企业价值流图分析报告
价值流分析报告
价值流分析报告1. 引言价值流分析是一种用于分析和改进业务流程的方法。
通过细致地观察和记录价值流中的每个步骤和活动，可以识别出存在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。
本报告旨在对价值流进行分析，并提出改进建议，以提高业务流程的效率和质量。
2. 价值流定义在进行价值流分析之前，首先需要明确定义价值流。
价值流是指从原材料采购到最终用户消费的全过程，包括所有的价值增加和非价值增加的活动。
通过细致地观察和记录，可以将一个复杂的业务流程分解为一系列的步骤和活动，从而更好地理解整个流程。
3. 价值流分析步骤3.1. 价值流映射价值流映射是将整个业务流程可视化的第一步。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到每个步骤和活动之间的关系，以及信息和物料的流动路径。
在绘制价值流地图时，需要准确地记录每个步骤和活动的持续时间和资源消耗。
3.2. 价值流分析在价值流映射完成后，对价值流进行分析是关键的一步。
通过对每个步骤和活动进行评估，可以识别出存在的浪费和瓶颈。
常见的浪费包括等待时间、运输时间和不必要的加工步骤。
通过分析价值流，可以找到改进的机会，并制定相应的改进策略。
3.3. 改进策略基于对价值流的分析，制定相应的改进策略是必要的。
改进策略可以包括减少浪费的措施、优化资源的利用、简化流程和引入新的技术或工具等。
在确定改进策略时，需要考虑到成本效益以及对业务流程的影响。
4. 价值流分析报告基于以上的价值流分析步骤，我们对所分析的业务流程进行了详细的分析，并提出了以下的改进建议：4.1. 浪费的识别与减少通过分析价值流，我们发现了一些存在的浪费现象。
例如，在某个步骤中存在不必要的加工过程，可以通过优化流程来减少加工时间。
另外，我们还发现了一些等待时间较长的情况，可以通过调整资源分配和优化排程来减少等待时间。
4.2. 资源利用的优化在价值流分析过程中，我们还关注了资源的利用情况。
通过分析，我们发现某些资源利用率较低，可以考虑优化资源的分配和使用。
价值流分析2篇
价值流分析2篇第一篇：价值流分析介绍及步骤解析一、价值流分析简介价值流分析（Value Stream Mapping，VSM）是一种旨在提高生产效率和质量的工具，它可以帮助企业的团队识别生产过程中的不必要的浪费和瓶颈，从而制定出更加优化的生产计划和流程。
通过对供应链的分析，逐步实现精益生产的目标。
二、价值流分析步骤1、绘制价值流图：从客户需求出发，确定价值流的起点和终点，分析各个生产环节和物料流、信息流的路径，绘制出流程图。
2、分析价值流：根据绘制的价值流图，对各个生产环节进行分析，确定其中的浪费和瓶颈，并且通过对整个生产过程的分析和评估，可以发现隐藏在流程中的潜在问题。
3、制定改进计划：对分析结果进行评估，制定详细的改进计划，包括具体改进方案和实施计划。
推荐方案的制定必须基于及时反馈、可行性评估的基础上，具有可操作性和高效性。
4、实施改进措施：根据制定的改进计划，进行现代化生产流程的实施，并且计划实施的过程中，要对效果进行评估和监控，例如产品质量、生产效率、合格率、生产成本等。
5、继续改进：价值流的分析和改进是一个不断循环完善的过程，随着生产流程的不断优化和完善，生产效率也会不断提高，持续改进的过程不断推动公司的精益生产。
三、价值流分析实例这里举一个钣金加工厂的实例：1、画出价值流图：钣金加工厂从接到订单开始，涉及到下单、物资采购、报价、图纸设计、钣金加工、质检、包装和出货等环节，将这些环节汇总到一张流程图中。
2、分析价值流：每个环节隐含了许多浪费和瓶颈，例如需要多次审批，长时间等待询价结果，因设计不适当拖延生产周期等。
通过分析，可以找到各个环节的突出问题，从而进行改进。
3、制定改进计划：根据评估结果，针对各环节，提高审批效率、缩短询价时间、优化设计以及提高加工效率等，制定改进方案。
4、实施改进措施：方案得到批准，计划推进改进措施，逐步向可持续化的精益生产方向靠拢。
5、继续改进：随着改进方案的寻常推进，了解生产效率的变化和产品质量的变化，继续完善，不断优化价值流程。
价值流图分析
產品特點 設備和工裝 作業分工 與作業內容 對操作工人 要求 庫存水準 製造成本 產品品質 所適應的 市場時代
什么是精益生产
所谓的精实生产『Lean/ TPS』 是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高 Q、C、D、M、S的一系列活动
目的是通过降低成本来产生利益
为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素 (七大浪费)彻底清除
提升制造现场产品价值流增值比率改 对策
