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。
模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。
高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。
1、设备采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。
适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。
我们目前使用的871喷枪,在喷枪壶里,固化剂通过手动混合,保证了准确的比例,但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果,喷涂的速度比泵送系统慢,其工作时间受到原料凝胶时间的限制。
玻璃钢成型工艺
玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3)环氧树脂环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
玻璃钢制作工艺简介
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
玻璃钢生产工艺
玻璃钢生产工艺
1. 预处理：将原材料清洗干净，以确保表面洁净无污染后进行混合材料；
2. 预热：由于玻璃钢是具有高温加工特性的新型材料，所以在混合原料阶段，应预先将原料烘烤，以提高其熔点；
3. 融化：将混合的原料放入电熔炉中加热，在700-800摄氏度下融化，使混合材料融成一体；
4. 模压：将融化的原料放入模具中，经过加压后确定形状。
此阶段还应控制压力大小，以确保原料中杂质平均分布；
5. 冷却：当原料在模具中冷却并固化到玻璃钢所需的硬度时，从模具中取出；
6. 加工：将固化的玻璃钢原料进一步加工，使其达到定型完善的状态，以便满足各种需求。
玻璃钢模压成型工艺综述
玻璃钢模压成型工艺综述一、各种模压成型工艺过程及特点（一）预浸布层压成型工艺1. 概述层压成型工艺是指将浸渍或涂有树脂的片材层叠，组成叠合体，送入层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的一种成型工艺。
其整个生产工艺流程可用图表示。
层压成型工艺主要是生产各种规格、不同用途的复合材料板材。
它具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。
层压成型技术特点是加压方向与制品的板面方向垂直。
层压成型技术包含两方面内容：胶布生产技术和压制成型技术。
2.层压板成型工艺在上述生产工艺中，热压过程的温度、压力和时间是三个最重要的工艺参数。
复合材料的层压工艺的热压过程，一般分为预热预压和热压两个阶段。
热压工艺五段制控制温度曲线，如图所示。
图3.15 热压工艺五段升温曲线示意图(1)第一阶段一预热预压阶段。
此阶段的主要目的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化至凝胶状态。
此阶段的成型压力为全压的1/3-1/2。
几种配方体系的预热预压工艺参数见表。
(2)第二阶段-中间保温阶段这一阶段的作用是使胶布在较低的反应速度下进行固化。
保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。
当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应立即加全压。
(3）第三阶段-升温阶段目的在于提高反应温度，加快固化速度。
此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。
(4)第四阶段-热压保温阶段目的在于使树脂能够充分固化。
从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。
而从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。
热压阶段的温度、压力和恒温时间，也是由配方决定。
几种配方体系的加压工艺参数见表3. 3。
(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取自然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。
冷却时间过短，容易使产品产生翘曲、开裂等现象。
冷却时间过长，对制品质量无明显帮助，但是使生产效率明显降低。
玻璃钢模压成型工艺流程
玻璃钢模压成型工艺流程
玻璃钢模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状和高强度产品的工艺方法。
