板带轧制设备及工艺
1250热轧板带轧制规程设计
1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。
为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。
本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。
二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。
因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。
三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。
轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。
2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。
同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。
3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。
采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。
对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。
4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。
及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。
5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。
通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。
同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。
四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。
通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。
热轧板带工艺流程-初学者
热轧板带⼯艺流程-初学者热轧板带⼯艺流程----初学必看1.主轧线⼯艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送⾄加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊⼊保温坑，保温后由吊车吊运⾄上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运⼊板坯库，当板坯到达⼊⼝点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧⼚的计算机系统，并在监视器上显⽰板坯有关数据，以便⼯作⼈员进⾏⽆缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的⼈⼯检查清理后的板坯也需核对和验收，并输⼊计算机。
进⼊板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的⽣产计划相匹配时，合格的⾼温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进⼊加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
其中⼀部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运⼀次放到上料辊道后直接送⾄加热炉区。
如果炼钢⼚可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托⼊机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
板带轧制工艺
板带轧制工艺一、轧制原理板带轧制工艺是一种通过一系列的轧制过程，将原料轧制成具有所需厚度、宽度和表面质量的板带材的工艺。
轧制过程中，轧件在轧辊的压缩下产生塑性变形，从而获得所需的形状、尺寸和性能。
二、轧机类型1.横轧机：横轧机是使轧件在平行于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。
根据轧辊旋转方向的不同，横轧机可分为立式和卧式两种。
2.纵轧机：纵轧机是使轧件在垂直于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。
这种轧机广泛应用于板带材的生产。
3.混合轧机：混合轧机同时具有横轧机和纵轧机的特点，可以同时进行横向和纵向的压缩，适用于复杂形状的轧制。