现状:1.流程不连续,搬运频繁
2.流程间WIP过多
P P P P
P P P P
搬運
P P P P
初步改善:1.尽可能连续生产 2.制程间按需求生产
P
P
P
P
深入改善:1.消除流程中不增值环节
2.加速流程,缩短生产周期 FIFO生产 线
库存
P
生产在 线的WIP
36
每天2班——20小时 每班休息2次，共40分钟 每班清线1次，共30分钟 可利用净时间=1130分钟
供货商
无固定频率
生产部
每天1次 客户
每天1次
每天1次
每天1次
每天1次 涂装
每天1次 总装 成品仓
冲压 外仓+内仓
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97% 2887
n
VSM=20/(80+20)*100%= 布什此次就诊总共花费 100Min，其中用于等待的80Min，真正就诊 本身必须的时间只有20Min．故，布什此次就诊的有效时间率只有 20% 20%
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
如何提高VSM
价值流图分析与应用
基于价值流图的供应链分析中国加入WTO后，将我国的企业推入到与世界级企业同台竞争的大舞台，企业如何应对这种挑战呢?运用精益思想是中国企业目前最佳的选择，因为它追求的是人的观念的更新，过程的不断完善，企业潜能的充分发挥。
而价值流图技术是实施精益生产的一个可视化的系统分析工具，可以指导人们科学地发现问题。
系统化地改善问题。
本文以L印刷机械厂生产线为例，应用价值流图技术找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题，结合工业工程的方法改善问题，解决了企业所面临的困境，证明了精益思想和价值流图的作用，值得其它企业推广使用。
1 价值流图价值流图技术脱胎于精益生产，这种工具关注产品的整个生产流程，也就是产品在整个工厂内的流动过程，运用标准化的图形来描述整个生产流。
价值流图的分析通常能够帮助管理人员发现价值流中出现的各种浪费，包括库存、不合理的搬运及运输等。
同时通过对价值流图的分析。
管理人员能够根据企业的实际情况建立未来的目标价值流图。
通过对当前生产体系的变革。
来实现目标价值流图中绘制的远景。
可使整个生产体系的浪费得到不断地消除，生产体系中的物料流和信息流更加顺畅，生产效率更高，能源、人工、原材料等的投入更少，资金的周转速度更快，从而使企业进入一个更加良性循环的运作环境当中。
2 L企业供应链流程图及现状分析L印刷机械厂是一家生产印刷包装设备的中外合资公司。
该公司采用的是单件价值较高的小批量生产方式及“两头在内，中间在外”的运作模式——自主研发，主要零部件自行生产、自行组装；非主要零部件的生产实行外包。
由于产品品种较多，L公司的生产模式为推式生产。
由销售部根据订单及销售预测来制定生产计划，这种生产方式带来大量的库存以及较长的生产交货期(Lead Time)。
L公司的生产装配顺利与否很大程度上取决于零部件供应商与外协单位能否及时提供相应零件。
如果供应链各环节无法协调一致，那么L公司在装配时就会遇到生产延迟甚至停滞的问题。
价值流
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精实制造战略 的基础。
发展历史 1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去处生产浪费的方法 来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。 之所以这么做，是因为他 们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。 因 此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击， 对根本性的管理问题展开 攻击。 丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）： 1.生产过剩（快于必要的速度）； 2.等待； 3.运输（搬运）； 4.不当流程； 5.不必要的库存（超出的库存）； 6.不必要的行动； 7.次品（改正错误）。
•精益生产管理的目标取向 精益生产管理的目标取向即不断设置更高的目标以求达成。如图1-4 所示，分别以精益生产 关注的生产组织过程时间及价值损耗为横坐标和纵坐标，可见，旧的流程的价值损耗比较高、 生产组织过程的时间比较长，而新流程的生产组织时间与价值损耗都有很大的缩减。精益生产 管理要解决的问题就是如何创造价值并缩短时间。因此，在改善活动中应以此来指导企业的日 常经营，把时间短、损耗小，下次时间更短、损耗更小作为持续的管理目标。