它将玻璃纤维与树脂复合材料结合在一起，通过模具的施加和加热压力，最终形成坚固耐用的玻璃钢制品。
这种工艺的流程包括以下几个主要步骤：
1.设计模具和模型：首先需要设计制作出符合要求的模具和模型，模具通常由金属
制成，用于成型玻璃钢产品的外形，而模型则是用来制备模具的原型。
2.准备原材料：在进行模压成型之前，需要准备好所需的原材料，主要包括玻璃纤
维布和树脂粘合剂。
玻璃纤维布通过覆盖在模具表面来增强产品的强度，而树脂则用于将玻璃纤维固定在一起并提供产品的表面保护。
3.涂抹脱型剂：在进行模压之前，需要在模具表面涂抹一层脱型剂，这样可以确保
最终产品能够顺利脱模，避免粘连的情况发生。
4.铺设玻璃纤维布：将预先裁剪好的玻璃纤维布按照设计要求铺设在模具表面上，
确保覆盖完整且叠加有序。
5.混合和涂覆树脂：将树脂粘合剂混合均匀后，涂覆在铺设好的玻璃纤维布上，使
其充分浸透和覆盖整个表面。
6.模压和固化：将涂覆好树脂的玻璃纤维布置于模具内，然后施加压力和加热，使
其在一定时间内固化成型。
7.脱模和修整：待产品固化完全后，从模具中取出，并进行脱模处理。
随后对产品
的表面进行修整、清洁和打磨，确保其外观和质量完整。
上述便是玻璃钢模压成型工艺的基本流程，通过这一工艺方法制备出的玻璃钢产品具有良好的强度和耐久性，广泛应用于建筑、交通工具、船舶等领域。
在实际生产中，工艺流程可能会根据不同产品的要求和复杂程度做出相应的调整和优化，以确保最终产品达到理想的效果和性能。
1。
玻璃钢技术要求《技术要求》
玻璃钢技术要求《技术要求》玻璃钢是一种高强度、高耐腐蚀的材料，具有优良的耐酸碱、耐腐蚀和耐高温性能，广泛应用于化工、石化、海洋等领域。
为了确保制作的玻璃钢制品质量和性能，有一些技术要求必须满足。
以下是玻璃钢技术要求的主要内容：1.原材料选择：玻璃钢制品的原材料有树脂和纤维布两种。
树脂通常选用聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。
纤维布可采用玻璃纤维布、碳纤维布和芳纶纤维布等。
选择优质的原材料是保证制品质量的重要因素。
2.模具制作：玻璃钢制品通常采用模压工艺生产，模具制作对于产品的成型质量和尺寸准确度有着决定性的影响。
因此，必须保证模具的精度和表面质量，以确保制作出的玻璃钢制品符合设计要求。
3.成型工艺：玻璃钢制品的成型工艺主要包括模压、固化和后续处理。
在模压过程中，需要控制树脂胶凝时间和固化温度，以确保制品的成型质量。
固化过程中要保持适当的温湿度，以提高制品的硬度和强度。
在后续处理中，需要进行抛光、打磨和上漆等工艺，以提高制品的表面光洁度和美观度。
4.设计要求：玻璃钢制品的设计要求主要包括尺寸、结构、强度和耐腐蚀性能等方面。
设计时需要考虑制品的受力情况，确保产品能够承受设计载荷。
另外，还需要根据使用环境选择合适的树脂和纤维布，以保证制品的耐腐蚀性能。
5.检验标准：制作玻璃钢制品后，需要进行质量检验，以确保产品符合设计要求。
常用的检验项目包括外观检查、尺寸检验、力学性能测试和耐腐蚀性能测试等。
根据不同的应用领域，还可以进行其他特殊检验，如防火性能和电绝缘性能检验等。
综上所述，玻璃钢技术要求包括原材料选择、模具制作、成型工艺、设计要求和检验标准等方面。
只有满足这些技术要求，才能制作出质量可靠、性能优良的玻璃钢制品。
玻璃钢成型工艺培训技术
玻璃钢成型工艺培训技术玻璃钢（Glass Reinforced Plastic, GRP）是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的机械性能、耐腐蚀性和耐候性，被广泛应用于建筑、汽车、船舶等领域。
玻璃钢成型工艺是指将玻璃纤维和树脂混合后，通过模具和复合工艺将其成型为各种产品的过程。
这其中包括手工涂覆法、喷涂法、压制法等多种方法。
以下是对一些常见的玻璃钢成型工艺的详细介绍。
首先是手工涂覆法。
这是一种最简单、最常用的玻璃钢成型方法。
该方法的步骤如下：首先，将玻璃纤维浸泡在树脂中，使其吸收足够的树脂。
然后，将浸渍有树脂的玻璃纤维放置在模具内，用刷子或喷枪均匀地涂覆在模具表面上。
然后，重复涂覆多层玻璃纤维和树脂，直到达到所需的厚度。
最后，待树脂固化后，拆下模具即可得到成型产品。
其次是喷涂法。
该方法使用喷枪将玻璃纤维和树脂混合物均匀地喷涂在模具表面上，形成一层均匀的复合材料。
该方法适用于大面积、复杂形状的产品。
与手工涂覆相比，喷涂法可以提高生产效率和产品表面质量。
最后是压制法。
该方法将预先浸泡在树脂中的玻璃纤维放置在模具内，并通过加压使其与模具表面紧密贴合。
然后，通过加热使树脂固化，最后拆除模具得到成型产品。
该方法适用于需要高精度、高强度的产品。
除了以上几种常见的玻璃钢成型方法，还有一些其他的特殊成型工艺，如挤出法、真空吸塑法等。