三、轧制原料板带轧制的原料可以是各种形状的坯料，如方坯、圆坯、钢板等。
原料的化学成分、显微组织、表面质量等都会影响最终产品的质量和性能。
四、轧制工艺参数1.压下量：压下量是轧制过程中轧件减薄的量，是影响轧件厚度的重要参数。
压下量的大小直接影响着最终产品的尺寸精度和性能。
2.轧制速度：轧制速度是指轧辊在单位时间内对轧件施加的压力，是影响轧制过程的重要参数。
适当提高轧制速度可以提高生产效率，但过高的速度会导致轧件表面质量下降。
3.轧制温度：轧制温度是指轧件在轧制过程中的温度，对轧件的塑性和变形抗力有重要影响。
合理控制轧制温度可以改善产品质量和提高生产效率。
五、轧制缺陷及控制1.裂纹：裂纹是板带材常见的缺陷之一，主要是由于轧制过程中温度变化过大或轧制压力过大引起的。
控制裂纹的方法包括合理控制轧制温度和压下量，以及选用合适的轧辊材质和热处理工艺。
2.折皱：折皱是指在板带材表面形成的局部隆起或弯曲的现象，主要是由于轧制过程中润滑不均匀或轧辊磨损严重引起的。
控制折皱的方法包括加强润滑管理、定期检查和更换轧辊等措施。
3.表面粗糙：表面粗糙是指板带材表面不光滑的现象，主要是由于原料表面质量差或热处理工艺不当引起的。
控制表面粗糙的方法包括加强原料质量管理、选用合适的热处理工艺和采用合适的轧制工艺参数等措施。
【课程设计】板带轧制设计
【课程设计】板带轧制设计辽宁科技大学课程设计说明书设计名称：板带轧制课程设计指导教师：***学院：装备制造学院班级：材控10.1姓名：***日期：2013.12.19目录1.综述1.1热轧板带钢的生产状况1.2热轧板带钢的新技术发展趋势2.工艺流程及设备2.1生产工艺流程简介2.2主要设备及产品参数3.整个流程的设计和计算3.1 确定轧制方法3.2 加热制度的确定3.3各道次压下量的分配3.4 粗轧各道次宽展计算3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度3.6宽向所需的总的侧压量3.7各道次宽度的计算3.8粗轧所用时间及其温降3.9精轧各道次速度的计算3.10精轧各机架的温度3.11精轧各机架的变形速度3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算4.强度校核4.1咬入角校核4.2轧辊强度校核5.结束语1.综述1.1热轧板带钢的生产状况热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。
我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。
我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。
因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。
如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。
a热轧宽带钢的生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。
无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。
②薄板坯连铸连轧技术。
它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)课件
推动产业升级和转型
02
新技术应用将推动传统钢铁产业的升级和转型，实现绿色、智
能、高效的生产方式转变。
满足市场需求和推动经济发展
03
新技术应用将满足市场对高品质、高性能热连轧带钢的需求，
推动相关产业的发展和经济增长。
07
实践环节与案例分析
实践环节安排
实践环节目标
通过实践操作，加深对热连轧带钢生产工艺的理解，掌握 关键技术和设备操作。
原料切割
将原料按照轧制长度进行 切割，准备进入加热工序 。
原料加热
加热温度
控制加热温度在适当的范 围内，以保证轧制过程的 稳定性和产品质量。
加热时间
根据原料的厚度和加热温 度确定加热时间，确保原 料充分软化。
加热方式
采用连续式加热炉或步进 式加热炉进行加热，提高 加热效率。
加热质量与控制
温度均匀性
确保加热过程中温度分布均匀精度
对加热温度进行精确控制，以获 得稳定的轧制过程和产品质量。
氧化与脱碳
控制加热过程中的氧化和脱碳程 度，避免对产品质量造成影响。
04
轧制过程与控制
粗轧过程与控制
粗轧阶段
轧制速度
在粗轧阶段，带钢经过几道轧制后逐 渐成形，主要目标是控制带钢的宽度 和厚度，确保其满足后续精轧和成品 的要求。
热连轧带钢生产工艺流程
加热
将原料加热至轧制所需温度。
冷却
控制冷却速度，以获得所需的 金属组织和性能。
原料准备
选用合适的原料，进行表面清 理和切割。
轧制
通过多道次轧制，使原料逐渐 减薄和延伸，直至达到所需规 格。
精整
对轧制后的带钢进行表面处理 、矫直和切割等操作，以满足 产品要求。
热轧带钢生产工艺及工艺要求
钢往板往表 破面坏不钢• 得板有的成气物品泡理、性：结能厚疤或、成度拉为1裂产.、生2~刮破2伤裂5、和.4折锈m叠蚀、的m裂缺缝陷宽、源度夹，杂成6和为50压应~入力2氧集1化中3铁的0m皮薄等弱m缺环陷节，。因为这些缺陷不仅影响轧件的外观形象，而且