价值流程图的七种工具 １、流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。 ２、供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 ３、生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 ４、质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 ５、需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 ６、决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。 ７、物理结构图（Physical Structure Mapping）。
产品价值流分析报告
产品价值流分析报告1. 引言本报告旨在对XXX公司所生产的产品进行价值流分析，以发现产品生命周期中存在的问题和瓶颈，并提出改进方案，提高产品价值流的效率和质量。
2. 前期调研在进行价值流分析之前，我们对XXX公司的产品进行了详细的调研和了解。
根据我们的观察和访谈，产品的生产过程包括材料采购、设计开发、生产制造、包装出货等环节。
同时，我们还了解到产品的主要竞争对手、目标市场和客户需求。
3. 价值流图绘制根据前期调研的结果，我们绘制了产品的价值流图，详细展示了产品生产过程中的各个环节、活动和信息传递。
通过价值流图，我们可以直观地了解产品的生命周期和系统的整体运作。
4. 问题和瓶颈分析根据价值流图的绘制，我们对产品的生命周期进行了分析，并发现了一些问题和瓶颈。
在以下环节中存在着较大的问题：4.1 材料采购环节在材料采购环节中，存在着供应商选择不合理、交付延误和采购流程繁琐等问题。
这些问题导致了材料的成本增加、生产周期延长和客户满意度下降。
4.2 设计开发环节在设计开发环节中，存在着设计迭代次数多、设计与制造之间的沟通不畅以及设计规范不统一等问题。
这些问题导致了产品开发周期长、制造缺陷多和设计变更频繁。
4.3 生产制造环节在生产制造环节中，存在着生产线布局不合理、生产过程缺乏标准化以及生产效率低下等问题。
这些问题导致了生产线闲置、生产能力浪费和产品质量不稳定。
4.4 包装出货环节在包装出货环节中，存在着包装过程繁琐、包装材料浪费以及运输效率低下等问题。
这些问题导致了包装成本增加、产品损坏率上升和运输周期延长。
5. 改进方案针对上述问题和瓶颈，我们提出了以下改进方案：5.1 材料采购环节- 优化供应商选择的流程，建立供应商评估体系，选择优质可靠的供应商；- 与供应商建立长期合作关系，减少交付延误风险；- 简化采购流程，减少繁琐的环节，提高采购效率。
5.2 设计开发环节- 引入协同设计平台，提高设计师之间的沟通效率；- 建立优化的设计开发流程，减少设计迭代次数；- 制定统一的设计规范和标准，降低设计变更频率。
价值流图析
目的：勾勒物料的信息在整个生产和发货的增值过程中的流通。
１.价值流图的目的是突出浪费之源,并通过实行一个短期内可实现的未来状态的价值流来消除 它们。 ２.目标是将单个过程与其顾客通过连续流动或拉动联系起来，建立一个生产链，并且每个过程 尽可能接近仅在顾客需要时按顾客要求的量生产。
15
四、价值流图的目的、特点和作用
在制品
WIP Store
I
P/N Q D/S 123 10 2.5 456 5 2.5
1
C/T = 14 sec C/O = 0 sec Uptime=100%
28，776 sec avail
1
1
冲压Press
I
P/N B C D E F Q 20 20 20 20 20
喷涂Paint
I
P/N B C D E F Q 13 13 9 5 5
C. 流动（Flow) 精益思想要求创造价值的各个活动 （步骤）流动起来，强调的是“动”。 传统观念是“分工和大量才能高效 率”，但是精益思想却认为成批、大
批量生产经常意味着等待和停滞。精 益将所有的停滞作为企业的浪费，消
灭一切的浪费。 精益思想强调分批、单件流、同步化、 均衡化生产等。
8
一、价值流图的产生背景
18
五、价值流图编制步骤——行动准备
价值流改进
材料流/信息 流是改进重 点
注意： 流程改进（价值流改善）和工序层次的改进都是公司所需要的，一方面 的改进同时也提高另一方面的改进。 价值流的改进重点在于物料流和信息流（需要从高的角度才能看到）， 而流程改进则重点在于人和流程的流动。
19
五、价值流图编制步骤——行动准备
主要工作职责： 1 向现场最高管理者报告
企业价值流图分析报告
（一）价值流符号
➢ 4.
库存
I
6件/2天
➢ 5.
推动
二、价值流图的符号
应注时库存的数量与时间（多少时间的用量） 如：6件，2天的用量
进入到下一个流程。通常是根据一个时间表
➢ 6. ➢ 7.
