价值流图分析

產品特點 設備和工裝 作業分工 與作業內容 對操作工人 要求 庫存水準 製造成本 產品品質 所適應的 市場時代
什么是精益生产
所谓的精实生产『Lean/ TPS』 是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高 Q、C、D、M、S的一系列活动
目的是通过降低成本来产生利益
为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素 (七大浪费)彻底清除
提升制造现场产品价值流增值比率改 对策
现状:1.流程不连续,搬运频繁
2.流程间WIP过多
P P P P
P P P P
搬運
P P P P
初步改善:1.尽可能连续生产 2.制程间按需求生产
P
P
P
P
深入改善:1.消除流程中不增值环节
2.加速流程,缩短生产周期 FIFO生产 线
库存
P
生产在 线的WIP
36
每天2班——20小时 每班休息2次，共40分钟 每班清线1次，共30分钟 可利用净时间=1130分钟
供货商
无固定频率
生产部
每天1次 客户
每天1次
每天1次
每天1次
每天1次 涂装
每天1次 总装 成品仓
冲压 外仓+内仓
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97% 2887
n
VSM=20/(80+20)*100%= 布什此次就诊总共花费 100Min，其中用于等待的80Min，真正就诊 本身必须的时间只有20Min．故，布什此次就诊的有效时间率只有 20% 20%
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
如何提高VSM
如何提高VSM呢？这里提供7个准则并作简单 解释。 准则1：按顾客节拍生产 准则2：尽可能地实现连续流动
我们该做什么
• 由VSM的计算公式，不难看出:
增值时间固定后，减少等待（价值停滞）时间是提高VSM的 必须。 减少价值停滞时间，由利特尔公式看，就是要控制WIP数量。 制程内的WIP控制，短线，少人化作业；异常问题的快速解 决。 制程间的WIP控制，制定标准WIP，建立超市，制程间不提前 制造。
精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费
精益思想五原则
Value
价值
Perfect
完美
站在客户 的立场上识 别产品价值
Value Stream
价值流
永远追求 尽善尽美
识别每种 产品价值 精实生产系统 流 让价值不 间断流动 Flow
Demand Pull
需求拉动
让用户 拉动价值
流动
降低成本，改善品质，缩短生产周期
一张企业创造价值的示意图Biblioteka 价值流图例价值流图例
价值流图
绘制当前状态图
1、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划 部门）
2、画出工序、数据箱
3、填写数据箱
4、画出咨询流传递路线、传递频率
5、计算工序间库存，转换为库存天数
价值流图析
华普价值流
价值流：GC09 绘制日期：2009年5月21日 生产方式：推动 管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清线
焊装
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
12375
周期时间 =9.24秒 制程=5.49分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
270
周期时间 =8.99秒 制程=4.25分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为交货期。
存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线 上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、 成品库、一个制程是瓶颈制程。
例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人 在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估 计你大概等多少时间才能进入该风景点。
订货提前期=4.18天 价值增加时间=31.87分 价值增加比=1.3%
0.79 天 22.13分 22.13分
3.32天 5.49分
0.07天 4.25分
0天
汽车行业价值流
价值流未来状态图
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
生产方式发展史
項 目 手工生產方式 完全按顧客要求 通用、靈活、便宜 粗略、豐富 懂設計製造 有較高操作技能 高 高 低 極少量需求 大批量生產方式 標準化，品種單一 專用、高效、昂貴 細緻、簡單、重複 不需要專業技能 高 低 高 物資缺乏、供不應求 精益生產方式 品種多樣化、系列化 柔性高、效率高 較粗略、 多技能、豐富 多技能 低 更低 更高 買方市場
价值流图分析
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
价值流简介
1. 2. 3. 价值，价值流，价值流图 价值流图析 价值流图未来状态图
价值与价值流
价 值 以客户的观点来确定 企业从设计到生产到 交付的全部过程，实 客户的需求 现客户需求的最大满 足。 以客户的观点确定价 值就必须把生产的全 必须的最低 过程中的多余消耗减 至最少，不将额外的 花销转嫁给用户。 价 值 流
价值流在精益推进中的作用
从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善
办公现场 系统评估 识别机会 建立体制， 固化成绩 物流部 总装厂
SB 生产系统
持續改善
制定计 划,针对 性改善 冲压厂
焊装厂 涂装厂
树立标杆,提 升改善力
标准化,TPM
优秀班组,OJT 6S现场管理，合理化建议
目 录 价值流简介 价值流与精益生产
价值流图
• 价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具， 用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工 序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善 的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方 向和结果。
这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。
IAC Confidential
价值流改善演示
准则3：在无法实现连续流动的地方采用广告 牌拉动管理
设计并实施精益的未来价值流的准 则
• 准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程
• 准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多 品种产品的生产 • 准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位 的工作来实现初始拉动 • 准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天 能够制造各种零件的能力
价值流增值比
价值流改善提升方法
价值流增值比计算
VSM增值比计算 VSM增值比 VSM假设前提 VSM假设前提: 产品是先进先出， 连续生产。
VSM增值比，就
是计算一个产品从 材料进公司开始， 到包装出货，在各 个制程所等待被加 工的时间和被加工 的时间的比值。
增值时间 增值时间＋等待时间 ×100%
CT&TT
Value Stream Map计算
从顾客的角度出发，IE标工中实 际完成一件产品需要的时间总和.
增值时间
VSM增值比 ＋ 等待时间 等待时间 增值时间
× 100%
等待时间，为不增值时间，根据公式: 提前期（时间）＝WIP数量×节拍时 间 或者 提前期＝WIP数量/日产能
利特尔法则
Lead Time = 存货数量×生产节拍
答案：1小时（3×20=60）
VSM计算举例
布 什
10人
挂号 挂号
2Min
3人
就诊
10Min
5人
付款
3Min
5人
取药
5Min
离开
等待时间:10+30+15 一次挂号要两分钟，有两个挂号窗口，所以每 1分钟可以完成一次挂号； +25=80 10mi 30mi 15mi 25mi 所以 n 10人就需要10 n 分钟． n n 增值时间:2+10 2min 10mi 3min 5min =3+5=20Min 以此类推，计算每个服务点的等待时间．
消耗
识别价值流是精益思 想的起步点，并按照 SB价值流： 最终用户的立场寻求 全过程的整体最佳。 从 以客户为中心 精益思想的企业价值 的价值观来 创造过程包括： 原材料入物流部 审视企业流程 • 从概念到投产的设计 • 从定货到送货的信息 到 • 从原材料到产品的转 换 整车发送出厂 • 全生命周期的支持和 服务