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 Nhomakorabea对定于的重 化要学1用成.2途分.2的，结保设构证备钢良板好布，的置要焊求接2具性有能较、好常的温综或合低性温能冲，击即韧除性了或有一良定好的的冲工压艺性性能能，，保甚证至一除定了的有金一相定 组的织强及度各和向塑组性织以均外匀，性还等要。求保证一
薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 热轧带钢生产工艺及工艺要求
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯 连铸连轧 流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
中厚板坯 连铸连轧 设备布置
除鳞 1 定宽压力机
热轧板带钢轧制规程设计
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
C2 ：热膨胀系数，C2 =1.105；
B0 ：常温下坯宽 ，B0 =1250mm，
ij ：立辊压下量分配系数。
表1.6 立辊压下量分配系数表
立辊道次
侧压量分配系
数
0.21 0
0.25 0.24 0.24 0
1.1.6计算立辊各道次侧压量
BE11 =108×0.21=22.7≈23mm BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
板带轧制工艺及理论
第二章 板带轧制工艺及理论1.板带钢产品的技术要求包括哪些方面？对板带钢产品的基本要求包括化学成分、几何尺寸、板形、表面、性能等几个方面。
(1)钢板的化学成分要符合选定品种的钢的化学成分（通常是指熔炼成分），这是保证产品性能的基本条件。
(2)钢板的外形尺寸包括厚度、宽度、长度以及它们的公差应满足产品标准的要求。
(3)钢板常常作为包复材料和冲压等进一步深加工的原材料使用，使用上要求板形要平坦。
在钢板的技术条件中对钢板的不平度提出要求，以钢板自由放在平台上，不施加任何外力的情况下，钢板的浪形和瓢曲程度的大小来度量。
(4)使用钢板作原料生产的零部件，原钢板的表面一般是工作面或外表面。
技术条件中通常要求钢板和钢带表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板和钢带不得有分层；钢板表面上的局部缺陷应用修磨的方法清除，清除部位的钢板厚度不得小于钢板最小允许厚度。
(5)根据钢板用途的不同，对钢板和钢带的性能要求不同，对性能的要求包括四个方面：力学性能、工艺性能、物理性能、化学性能。
对力学性能的要求包括对强度、塑性、硬度、韧性的要求；工艺性能包括冷弯、焊接、深冲等性能；材料使用时对物理性能有要求时在技术条件中提出，如电机和变压器用钢对磁感强度、铁磁损失等物理性能提出要求；材料使用时对化学性能有要求时在技术条件中提出，如不锈钢板钢带对防腐、防锈、耐酸、耐热等化学性能提出要求。
2.板带轧机的分类方法有几种？板带轧机的分类方法有按辊系分类、按轧辊驱动方式分类、按轧机组成分类、按轧机用途分类等多种分类方法。
（1）按辊系分类板带轧机按辊系分类是最常用、最基本的方式。
常用的轧机有二辊、三辊、四辊、六辊、八辊、十二辊、二十辊以及偏八辊、非对称式八辊、行星式轧机等，这些形式的轧机是由一对工作辊和多个支持辊构成。
（2）按轧辊驱动方式分类对称驱动方式：上、下工作辊，上、下中间辊，上、下支持辊；非对称驱动方式：一根工作辊，一根工作辊和一根支持辊；异步驱动：上、下辊异步传动，上、下工作辊异步传动。
浅谈超薄精密不锈带钢轧制工艺及设备专利分析情况
文章编号：2095-6835（2023）S1-0114-05浅谈超薄精密不锈带钢轧制工艺及设备专利分析情况庞阳（太原理工大学图书馆，山西太原030024）摘要：超薄精密不锈带钢作为板带轧制领域中的高端产品，其厚度仅为A4纸的1/7～1/4，以手能够撕开而得名为“手撕钢”，同时具备优异的韧性、强度、精度、表面光洁度等性能，是工业4.0、5.0智能制造和微型加工领域的一种非常重要的高端原材料，长期被美国、日本等国家垄断，并且对中国高端制造行业限制出口，严重制约着中国高科技领域的产业发展。
分析超薄精密不锈带钢轧制工艺及设备技术专利情况，掌握国内外科技前沿技术发展现状，明确技术研发方向，对强化基础研究、优化轧制工艺、升级成套设备，提升中国精密不锈钢极薄带产业国际竞争力及引领压力加工新方向具有重要意义，同时对国家、地区及企业的宏观决策具有重要的指导意义。
关键词：不锈带钢；轧制工艺；设备；专利中图分类号：G306文献标志码：ADOI ：10.15913/ki.kjycx.2023.S1.025不锈精密带钢是钢铁材料中的精品，尤其是厚度小于0.05mm 的超薄不锈精密带钢是航空航天、军工核电、高端电子、新能源等尖端领域的关键基础材料，一直以来仅有日本等少数国家可以生产，且宽度不足400mm ，价格极高，并且对国内前沿领域限制出口，制约着中国高新技术的快速发展[1]。