到达最终用户
制成品或提供给客户的服务
时间线
表示各步骤时间分布情况，其下凹部分表示增值时间 (20分钟),上凸部分表示为非增值时间(80分钟)
➢ 准备量2周 ➢ 两班工作
➢ 两班工作 ➢ 两班工作 ➢ 两班工作
发运 平台
路漫漫其悠远
➢第七步：画出时间 线
三、价值流图的绘制
路漫漫其悠远
➢
5d
➢
➢ 1s
7.6d
➢
➢ 38s
1.8d ➢
➢ 45s
2.7d
➢
➢ 62s
2d ➢
➢ 40s
4.5d➢
增值时间 =188s
➢ 周期= 23.6d
四、以起重机为例的价 值流图的绘制说明
➢价值流图展示
路漫漫其悠远
➢价值流图展示
路漫漫其悠远
Sub Assy 1
Press
Daily
二、价值流图的符号
Home Center
11,400 Flat 3,500 phillips 14,900 / mo.
Box = 20
I
路漫漫其悠远
FIFO
Weekly FAX
3 mo. Forecast
➢ 使用率=85% ➢ 使用率=100% ➢ 使用率=80% ➢ 使用率=100% ➢ 使用率=100%
➢ 有效时间27600➢s 有效时间27600s➢ 有效时间27600➢s 有效时间27600➢s 有效时间27600s
价值流分析报告
价值流分析报告1. 引言本文将重点介绍价值流分析的概念、价值流图的绘制方法以及如何分析和改进现有的价值流。
通过对价值流的分析，企业可以识别出不必要的浪费和瓶颈，从而制定改进计划，提高生产效率和产品质量。
2. 什么是价值流分析价值流分析是一种用于识别和改进价值流的方法。
价值流是指在产品或服务的过程中，为客户创造价值的所有活动的集合。
价值流分析的目的是通过分析和评估价值流中的每个活动，从而识别出不必要的浪费和瓶颈。
价值流分析通过绘制价值流图来展示整个价值流，并使用各种工具和技术来分析和改进价值流。
通过这种方法，企业可以更好地理解其生产过程，并找出改进的机会。
3. 绘制价值流图绘制价值流图是价值流分析的第一步。
以下是绘制价值流图的步骤：步骤 1: 确定价值流的范围确定要分析的具体价值流范围。
这可以是从原材料到最终产品的整个流程，也可以是特定部分的子流程。
步骤 2: 绘制当前状态价值流图绘制当前状态的价值流图，包括所有与该价值流相关的活动、人员和信息流。
使用标准符号来表示每个活动，并确保图表清晰易懂。
步骤 3: 收集数据收集与每个活动相关的数据，例如处理时间、等待时间和库存量。
这些数据将帮助你分析和评估当前状态的价值流。
步骤 4: 分析当前状态价值流使用各种工具和技术，如价值流映射、时间价值映射和价值流指标，来分析当前状态的价值流。
识别出不必要的浪费和瓶颈。
步骤 5: 绘制未来状态价值流图基于对当前状态的分析，绘制未来状态的价值流图。
在未来状态中，应该去除不必要的浪费，并优化活动顺序和流程。
4. 分析和改进价值流通过对当前状态和未来状态的价值流进行比较，可以识别出改进的机会。
以下是一些常用的改进方法：1. 5S 方法通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善工作环境，提高效率和质量。
2. 业务过程重组重新设计业务流程以减少不必要的浪费和瓶颈，提高效率和客户满意度。
3. Lean 生产采用精益生产方法，通过减少浪费、拉动生产和持续改进来提高生产效率。
XX公司产品价值流分析报告
后加工节拍比数控快且毛坯不良品多， 三班制 中间仓库存积压！
120s
1.5天
100s
1天
36s
1.6天
60s
生产提前期=0.5+0.6=5.1天 生产周期时间=316s
1天
1.6天
各工序平衡率低，等待浪费严重！
316/120*4=65.8%
生产提前期过长、周期时间所占比例过少！
316*3/255300=0.4%
1
775件
周期时间=36s 计划内停机时间=1800s 有效时间=27900s 时间利用率=93.9% 一班制
1
1310件