这些工艺根据不同的产品和需求选择，可以满足各种特殊要求。
为了保证玻璃钢产品的质量和完整性，培训技术是不可或缺的。
工艺培训涵盖基础知识、操作技巧、安全注意事项等内容。
培训者应具备丰富的实战经验和理论知识，能够传授正确的操作方法和解决常见问题的技巧。
综上所述，玻璃钢成型工艺是一项技术含量较高的工艺，不同的成型方法适用于不同的产品和需求。
通过专业的培训技术，工人可以掌握正确的操作方法，提高生产效率和产品质量。
这对于玻璃钢行业的发展和应用具有重要意义。
玻璃钢（Glass Reinforced Plastic, GRP）作为一种优良的复合材料，具有重要的应用价值和市场潜力。
玻璃钢制品成型工艺
玻璃钢制品成型工艺玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比拟容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了到达制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
这里主要介绍玻璃钢〔FRP模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺〔手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺〕：〔一〕玻璃钢〔FRP〕模具制作工艺FRP模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准，手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型FRP模具的具体工艺过程如下:〔1〕分型面的设计分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两局部安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此，要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2〜3遍，待前一遍涂刷的脱模剂枯燥后，方可进行下一遍涂刷。
〔2〕涂刷胶衣层待脱模剂完全枯燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止外表裂纹和起皱。
〔3〕树脂胶液配制根据常温树脂的粘度，可对其进行适当的预热。
然后以100份WSP6101型环氧树脂和8〜10 份〔质量比〕丙酮〔或环氧丙烷丁基酰〕混合丁干净的容器中，搅拌均匀后，再参加20份〜25份的固化剂〔固化剂的参加量应根据现场温度适当增减〕，迅速搅拌,进行真空脱泡1min〜3min，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。
玻璃钢模压成型工艺有哪些
玻璃钢模压成型工艺有哪些玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料，是一种具有优良性能的复合材料，广泛应用于船舶、化工、建筑等领域。
玻璃钢制品的生产过程中，模压成型是一种常见且有效的工艺方式。
下面将介绍玻璃钢模压成型工艺的几种常见方式。
手工模压工艺手工模压是一种最基础、直接的模压成型工艺。
操作工人将预浸玻璃纤维布放置在模具中，然后通过刷浆、压实、固化等一系列手工操作，最终形成玻璃钢制品。
这种工艺简单易行，适用于个别小批量生产的情况。
压力模压工艺压力模压工艺是利用模压机器设备对玻璃钢制品进行模压成型的工艺方式。
操作工人将预浸玻璃纤维布放置于模具中，然后通过机械设备提供的压力，使树脂充分浸润纤维，最终形成产品。
这种工艺成型速度快、效率高，适用于大批量生产。
注塑模压工艺注塑模压工艺是在模具中加入热熔树脂，然后将预浸玻璃纤维布注入模具中，通过压力和温度控制，使树脂固化后形成制品。
这种工艺能有效控制树脂充填均匀性，适用于复杂结构的玻璃钢制品生产。
真空吸塑成型工艺真空吸塑成型是一种通过负压作用，使预浸玻璃纤维布紧贴模具表面，然后通过注入树脂并进行固化的工艺方式。
这种工艺能够制造出表面光滑、质量稳定的玻璃钢制品，适用于表面要求高的产品生产。
制品修整工艺在玻璃钢模压成型中，制品修整是不可或缺的一个重要环节。
通过裁切、打磨、抛光等方式对成型后的产品进行修整，使其达到设计要求的尺寸和外观。
制品修整工艺的质量直接影响最终产品的成品率和美观度。
以上介绍了几种常见的玻璃钢模压成型工艺方式，每种工艺都有其独特的特点和适用范围。
在实际生产制造中，选择合适的模压工艺方式对于提高生产效率、产品质量至关重要。
不同的工艺方式也可以相互结合，根据具体产品的要求和生产规模选择最适合的工艺，以确保玻璃钢制品生产的顺利进行。
(工艺技术)玻璃钢成型工艺