该产品主要被应用于航空航天、石油化工、汽车、电子、家电、计算机等领域，还可以为柔性太阳能光伏发电、海洋探测、新型锂电池包覆外壳等高端精密制造业提供新型材料[2-3]。
随着航空航天、国防军工等重大战略领域及太阳能基板、宽幅显示屏等重点新兴领域的高速发展，对超薄精密不锈带钢提出了更高要求。
超薄精密不锈带钢作为板带轧制领域中的高端产品，其厚度仅为0.02mm ，相当于普通A4纸的1/4，可以轻易撕开，因而被称为“手撕钢”，同时具备优异的韧性、强度、精度、表面光洁度等性能，是工业4.0、5.0智能制造和微型加工领域的一种非常重要的高端原材料，由于工艺控制难度大，这种产品长期被极少数国家垄断[4-5]。
板带轧制流程
板带轧制流程板带轧制呀，就像是一场神奇的变形之旅。
你看，一块原本方方正正、笨笨厚厚的金属坯料，最后能变成又薄又长的板带，这过程可老有趣了。
那这板带轧制到底是咋开始的呢？得先有原材料啊，就像咱做饭得先有米一样。
这原材料的质量可太重要了。
要是这金属坯料里面杂质多，就好比做饭的米都是坏的，那后面咋做都做不出好东西。
这坯料得是符合一定规格的，尺寸、成分都得合适，不然就像要拿不合适的砖头盖房子，肯定盖不牢。
有了坯料之后呢，就到加热这一步了。
加热就像是给金属坯料做热身运动，让它变得软乎乎的。
你想啊，大冬天的，你刚起床的时候身体是不是有点僵，活动活动就灵活多了，金属坯料加热也是这个理儿。
加热到合适的温度可不容易，温度低了，就像没活动开的人，不好塑形；温度高了呢，又容易出问题，就好比人运动过度会受伤一样。
接着就是轧制啦。
这轧制就像是一个超级大力士在压面团，不过这个“面团”可是金属的。
轧辊就像两个巨大的擀面杖，不停地把坯料压啊压。
这时候，轧辊之间的压力、轧制的速度，这些参数就像厨师做菜时候放调料的量一样，得拿捏得恰到好处。
压力小了，坯料就压不薄，就像你擀饺子皮，轻轻擀一下，皮还是厚厚的；压力太大呢，可能就会把坯料压坏了，就像你擀面皮的时候太用力，面皮破了，这金属坯料要是破了可就麻烦了。
轧制速度也不能乱定，太快了可能会出各种状况，就像开车开太快容易出事故一样，太慢呢，效率又太低，就像乌龟爬一样。
在轧制的过程中啊，还得不断地检测板带的厚度、宽度这些尺寸。
这就好比你做衣服的时候，得时不时量一量尺寸对不对。
要是尺寸不对，这板带做出来就不符合要求了。
这检测就像是板带轧制的小管家，时刻盯着呢。
要是发现厚度不对了，就得赶紧调整轧辊的间隙，就像你发现衣服缝歪了，得赶紧调整缝纫机的针脚位置一样。
轧制完了之后，还有后续的处理呢。
有的板带可能需要冷却，冷却就像是让刚刚跑完步的人歇一歇、降降温。
如果冷却不均匀，这板带就可能变形，就像人一边热一边冷容易生病一样。
铝板带轧制过程
一、熔铸 二、热轧 三、铸轧 四、冷轧 五、精整
铝合金牌号简介
1系：99.00%以上工业纯铝，电导性、耐腐蚀性、焊 接性能好、强度低
2系：Al——Cu合金，强度高、耐热性能和加工性能 良好
3系：Al——Mn合金，耐腐蚀性能、焊接性能好、塑 性好
4系：Al——Si合金，耐磨性、高温性能好 5系：Al——Mg合金，耐腐蚀性焊接性能好、抗疲劳
熔铸过程步骤：配料——投料——熔化— —熔化后搅拌、扒渣——预分析取样—— 加合金调整成分，搅拌——精炼——静 置——导炉铸造
熔铸过程几个关键参数
熔炼时一般设置炉温1050℃，过程中需要监控 料温，控制金属温度不超过770℃
在735℃左右进行扒渣操作，该温度有利于渣 液分离
精炼一般采用二次精炼方式，一次精炼加固体 精炼剂，二次精炼采用气体精炼方式
厚度>2mm
1#清洗 （切边至 成品预留 1-2mm）
冷连轧 (切边）
2#清洗
冷轧
1mm≤厚度≤2mm
（切边至 成品预留
成退
≤1.6mm卷材
2#拉矫
入库
1-2mm）
3#清洗（切
>1.6mm卷材/0.4mm鑫美
纵剪
厚度<1mm 边至成品预
留1-2mm）
冷轧机示意图
冷轧机
变形过程示意图
冷轧机各部件简述
纺布、硅藻土、白土） 灭火系统：防止断带起火
冷轧机用轧制油简介
轧制油主要为了在铝箔与工作辊之间形成一层油膜， 避免两者直接接触，起到保护铝箔表面的作用；在 铝箔较薄时，通过冷却工作辊，起到控制板形的作 用
轧制油是基础油和添加剂的混合液体，属于易燃物 一般冷轧用轧制油基础油为90#、箔轧为80# 添加剂的作用是为了提高油膜强度 添加剂的成分一般为脂类、醇类与月桂酸的配比 添加剂是造成退火油斑的主要原因
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程
铜板带是什么铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。
铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。
铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。
铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。
下面还可以细分。
那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢铜板带的工艺流程知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。
铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。
2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。
其工序短，生产成本低，设备占地面小。
现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。
3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。
其生产流程短，耗能低。
4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库其生产效率高，生产流程短，能耗低。
5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。
其生产流程短，耗能低。
6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。
连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。
其带坯宽度及生产产品品种受到限制。
对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。
熔炼炉的特点：（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；（6）炉子利用率高、更换品种方便。
板带轧制工艺
通常板带生产制订压下规程的方法和步骤为
1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经 验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压 下率、确定各道次压下量分配率及确定各道次能耗负荷分配比 等各种方法；
2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；
3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩； 4）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力； 5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
练习2: 速度制度确定
一、限制压下量的因素
限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、 轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。 最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。
轧制速度 /m.s-1
0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.5
最大咬入角/0
25
23
22.5
22
21
17
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二、道次压下量的分配规律 1）中间道次有最大的压下量
（3）主电机能力的限制
主电机能力限制是指电机允许温升和过载能力的限制。 一般通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩,然 后再来校核电机的温升条件和过载能力。 （4）钢板板形的限制 对于单机架轧机，总道次数应为奇数，对于双机架 轧机应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致
平衡。
通常情况下粗轧机要承担总变形量的75％以上。
项目实例:中厚钢板轧制规程
1. 道次压下量计算
限制最大压下量的因素：
（1）咬入条件的限制 平辊轧制时最大压下量为：△hmax=D （1 — cosαmax） （2）轧辊强度条件的限制 轧辊强度一般是指轧辊辊身强度和辊颈强度。由于强度 限制,在操作轧机时每道最大压下量(或允许轧制力)不能超 过轧机的承受能力，否则将会产生断辊或更严重的事故。
轧制工程学之板带生产工艺-第二章
⑶钢板常常作为包复材料和冲压等进一步深加工的 原材料使用，要求板形平坦，无波浪形瓢曲才好使 用 在钢板的技术条件中对钢板的不平度提出要求， 以钢板自由放在平台上，不施加任何外力的情况下， 钢板的浪形和瓢曲程度的大小来度量。 不同品种的钢板不平度的要求不同，例如：
公称厚度4–10mm的热轧钢板、钢带每米长度上，不平度 要不大于10mm； 公称厚度0.70–1.50mm、公称宽度1000–1500mm的冷轧 钢板、钢带，不平度要不大于8mm。
中 厚 板 可 逆 式 热轧 带钢 连 续 式 行 星 式 冷轧 带钢 平 可 逆 式 连 续 式 整
中厚板轧机：
中厚板生产多采用板坯为原料，经粗轧和精轧轧制成成品板材。 中厚板生产线的主要形式是双机架轧机布置方式，粗轧和精轧分别在 粗轧机（二辊或四辊轧机）和精轧机（多为四辊轧机）上完成，也有在一 台轧机上完成粗轧和精轧全部轧制过程。
