API 622-2006防逸散过程阀门填料型式试验

防逸散过程阀门填料型式试验
API标准622
第一版，2006年8月
防逸散过程阀门填料型式试验
下游段落
API标准622
第一版，2006年8月
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本API标准的宗旨是建立一个统一的程序来评估过程阀门的阀杆填料性能。

本标准中解释的试验方法提供了一种评估不限于特定制造商的阀门填料系统的独立方法。

本试验程序将提供用来比较阀门的逸散性和寿命周期性能的基础。

目 录
1. 范围
2. 参考出版物
3. 条件和条款
4. 逸散性试验
4.1 试验装置
4.2 泄露设备选择和校正
4.3 填料的选择和安装
4.4 试验程序
5. 腐蚀试验
5.1 腐蚀试验概述
5.2 预试验要求
5.3 室温腐蚀试验
5.4 高温腐蚀试验
5.5 腐蚀试验报告
6. 填料材料试验
6.1 重量损失
6.2 密度
6.3 润滑剂成分
6.4 可滤出物
6.5 填料材料试验报告
附录 A 试验资料
附件1
附件2
图
1
2
3
4
5
6
7 高温腐蚀试验系统
A-1
A-2
防逸散过程阀门填料型式试验
1范围
本API标准详细说明了断流阀阀杆填料有关逸散性过程应用的对比试验要求。

填料适合在–20℉至1000℉(–29℃至538℃)使用。

本标准中影响逸散性性能的因数包括温度、压力、热循环、机械循环和腐蚀均需仔细考虑。

本标准不提供可接受的阀门填料产品标准，也不企图取代阀门配件或阀门生产测试的验证试验。

1.1 本标准对下述填料试验建立要求和参数。

A.逸散性
B.腐蚀
C.填料材料
1.2 试验方法用于采用下列阀杆运动方式的阀门填料：
A.阀杆升降（例如：闸阀）
B.阀杆旋转（例如：球阀）
1.3 逸散性的试验是基于EPA方法21的要素，提供填料性能的对比数值。