周期时间=60s 计划内停机时间=1800s 有效时间=27900s 时间利用率93.9% 二班制 1210件
1
周期时间=120s
数控加工人机配合度低！
计划内停机时间=2400s 有效时间=27300s 时间利用率=91.9%
47
空闲
运行
63
刻字码
空闲率=54.5%
空闲率=7%
机加工人机配合分析 （选取三个机加工人） 工人空闲率均超50% 以上，浪费严重! 单位：s
空闲率=70%
空闲率 =4%
三 改进方案设想
压铸和除浇口工站并 列成压铸单元线，减 少压铸WIP。 数控加工改善人机 配合程度，如把3人 操作6台机改善为2 人操作6台机、查包 和打包工位合并、1 人操作。 后加工合并去毛刺工位， 引进组合式去毛刺工具， 减少工具切换和工位切换 的平衡损失。
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
分析当前问题： 信息、物料、交互 设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
价值流图分析
案例三：某服务企业的服务流程优化
服务企业背景介绍
价值流图分析应用过程
添加标题
添加标题
服务流程现状分析
添加标题
添加标题
优化后的服务流程效果评估
Part Five
价值流图分析的未 来发展
价值流图分析技术的不断创新
价值流图分析技 术的不断发展和 完善
未来价值流图分 析技术将更加智 能化和自动化
未来价值流图分 析技术将更加注 重用户体验和交 互性
思维导图工具：如XMind、 MindNode等，可以绘制思维导图、 流程图等，支持多人协作和实时更新。
表格工具：如Excel、Google Sheets等，可以方便地记录和分析数 据，并绘制简单的价值流图。
绘制价值流图的步骤
确定绘制范围：明确需要绘制的价值流图范围，包括产品 或服务、客户群体、时间范围等。
《价值流图分析》PPT 课件
PPT,a click to unlimited possibilities
汇报人：PPT
目录
01 价 值 流 图 分 析 概 述
02 价 值 流 图 的 绘 制
03 价 值 流 图 分 析 的 应
用
05 价 值 流 图 分 析 的 未
价值流图分析
04 价值流图在流程优化中的应用
CHAPTER
识别浪费环节
识别非增值活动
通过价值流图分析，可以清晰地 识别出生产流程中的非增值活动 ，如等待、运输、库存等。
量化浪费程度
价值流图可以量化每个环节的浪 费程度，如时间、人力、物力等 资源的消耗，为后续优化提供依 据。
确定改进方向
通过对比行业最佳实践和内部标 杆，确定浪费环节的改进方向和 优先级。
02
在价值流图中标注出存在浪费的环节，如过多的库存、不必要
的运输、重复加工等。
对浪费环节进行深入分析，找出根本原因，为后续的优化提供
03
依据。
优化供应链流程
01
根据价值流图的分析结果，针 对浪费环节制定相应的优化措 施，如减少库存、优化运输路 线、提高生产效率等。
02
对供应链流程进行重新设计， 消除浪费环节，实现流程的优 化和再造。
价值流图分析
汇报人：XX
2024-01-23
目录
CONTENTS
• 价值流图概述 • 价值流图的核心概念 • 价值流图分析步骤 • 价值流图在流程优化中的应用 • 价值流图在供应链管理中的应用 • 价值流图在持续改进中的应用 • 总结与展望
01 价值流图概述
CHAPTER
定义与背景
价值流图（Value Stream Mapping ，VSM）是一种可视化的工具，用于 分析和优化产品或服务的整个价值流 。
促进跨部门协作
价值流图分析需要跨部门、跨职能的合作，有助于打破部门壁垒，加强内部沟通与合作 ，形成协同效应。
未来发展趋势和研究方向
数字化与智能化
随着信息技术的发展，未来价值流图分析将更加 注重数字化与智能化的应用，如利用大数据、人 工智能等技术提高分析的准确性和效率。
企业价值流图分析报告(ppt 43页)
21.
Weekly Schedule
预测/计划
22.