玻璃钢成型工艺( 拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺) 拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材( 工字形、槽形、方形型材) 和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1) 不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2) 乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3) 环氧树脂环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4) 酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1) 玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200) 号到4400(4800) 号。
高强度玻璃纤维模压料的制备及成型工艺
高强度玻璃纤维模压料的制备及成型工艺十几年来，我国模压玻璃钢发展的一个重要方面，就是高强度或耐热、防腐蚀等特种类型玻璃铜制品的制造和应用。
在这类玻璃钢模压制品中，玻璃纤维的重量含量可高达60％以上，而且多采用酚醛(或改性)型，环氧型，环氧—酚醛型粘结剂。
与前几种模压工艺相比，在成型工艺过程中，所需的成型温度较高(一般为160—170℃)，成型压力大(一般所需的单位压力在200—300公斤／厘米2的范围内，上限值可达500公斤／厘米2，下限值至少也需100公斤／厘米2左右)。
玻璃纤维的长度，随制造方法的不同，可按制品的性能要求、结构和尺寸而定。
对于短纤维模压料，纤维的短切长度一般为30—50毫米，最少也不小于15毫米。
树脂系统多为单组分(如酚醛型)或双组分(如环氧型)。
一般很少加入粉状填料。
在个别情况下，也可加入某种色料(如油熔黑等)。
制造高强度等特殊要求的玻璃钢漠压制品，可采用多种工艺过程。
按增强材料的物理形态或其在工艺过程中的铺设方法，可大致分以下七种类型。
1．短切纤维模压料的模压成型系将经预混或预浸的玻璃纤维短叨模压料，；放入金属对模中成型玻璃钢制品的一种方法。
这种方法简便易行，尤其适用于制造结构比较复杂的中、小型制品，共应用范围最广泛。
2．定向铺设模压成型系将经预浸之玻璃纤维制品，按制品的使用受力状态进行定向铺设，然后将定向铺设的料坯放在金属模；具内成型玻璃钢制品的一种方法。
这种：工艺，尤其适用于单，向、双向应力型高受力的大型制品的制造。
3．毡料模压成型系将玻璃纤维预浸毡、剪裁成所需之形状，然后放入金属模具内成型玻璃钢制品的一种方法。
用这种方法制成之短切玻璃纤维预浸毡，在压制操作时，使用方便，备料过程中纤维的强度损失较小，纤维在制品中的伸展性较好。
模压料的制备适用于连续化大生产。
因而应用也比较广泛。
：4．层叠模压成型是将浸过树脂的玻璃布(或其他织物)，按制品的尺寸和形状裁剪，并叠合到所需的层数，然后放入金属模具内成型玻璃钢制品的一种方法。
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支链型大分子相对于线型高分子来讲，分子间距离增大，相互作用力减小。如果其支链愈多、愈短，流动的空间位阻愈小，黏度就低，容易流动。
分子量相同，但分子量分布不同的高聚物，其黏度随剪切速率变化的幅度是不同的。当剪切速率变化的幅度是没的。当剪切速率小时，分子量分布宽的融体黏度比分子量分布窄的高。但在剪切速率高时，分子量分布宽的反而比分子量分布窄的小。黏度对温度的敏感性，也随高聚物分子量分布不同而变化。
在模压成型过程中热塑性树脂和热固性塑料的流动性有较大差异。热塑性塑料通过热达到黏流态后开始流动，并在压力作用下充满型腔，成型过程中流动性不发生实质性的变化。对于热固性塑料，通过加热可以使物料熔融降低黏度，在压力作用下发生流动，充模成型。但是与此同时会使塑料分子上的活性基因发生交联反应，导致黏度升高而影响流动性。交联反应放出的热量导致物料温度升高并加速交联固化，从而引起物料黏度急剧增加，流动性迅速下降。
玻璃钢制品模压型
玻璃钢制品模压成型的工艺技术是将热固性塑料的模压料放在已经加热到指定温度的模具中加压,使物料熔融流动并能均匀地充满模腔,经过一定时间固化成型,然后将模压制品取出,再进行必要的辅助加工,即得所需产品。
目前模压的玻璃钢制品，成型前种类有SMC、BMC、DMC、ZMC、IMC、HMC、GMT等多种形态和形式。虽然它们所需要求的性能、类型、模压料组成、形态各不相同，但它们的模压原理和工艺过程是基本相同的。下面对玻璃钢制品模压成型的总体要求；模压料的成型工艺特性；模压成型方法种类；模压成型工艺过程；模压成型工艺条件；模压成型中易出现的问题；及恒力液压机模压成型中的主要解决办法向大家作一简要介绍。