4）板带轧机按轧机用途分类
名称 方式 二辊 布 置 形 式 轧 机 形 式
开坯轧机：
采用钢锭生产钢板时， 要将钢锭轧制成板坯，作为 成品轧机的原料。由于开坯 时一般压下量大，所以使用 大辊径的二辊开坯轧机。
开
坯 粗轧：二、四辊 精轧：四、六辊 粗轧：四辊 精轧：四、六辊 粗轧：二、四辊 精轧：四、六辊 粗轧：行星式 精轧：四、六辊 四、六辊 四、六辊 二、四、六辊
板带材的生产具有以下特点
1 ）板带材是用平辊轧制，故改变产品规格较简单 容易，调整操作方便，易于实现前面计算机控制和 进行自动化生产； 2 ）带钢的形状简单，可成卷生产，且在国民经济 中用量最大，故必须而且能够实现高速度连轧生产； 3 ）由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压 力很大，因此轧机设备复杂庞大，而且对产品厚、 宽尺寸精度和板形以及表面质量的控制也变得十分 困难和复杂。
轧制概述与工艺
本课程讲授的主要内容： ●轧制概述 ●轧制过程中的力学概述
●轧制过程中的金属变形
●轧制后续的处理技术及设备概述
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轧制概述
1.轧制概述 2.我国轧钢技术发展 3.无头轧制技术 4.今后我国轧钢领域的发展方向
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绪论
轧制过程是由轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉 进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。
轧制新技术新工艺概述
新一代TMCP技术 无头轧制技术
边部温度控制技术 连铸坯热送热装 无酸洗除鳞技术 板厚、板形自动控制系统 轧制-激光焊接技术
宽厚板轧制
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热连轧
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冷轧 棒线材轧制
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4.今后我国轧钢领域的发展方向 轧钢领域要向提高热装温度和热装率，开
——咬入角，轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先
接触点（实际上为一条线）和轧辊中心的连线与 两轧辊中心连线所构成的角度；
l——接触弧长的水平投影，也叫变形区长度；
F ——接触面水平投影面积，简称接触面积；
l/hm ——变形区形状参数，hm=(H+h)/2（变形
区平均高度)。
简单轧制（理想轧制）
为了便于进行研究分析，对一些轧制条件作出假设和
4
金属材料尤其是钢铁材料的塑性加工，90%以上是通过 轧制完成的。由此可见，轧制工程技术在冶金工业及国民 经济生产中占有十分重要的地位。
5
轧制工艺按照产品类型可以分为板带轧制、管材轧 制、型材轧制以及棒、线材轧制四种基本类型；按生 产工艺可以分为热轧和冷轧工艺；按厚度可分为薄板 ( 厚 度 <4mm) 、 中 板 ( 厚 度 4~20mm) 、 厚 板 ( 厚 度 20~60mm)、特厚板(厚度>60mm，最厚达700mm)。 在实际工作中，中板和厚板通称为“中厚板”。
冷轧工程工艺设备及车间布置要求
冷轧工程工艺设备及车间布置要求冷轧工程是一种将金属板材通过辊道进行压制、拉伸和弯曲处理，使其在冷态下达到所需尺寸和形状的工艺。
为了实现高效、精确和可靠的生产，冷轧工程需要合理的工艺设备和车间布置。
一、冷轧工艺设备要求：1.轧机设备：主要包括轧辊、辊道和驱动装置等。
轧机设备应具备高强度、高刚性和高耐磨的特点，以确保能够承受高压力和高负荷的冷轧操作。
2.支承设备：负责支撑及传递轧机设备的力量。
支承设备应具备高强度、高刚性和稳定的特点，以保证设备的稳定性和可靠性。
3.张紧设备：用于对轧机设备进行张紧，以确保辊道能够保持压力传递和稳定性。
4.卷取设备：将经过冷轧的金属板材紧密卷取起来，以便进行后续加工或存储。
卷取设备应具备高速度、高精度和高安全性。
二、冷轧车间布置要求：1.设备布局：根据生产流程和设备之间的关系，合理布置轧机设备、支承设备、张紧设备和卷取设备等，确保它们之间的协调和高效运作。
2.轧机安装：轧机设备应设置在车间的合适位置，保证设备可以顺利进行装配、安装和调试，并能够方便进行日常维护和检修。
3.辊道布置：根据轧机设备的工作原理和轧制过程的要求，设计合理的辊道布置，以确保金属板材在冷轧过程中能够均匀受力，并实现预定的形状和尺寸要求。
4.环境条件：冷轧车间应具备良好的通风条件，以保证车间内空气流通，减少粉尘和有害气体的积聚。
车间温度和湿度应在适宜的范围内，不会对设备和生产操作产生不利影响。
5.安全设施：冷轧车间应设置消防系统、防爆设备和紧急救援设备等安全设施，以确保员工的人身安全和生产设备的安全运行。