去看步骤,即”看并关注计划”-交互性流
三、价值流图的绘制
产品工序的四种活动
1、加工——时间
➢增值 ➢非增值
2、储存——时间
➢原材料 ➢工序之间 ➢加工后 ➢成品
3、运输——时间和距离 4、检查——时间
三、价值流图的绘制
首先要确定“价值流经理” 需要有一位了解产品系列价值流且能推动其改进的具有
领导责任的人。
主要工作职责： ➢ 向事业部总经理汇报 ➢ 负责组织领导绘制现状价值流图和未来价值流图，并制定从现在状态
转换到未来状态的实施计划 ➢ 负责协调控制实施过程的各个方面 ➢ 每天应到实施现场 ➢ 保持并完善实施计划 ➢ 为了达到结果或目标坚持亲自参与工作
选择一个“产品系列”
三、价值流图的绘制
财务
户 价
值
物
流
料
➢ 从原材料到产品交付顾客手中的生产流
➢ 从概念到投产的设计流
一、价值流图概念
2、价值流图析:
价值流图析就是用简单的图形或图标来表示出公司生产的信息流程、物 料流程与生产的顺序和运作状况。
价值流图析是使用铅笔和纸张帮助你看到和理解生产过程，在整个价值 流中材料和信息流动情况的一种工具。
物料来源流程 物料来源流程用青色虚线表示，其线宽为200。(200的单 位不是毫米，是CAD软件默认的单位，比毫米要小很多， 以下同)
加工流程 物料加工流程用兰色实线加箭头表示,其中线宽500，箭头 起始点宽为0，末端宽为1200。
加工设备 物料进行工序加工时所需要的设备将其在平面布置图上涂 成绿色。
二、价值流图的符号
（二）物料控制图符号与物料流符号
价值流图及价值流分析
3、价值流图的目标
价值流图是一种强力的可视化工具，它的主要目 标是帮助我们确认运营流程中存在的潜在的，对客户 不增值的浪费活动，价值流图是任何企业展开流程分 析的有效工具，既可作为企业内部沟通的工具，也可 作为企业的战略规划工具，将企业流程所有相关的物 流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，有利于 企业了解目标的经营现况和未来的经营现况。
价值流图及价值流分析
目录
1.价值流图 2.价值流分析
一、价值流图
1、价值流图的概念
价值流图（value stream mapping）是用 一张纸、一支笔顺着物料和信息的流程收集关键 数据，表示一件产品从订单到运输的过程，每一 个工序的材料流和信息流的图表，并进行分析的 工具。
2、价值流图的用途
休息时间=20分钟
可利用的净时间=460分钟
每月一次
预测信息 每周一次
xx联合 公司
定单 10080条/月
#4：6720条
#6：3360条
每天一次
生产主任 每天一次 每天一次
每天一次
发货 2000ຫໍສະໝຸດ 弯曲检测打标记
周期时间 45秒
转换时间 60分钟
可利用时间 27600秒
正常时间 87%
5天
10天
45秒
绘制一幅现有系统的整体价值流程图，可以 让所有人一致看出流程中的浪费情形， 未来面貌 的的价值流程图可显示期望实现的未来远景，并 有助于识别出价值流程中最能减少浪费情形的机 会。借助它，你可以找到最明显的5-10产生大量 浪费的步骤，并开始着手制定消除浪费的计划并 加以执行。所以，精益价值流分析是所有企业展 开精益生产之旅的必由之路。
如下图所示
建立精益化的物流的关键是理解信息是怎样流动的！
价值流图的一个案例分析
一、 VSM及其应用方法:五月底去珠海参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识：一．什么是VSM?二．VSM的组成。
三．如何应用VSM，它的步骤与方法。
一．什么是VSMVSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。
VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。
从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。
二．VSM的组成VSM的基本构成有四大部分（无先后）：1. 顾客部分。
顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等；2. 公司系统部分。
可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统；3. 供应商部分。
4. 内部物料流。
主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material)VSM关注的重点部分（有次序）：1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息；2．成品到顾客；3．关注信息流部分。
顾客—〉公司系统〈--供应商4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA R atio(有价值比例)。
VAM常用图标：三．VSM的应用（实战应用）要素：1. 职位功能交叉的团队成员。
确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参加；2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训；3．最好3天全职参与改善。
开始要点：1．选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品；2．需要一个有执行力和领导力的小组领导；3．彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到；4．同时关注物流和信息流。
价值流及价值流图分析
可
20 分钟 处理 2 周 储藏
20分钟 处理 2周 储藏
2 小时 处理 2周 储藏
乐