（5）加热速度和加压速度提高加热速度将降低模塑料的流动性，这是因为加热速度太快时，物料不均匀地达到形成黏流态的温度，因此所显示的流动性较差；但加热速度也不能过分地降低，否则不仅会降低生产率，而且也由于靠近热源的物料受热时间过长会先形成交联结构，同样导致流动性降低。
加压速度对流动性也有影响。由于加压速度降低，物料在未过到所需压力前即有部分形成交联结构，从而降低了流动性。反之，则会增大流动性。
第一、玻璃钢制品模压成型的总体要求：
玻璃钢制品模压成型的总体要求：分基本要求和功能性要求两大块。
基本要求有四点：①、强度；--为制品的功能。②、密度；--为制品的寿命。③、精度；--为制品要求。④、光洁度：--为制品的美观。
功能性要求有许多：主要有：①、绝缘性能；②、绝热性能；③、防火性能；④、抗腐蚀性能；⑤、抗菌性能；⑥、防老化性能；⑦、消磁性能；⑧、吸波隐形性能；⑨、防紫外线性能；⑩超强防弹性能等等。
模塑料中的树脂和纤维应在压力和温度作用下一起流动以充满模腔。模塑料制备初期，希望其中树脂的结构特点是支化程度最小，分子量也要求尽量小。经过烘干以后，制成的模塑料便已经开始了固化历程，分子量已经有所提高，不溶性树脂含量增加。但是在成型时，树脂在模塑料中只能是处于固化阶段的初期，只有当大部分村脂都处在这一阶段才能保证模塑料有很好的流动性。所以控制模塑料中树脂的固化阶段的最好办法是控制不溶性树脂含量。
（2）填料在模塑料中，所加入的填料的种类、形状和用量都会影响模塑料的流动性。如用木粉做填料时具有最好的流动性，用无机填料时流动性稍差，用纤维和纺织物作填料时流动性最差，颗粒细小且是圆球形的填料，则流动性大。填料的用量越大则流动性越差。
（3）挥发物挥发物主要是模塑料中稀释剂、脱模剂和有些树脂反应过程中产生的水分、气体等。挥发物在物料中的含量对流动性影响很显著，挥发物含量增加，物料流动性增加。但挥发物含量不宜过高，否则会使树脂在成型过程中大量流失，严重影响制品质量。当挥发分含量过低时，物料的流动性显著下降，成型困难。
（6）模具结构模具结构、形状及模腔表面光洁度等都会影响模塑料熔体的流动。采用不洁模腔模压制品会出现流动性降低和粘模等现象，为了保证产品的性能，模压前应用溶剂擦洗模腔。模腔的结构应尽量缩短物料流动路线和避免锐角现现；而模腔表面光洁度越高则影响流动性的程度越小；流道呈流线形且长度短的能提高流动性；物料在新模具中的流动性不如在旧模具的大。
影响物料流动性的因素有很多，主要有以下几方面。
（1）树脂的相对分子质量及其分布在相同温度下，相对分子质量愈大，大分子链重心相对移动愈困难，黏度愈大，流动性差，对加工成型不利，所以生产中常采用加入低分子物质（增塑剂）的方法来降低相对分子质量大的聚合物黏度，改善其加工性能。
刚性高分子由于链段很长，甚至整个链是一个链段，因此流动困难，需要很高温度。分子链刚性越大，其黏度对温度的变化就越敏感。
正因为玻璃钢高分子复合材料制品有了这么多的功能和性能，才使得模压成型的传统工艺技术一直能够保持持续快速的发展。特别是近年来随着科学技术的进步，新工艺、新材料、新技术、新装备不断涌现，使模压成型制品的范围不断扩大，应用的领域越来越广泛，特别是SMC、BMC、GMT材料的压制成型制品的快速发展更令人取得瞩目的成就，他给我们玻璃钢模压行业富有了朝气并具有了广阔的应用前景。
在确定模压成型工艺条件和模具设计中必须充分注意模塑料的流动性。不同模压制品驿流动性有不同的要求，流动性适当的物料可以在较低的成型温度和压力下制出复杂的制品。物料流动性不宜过小，否则会导致物料溢出模腔大量流失，不仅浪费原材料，而且制件上会出现凹痕，物料在型腔内填塞不紧等缺陷。而流动性差的物料则必须相应提高成型温度、增加成型压力，成型较复杂的制品也比较困难。所以形状复杂或大型制品要求模塑料应有较好的流动性。
总之，模塑料的流动性是模压成型过程中一个重要的工艺特性，影响因素很多，而且有些因素在某种情况下地产生与制品性能要求、工艺操作等方面相矛盾的结果。这就需要根据具体情况和条件妥善处理，以保证模压制品的质量。
为保证每批模塑料都具有相同流动性，在出厂和或使用前并批来调节，即将同一品种而流动性不一致的物料加以混事，这样不但能使各批物料流动性相互调节且保证了制件的质量一致。
第二、模压料的成型工艺特性
热固性塑料的模压成型过程是一个兼有物理和化学的变化过程（热塑性塑料只有物理变化过程），模压料的成型工艺性能对成型工艺条件的控制和制品质量的提高有很重要的意义。模塑料的成型工艺性能主要指流动性、固化速率、收缩率和压缩比。
一、流动性
流动性是指模塑料在一定温度和压力作用下的流动能力。它反映了模塑料在指定温度和压力下能够充满模具型腔的能力，并且保证得到均匀致密的制品。在模压成型中，模塑料能否模压成一定形状的制品，主要取决于物料的流动性。