总之，冷轧工程的工艺设备和车间布置要求是为了实现高效、精确和可靠的生产。
通过合理的设备选择和布局，可以提高冷轧工程的生产效率和产品质量，降低生产成本，从而满足不同行业对金属板材的需求。
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。
本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。
2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。
一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。
2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。
通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。
2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。
同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。
3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。
根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。
轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。
3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。
根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。
4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。
这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。
4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。
加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。
4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。
在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。
4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。
板带轧制理论与工艺 4 板凸度和板平直度理论
材料加工工程硕士研究生选修课板带轧制理论与工艺》4 板凸度和板平直度理论主讲人:邸洪双热轧卷板的主要质量问题性能：强度，塑性，冲击韧性表面：氧化铁皮，麻点，划伤，挂腊,夹杂,边裂,翘皮尺寸精度：厚度，宽度板形(平直度,凸度,边部减薄,局部高点)由于带钢板形质量问题对用户使用及最终产品质量带来不利影响。
如汽车制造、工程机械设备、集装箱和冷轧生产等汽车梁成型后腿部距离回弹不一致，热轧卷板表面局部高点造成冷轧卷板成品表面产生粘结浪形导致下工序衬板、加强板组装困难集装箱板浪形影响集装箱整体焊接质量和外观工程机械钢卷板瓢曲造成吊车吊臂无法焊接4.1 板形和板凸度的概念板形(shape )（平直度）直观来说：指板材的翘曲程度Flatness, Buckle, Cambershape实质：板带材内部残余应力的分布只要板带内部存在有残余的内应力，就称为板形不良。
如果这个应力虽然存在，但不足以引起板带翘曲，则称为“潜在”的板形不良；如果这个应力足够大，以致于引起板带翘曲，则称为“表观”的板形不良。
板形缺陷的产生残余应力板形不良“潜在”的板形不良“表观”的板形不良带钢实际平直度照片平直中浪边浪板形缺陷的分类板带中残余应力分布的规律不同，其所引起的板带翘曲形式也不同。
所以，可以根据内应力的分布规律和板带的翘曲情况，将板形缺陷分成不同的类型。
()22121pcr cr p E h k B πσν⎛⎫= ⎪+⎝⎭crσ板带产生翘曲的临界应力crk 临界应力系数pE 板带的弹性模量pν板带的泊松比h板带的厚度B板带的宽度（4-1）式中：板带翘曲的力学条件根据弹性力学的研究结果，板带发生翘曲的力学条件可表达为：研究结果表明，对于冷轧宽带钢，产生边浪时，k cr ≈12.6,产生中浪时，k cr ≈17.0。
对于热轧宽带钢，边浪时k cr ≈14，中浪时k cr ≈20良好板形的几何条件如右图所示，横坐标表示各点的横向位臵，即横向各点距板带中心的距离，纵坐标分别为入口和出口轧件半厚，入口断面形状函数为H(x)，出口断面形状函数为h(x)。
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3.低合金高强度结构钢板带 用于制造要求强度更高、成形性更好和性能稳定的机械制造、车辆、化工设备等各 种设备结构，大型厂房钢结构、重要工程及桥梁结构等。