制罐 2周 储藏 1分钟 处理 4周 储藏
冷轧 2周 储藏 <1分钟 处理 4周 储藏
热轧 2周 储藏 1分钟 处理 4周 储藏
罐装 4 天 储藏 1分钟 处理 5周 储藏
零售仓库 3 天 储藏
超市 2 天 储藏
家
利
销售价格
成本
润
销销 售售
×
数单 量价
采
工
直接
－ 单材耗耗×
购 成
＋ 用工×资
量成
本
本
制 －造
费
－
管销 推 理＋ 售 ＋ 广 费费 费 用用 用
所 －利 － 得 =
息税
净 利
用
4
价值流
? 价值流：一个产品通过这些基本流程所需要的全部活动。 包括：增值活动； 必要、但非增值活动； 非增值活动三类。
一个企业是由若干“价值流”的实现，才构成其价值系统。 ? 企业“价值流”的分类：
货款回收
13
工作程序
供应商 或 客户
库存
运输方式
推动式 的物流
“价值流图”中的物流图标
物流次序 先进先出
超市货架
企业间 的物流
工作程序 的数据箱
拉动式 的物流
手工信息流
电子信息流
信息数据箱
生产看板
“价值流图”中的信息流图标
提取看板
信号看板
改善的点
安全库存
14
计 时箱
质 检点
返工循环
视察现场
“价值流图”中 不常用的图标
均衡负荷
价值流图分析
焊装
总装 成品仓
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
12375
周期时间 =9.24秒 制程=5.49分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
270
周期时间 =8.99秒 制程=4.25分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
价值流图
• 价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具， 用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工 序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善 的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方 向和结果。
这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。
產品特點 設備和工裝 作業分工 與作業內容 對操作工人 要求 庫存水準 製造成本 產品品質 所適應的 市場時代
什么是精益生产
所谓的精实生产『Lean/ TPS』 是挃通过彻底的清除一些无用的要素来提高 Q、C、D、M、S的一系列活劢
目的是通过降低成本来产生利益
为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素 (七大浪费)彻底清除
答案：1小时（3×20=60）
VSM计算举例
布 什
10人
挂号 挂号
2Min
3人
就诊
10Min
5人
付款
3Min
5人
取药
5Min
离开
等待时间:10+30+15 一次挂号要两分钟，有两个挂号窗口，所以每1分钟可以完成一次挂号； +25=80 10mi 30mi 15mi 25mi 所以10人就需要10分钟． n n n n 增值时间:2+10 2min 10mi 3min 5min =3+5=20Min 以此类推，计算每个服务点的等待时间．
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三、价值流图的绘制
熟悉生产现状 最好安排对现场非常熟悉的人员进行价值流图绘制，若派
遣一个对现场不太了解的人员来完成此工作必须先熟悉现场 再开展工作。在熟悉过程中不要从原材料开始向后道工序走， 而应当从最后一道工序开始往前走。这里我们选出了8位对 生产现场非常熟悉的工艺和质量工程师进行绘制。
二、价值流图的符号
（二）物料控制图符号与物料流符号
16.
退回看板
16.
Daily
货车运送
17.
生产看板
17.
叉车运送
18.
看板信号
18.
安全库存
19.
看板位置
（三）信息流符号
二、价值流图的符号
19.
Weekly FAX
纸面信息流(细直箭头)
20.
3 mo. Forecast
电子信息流(闪电箭头),包括电子邮件、传真、电话等
二、价值流图的符号
（二）物料控制图符号与物料流符号
12. 13. 14.
加工工序 物料加工工序用红色圆圈内加数字表示工序顺序,"2"表示此加 工过程中的第2个工序。
物料去向流程 物料去向流程用红色点划线加箭头表示,其中线宽500， 箭头起始点宽为0，末端宽为1200。
退回
15.
混线生产(负荷平衡)
物料来源流程 物料来源流程用青色虚线表示，其线宽为200。(200的单 位不是毫米，是CAD软件默认的单位，比毫米要小很多， 以下同)
加工流程 物料加工流程用兰色实线加箭头表示,其中线宽500，箭头 起始点宽为0，末端宽为1200。
加工设备 物料进行工序加工时所需要的设备将其在平面布置图上涂 成绿色。
目录
一、价值流图概念 二、价值流图基本符号说明 三、价值流图绘制步骤 四、价值流图的绘制说明（起重机为例） 五、练习题
一、价值流图概念
1、价值流:
价值流就是为满足客户要求,当前产品通过其基本生产过程所必需的所 有行为和活动(包括增值的和非增值的)
息
流
信
客
销售& 市场
研发
订单录入 采购/制造/交付 &计划
领导责任的人。
主要工作职责： ➢ 向事业部总经理汇报 ➢ 负责组织领导绘制现状价值流图和未来价值流图，并制定从现在状态
转换到未来状态的实施计划 ➢ 负责协调控制实施过程的各个方面 ➢ 每天应到实施现场 ➢ 保持并完善实施计划 ➢ 为了达到结果或目标坚持亲自参与工作
选择一个“产品系列”
三、价值流图的绘制
制成品或提供给客户的服务
7.