1.4 使用某一位制造商的阀门对本标准的试验填料的适用性，可以根据本标准的第4章，通过再试验实际阀门的填料来确认。

接受标准应经过阀门制造商和购买方的相互同意。

2. 参考出版物
下列标准中所包含的条文，通过在本API标准中引用而构成为本标准的条文。

在出版时，版本显示是有效的。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

可应用的参考标准：API标准599、600、602、603、608、609，ASME B16.34和MSS SP-96，MSS SP-120和EPA 方法21。

3. 术语与定义
为便于本标准的说明，使用了以下定义。

3.1 活性缓蚀剂：一种电腐蚀抑制剂,典型地用作填料的表面涂层，提供优于周围金属的牺牲阳极材料腐蚀。

又见于“缓蚀剂、电腐蚀、被动缓蚀剂、点蚀”。

3.2 驱动：以升降或旋转的方式传动阀门的阀杆运动。

3.3 防挤出环：固定在填料一端或两端的填料环，用来防止填料材料被挤出间隙。

3.4 室温：65–75℉ ±10℉ (18–24℃ ±6℃)
3.5 轴向：沿着轴或阀杆轴的方向。

3.6 交织填料：典型的合成或天然纤维的交织结构填料带。

填料带可以包含纱线或长丝，也可以含有金属纤维。

两条初始编织带布置为方形和相互交织或连锁的型式。

3.7 螺栓力矩：要求拧紧填料压盖法兰螺栓的扭转或旋转力矩（以ft-lb或Nm为单位来表示），一般用于描述填料压盖法兰施加在阀门填料密封件上的载荷。

3.8 内径：填料塞入到内部的直径，又称作填料箱孔径。

3.9 衬套：用来塞满填料箱多余空间的筒状间隙片。

3.10 缓蚀剂：一种添加到填料中的成分，能够降低填料箱的电腐蚀的趋势。

缓蚀剂可以分为活性或被动缓蚀剂。

又见“活性缓蚀剂、电腐蚀、被动缓蚀剂、点蚀”。

3.11 封闭型填料：阀门阀杆填料典型地由用特定几何工具进行过预压缩石墨条带或交织填料来构成。

这一过程改变了材料的形状和密度，从它的初始自由形态和自然密度改变为具有特定要求的形状和较高的密度。

3.12 EPA方法21：是由联邦政府环境保护局（EPA）建立的泄漏检查方法，用于执行对阀门、泵和法兰等设备的逸散性检查。

3.13 偏心度：阀门阀杆的中心轴距离它通过的填料向中心轴偏移的距离。

3.14 逸散性：设备所发出的气态或液态泄漏现象。

这通常用来参考挥发性的有机碳氢化合物（VOC），典型地，以每百万体积（ppmv）的体积来表达。

3.15 电腐蚀：当两种材料暴露在一处导电介质上时，可能在金属和不同化学性质的材料（例如，另一种金属、碳板或者石墨）之间产生的电化学反应。

又见“活性缓蚀剂、电腐蚀、被动缓蚀剂、点蚀”。

3.16 填料压盖法兰：伸入填料箱以压紧填料组或填料环的可动部分。

3.17 填料压盖载荷：施加在填料组上面的载荷大小。

这可以用“力”（lbf,N）或者用“压强”（psi,kPa）或“力矩”（lbf-ft,Nm）来表达。

3.18 填料压盖螺柱：螺纹杆或带孔螺栓，从阀体延伸出来贴着压盖法兰被压紧贴合填料组。

3.19 泄漏：从试验的填料压盖逸出的试验流体的可测量数量。

3.20 泄漏率：在给定时间期限内通过密封件的试验流体数量。

3.21 机械周期：阀杆模拟阀门的密闭装置运动从全闭位置到全开的位置，再返回全闭位置的运动过程。

又见“动程”。

3.22 密闭装置：阀门闭合元件，例如闸门、挡片、塞子或其它零部件，控制流体的流动，同国际标准的使用，按照MSS SP-96.
3.23 填料组：一组单个的填料环设计用来填充阀门填料压盖区域或填料箱。