4.耐大气腐蚀和高耐候钢 耐大气钢NAW400~NAW490，用于制造铁路客车、冷藏车、铁路货车、矿石车以 及各种交通车辆的结构件，也用于船舶及铁路集装箱制造，石油井架、各种工程机 械和各种交通运输机械制造。
10.造船用钢板 用于制造内河船体及 上层建筑结构，远洋 轮船层建筑及隔舱板 等。
11.矿用钢板 用于制造采矿用液 压支架、矿用工程 机械、矿用车斗、 采矿刮板运输机， 以及其他矿用机械 耐磨结构件
谢谢观赏
板凸度：板材的横向厚度差。
当板带材中部的厚度大于边部厚度时为正凸度，反之为负凸度。
凸度大小表示为：△H=H-h 比例凸度为将凸度除以板带的平均厚度，即△H/h 实验时控制板凸度的措施：轧辊原始凸度等。 现代控制技术：CVC技术、PC技术、在线磨辊技术
均
要获得良好的平直度，轧前和轧后的 比例凸度基本相等。
压下规程的制定：确定由板坯到成品的轧制 道次和每道次的的压下量的大小。
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zzzzzzzzz
影响压下规程的因素
产品质量 金属塑性 几何精度 控轧要求
设备能力 咬入条件 轧辊强度 电机功率
一般首先根据咬入条件及轧辊强度确定压下量，然后在பைடு நூலகம்检验电机的过载和发热。
弹跳方程
在轧制力作用下，沿轧机垂直方向装配的各部件，如轧 辊、轴承和轴承座、压力传感器、安全臼、机架立柱、 压下螺丝等都要产生弹性变形，这些变形相加称为轧机 弹性变形，或称轧机弹跳。 描述轧机辊缝发生单位变化与对应的轧制力改变量 之间的关系式，又称轧机弹跳方程，可写成 h-S=P/Km 式中h为轧出厚度；S为轧机辊缝；h-S为轧机弹跳 值；P为轧制力；Km为轧机刚度系数。
弯辊分类：弯曲工作辊、弯曲支承辊
目录
理论：对于窄板轧机，采用弯曲工作辊方法比较好
对于宽板轧机，采用弯曲支承辊方法比较好
实际：宽板轧机采用弯曲工作辊和弯曲支承 辊联合使用，达到更好的效果
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板形
板形是板、带材平直度的简称，一般是指浪形、瓢 曲或旁弯的有无及其程度。
离线板形测量方法
二、板带轧制过程的设计及分析
5.耐海水腐蚀结构钢 用于石油井架、海港建筑、采油平台、船舶制造，也用于化工、石油容器中含硫化氢 腐蚀性液体和铁路运输车辆的制造。
6.汽车制造用钢板带 汽车制造用钢板带SAPII310~SAP440专用于制造汽车的各种零部件。
7.集装箱用钢 专用于制造集 装箱侧板、门 板、顶板、底 板、边框、立 柱等构件。
热轧板带检测仪
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二辊轧机的基本参数
铝板
1.7*50*150mm
成品厚度0.6mm
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压下规程设计表
轧制过程记录表
轧制前后轧件比例凸度变化
直接向用户和市场热轧带钢的用途
1.普通碳素结构钢板带 一般结构用钢SS330、SS440、SS490、SS540，主要用于制造炼钢设备建筑 结构、起重运输机械、工程机械、农用机械、建筑机械、铁路车辆及其他各种 结构件。 2.优质碳素结构钢板带 主要用于制造汽车、拖拉机、收割机、要求冲压性能和焊接性能优良的机械结 构件以及石油储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。
将轧机弹性变形与轧制力的对应关系绘成曲线， 则称为轧机弹性曲线
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带钢的几何精度指标
板凸度
板厚偏差
平直度
板厚偏差：板带材纵向厚度差。 影响轧后轧件厚度主要因素是轧辊原始辊缝s， 以及轧制力。
实验时厚度控制措施：原始 辊缝。 现代控制手段： 1、电动AGC控制系统。 电动AGC系统的缺点：调节 精度低以及响应速度慢。 2、液压AGC控制系统。 液压AGC系统的优点：调节 压下速度快、调整精度高、 有快速卸载装置，可防止轧 辊和轴承的过载和损坏。
成员：季策 黄景辉 学校：燕山大学
2012.06.03
前言
一、液压弯辊技术及板形缺陷的测量
液压弯辊技术:
液压弯辊就是用液压缸对工作辊或支撑辊施加附加 弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊型 凸度，以保证带材板形良好。液压弯辊装置能迅速 调整轧辊辊型，且调整幅度较大。液压弯辊装置不 仅可减少磨辊次数，而且还减少换辊次数，提高轧 机作业率。它与计算机相结合，可以有效地控制板 形。液压弯辊的缺点是给轧机、轴承和轧辊本身增 加了附加载荷，因而影响了轧机能力的充分发挥。
8.管线用钢 管线用钢SPHT1、 SPHT2等，按照 《APISPEC5L》 生产的石油、天然 气输送用管线钢卷， 用于制造埋弧焊接 钢管及直缝电焊钢 管。
9.焊接气瓶及压力容器用钢 焊接气瓶及压力容器用钢SM400A、SM520B 等，用于制造液化气钢瓶、乙炔气钢瓶和较高 工作温度的压力容器及锅炉等。