时间线
表示各步骤时间分布情况，其下凹部分表示增值时间
(20分钟),上凸部分表示为非增值时间(80分钟)
二、价值流图的符号
（二）物料控制图符号与物料流符号
8.
物料来源 物料来源用青色圆圈表示，并在其边沿用文字标明来源位置。
9. 10. 11.
物料去处 物料去处用红色方框表示，并在其边沿用文字标明所去方位。
财务
户 价
值
物
流
料
➢ 从原材料到产品交付顾客手中的生产流
➢ 从概念到投产的设计流
一、价值流图概念
2、价值流图析:
价值流图析就是用简单的图形或图标来表示出公司生产的信息流程、物 料流程与生产的顺序和运作状况。
价值流图析是使用铅笔和纸张帮助你看到和理解生产过程，在整个价值 流中材料和信息流动情况的一种工具。
在开始绘图之前首先要明白的是需集中于哪个产品进行绘 制，你需要关注的是顾客需求量最大，最成熟的产品，而不 必要将所有的产品都进行价值流图绘制，除非你的工厂很小 或产品很简单。QY25C产品是起重机公司现有产品中最成 熟的车型，也是市场需求最大的产品，故我们以QY25C起 重机产品为例来绘制价值流图。
➢生产批量大小（EPE）
3.
顾客/供应商
客户/供应商 ➢操作者数量
➢FTY（质量收益，即一次交检合格率）
➢所用设备型号、台数等
（一）价值流符号
4.
库存
I
6件/2天
5.
推动
二、价值流图的符号
应注时库存的数量与时间（多少时间的用量） 如：6件，2天的用量
进入到下一个流程。通常是根据一个时间表
6.
到达最终用户
通过画出“材料流”和“信息流”真正搞清生产现状
一、价值流图概念
4、价值流图析方法
产品系列（家族）
现状价值流图
未来价值流图（6-18个月）
确定达成未来状况的项目
制定工作计划，在规定时 间内达成未来状况图
理想价值流图（3-5年）
识别每个项目所需工 具包，并将项目排定 优先次序
价值流图展示
价值流图展示
“图析”并不能变得精益，它仅仅是一种技术，重要的是实现增值流动。
价值流图含有：
息
流
信
生产流（作业流程步骤
物
流
料
一、价值流图概念
3、价值流图作用
价值流图可以很好的识别当前的浪费现象同时帮助员工了解公司内价值 流的不同部分是如何结合起来创造产品和服务价值的。
价值流图作为一个有效的工具，它可以通过做图的方法，帮助你看 到不仅是生产的单个工艺流程，如装配焊接等，而是帮助你看到整个 流动；它可以帮助你发现更多的浪费；它可以提供谈论生产的共同语 言；它可以实现信息流和材料流的联系；它是精益思想与现场技术的 有机结合，是实施精益生产的蓝图。他从企业整个价值流出发来分析 哪些过程需要改进、如何改进和改进到何种状态
（一）价值流符号
1.
装配
步骤
二、价值流图的符号
一个流程箱等于一个区域的流.所有的流程步骤都应有标注
2.
产品(部件)种类
C/T
C/O 设备
数据箱
用来表示所有关于原材料流在整个流程中移动的相关数据 ➢产品(部件)种类、数量 ➢C/T（周期时间） ➢C/O（换型时间）
➢正常运行时间（生产时间-换型时间-故障时间）/生产时间
21.
Weekly Schedule
预测/计划
22.
去看步骤,即”看并关注计划”-交互性流
三、价值流图的绘制
产品工序的四种活动
1、加工——时间
➢增值 ➢非增值
2、储存——时间
➢原材料 ➢工序之间 ➢加工后 ➢成品
3、运输——时间和距离 4、检查——时间
三、价值流图的绘制
首先要确定“价值流经理” 需要有一位了解产品系列价值流且能推动其改进的具有
Sub Assy 1
Press
Daily
二、价值流图的符号
Home Center
11,400 Flat 3,500 phillips 14,900 / mo.
Box = 20
I
FIFO
Weekly FAX
3 mo. Forecast
Weekly Schedule
Q
价值流图符号
二、价值流图的符号
➢价值流符号（生产流） ➢物料控制图符号与物料流符号 ➢信息流符号