3.24 被动缓蚀剂：一种电腐蚀抑制剂混合进入用于填料的石墨原材料中，提供保护性涂层以避免电腐蚀的发生。

又见“活性缓蚀剂、电腐蚀、被动缓蚀剂、点蚀”。

3.25 点蚀：由于电腐蚀或机械腐蚀而造成的出现在金属表面上的空穴现象。

又见“电腐蚀”。

3.26 直角回转阀:满开或满闭为通过填料压盖阀杆旋转90±5°的阀门。

3.27 明杆阀：阀杆运动沿着轴向方向、没有旋转运动的阀门。

3.28 间隙衬套：见“衬套”。

3.29 阀杆：金属杆连接内部密闭元件（密闭装置，例如隔片或球体）阀门的手轮、把手或制动器。

3.30 动程：一般机械周期从一个满开或满闭位置开始。

又见“机械周期”。

3.31 填料箱：压缩填料塞入的空间。

也称作填料函。

3.32 表面整理：表面粗糙度的测量，典型地以微英寸或微米来表示。

4 逸散性试验
4.1 试验装置
4..1.1 试验台填料压盖结构为设计用来模拟典型的阀门运动的装置。

试验填料压盖的布置带有组合式的泄漏检测装置/填料压盖法兰，如图1所示。

试验装置应面向阀杆处于水平位置并且其结构不影响试验结果。

必要时允许使用衬套。

试验填料压盖可以配备多个试验装置。

见附件1有关的结构详情。

图1
4.1.1.1 试验装置零部件
1. 阀盖
2. 阀杆
3. 填料压盖
4. 填料压盖法兰
5. 阀盖填料
6. 衬套
7. 泄漏检测接头
8. 垫圈
9. 填料压盖螺母
10. 填料压盖螺柱
11. 热电偶
12. 加热元件
13. 阀盖法兰
14. 垫圈
15. 法兰螺柱螺母
16. 阀盖螺柱
17. 罩壳
18. 盲法兰
19. 进气口和出气口
4.1.1.2 试验装置的填料压盖尺寸和公差应符合下述要求：
a. 阀杆直径: 1.000 英寸 +0.0/–0.008 英寸 (25.4 mm +0.0/–0.2 mm)
b. 阀杆直线度: 最大0.0016英寸每12 英寸 (0.04 mm 每 305 mm)
c. 阀杆圆柱度: 最大0.0016 英寸: (0.04 mm).
d. 阀杆表面粗糙度: 16-32 μ-英寸 Ra (0.40 – 0.80 μm Ra)
e. 填料箱直径: 1.5 英寸 +0.010/–0.0 英寸 (38.1 +0.25/–0.0 mm)
f. 填料箱深度: 1.75 英寸 ±0.062 英寸 (44.5 mm ±1.5748 mm)
g. 填料箱表面粗糙度: 125 μ-英寸 Ra +50 /–25 μ-英寸 (3.20 μm Ra +1.25/–0.625 μm)
h. 填料压盖底部加工面平行于垫圈表面：最大0.006 英寸 (0.15 mm)
i. 填料压盖到填料箱的直径间隙: 0.005 – 0.015 英寸 (0.13 – 0.38 mm)
j. 阀杆到填料压盖（法兰）的直径间隙: 0.020 – 0.030 英寸 (0.5 – 0.8 mm)
k. 填料压盖的螺柱直径：5/8英寸—11UNC（2件，长度按图1）
4.1.1.3 试验装置的零部件应为碳钢材料结构，但下述要求除外：
a. 阀杆: ASTM A182 Grade F6a 200-275 HB (Rc15-28.8)
b. 填料压盖螺栓/螺柱: ASTM A193 GRADE B7
c. 填料压盖螺母: ASTM A194 Grade 2H
d. 罩壳: 4 英寸 壁厚系列为80的无缝钢管或 A-105
e. 法兰: 4 英寸 Class 300 符合ASME 16.5 (材料组 ASME B 16.5 表 F2-1.1) 或 A-105
4.1.2 机械周期
试验装置应装备一个能够冲击试验阀杆的致动器，以模拟阀门的机械运动周期，如下所述：
a. 明杆：
速率：每秒钟0.12英寸至0.20英寸（3 mm 至 5 mm)
动程：4英寸±0.12英寸（102mm±3mm）
b. 旋转阀杆
转速：每秒钟5°至10°
动程：90°±5°
4.1.3 外部载荷
制动器不应施加任何横向力，即，试验阀杆上不得施加侧向载荷。

4.1.4 温度监控
试验装置应装备热电偶以便在热循环过程中连续监测温度。

4.1.5 在两个位置监测和记录温度：
a. 在试验填料函的流体管路；
b. 靠近填料箱的区域
c. 流体管路热电偶控制试验温度在室温和500ºF ±5℉ (260℃ ±3℃) 之间。

d. 靠近填料箱的区域的温度应作为参考量值。

4.1.6 试验装置应使用外部热源，例如电热毯、加热线圈或其它适当设备进行加热。

4.2 泄漏试验设备的选择和校正
4.2.1 监测设备应是火焰电离蒸气分析仪，能够提供实时数据记录，带有数字读出装置。

设备应证实
对试验流体是本质安全的。

4.2.2 在火焰电离模式中，使用甲烷作为试验流体，设备应满足下列性能要求：
a. 变化范围: 小于 ± 2% at 100 ppm.
b. 动态范围: 1.0 – 50,000 ppm.
c. 线性范围: 1.0 – 10,000 ppm.
d. 最小可检测水平 (定义为 2 x 峰值噪音): 300 ppb 乙烷
e. 达到最终数值的最大响应时间: 3秒.
f. 返回10%的最终数值的最大恢复时间: 5秒
g. 在探头入口的样品流体速率: 0.30–0.40 gal/min (1.14–1.51 l/min)
4.2.3 填料的选择和安装
4.3.1 资格预审
提交进行型式试验的填料应当经过在–20℉ 至 1000℉ (–29℃至 538℃)的温度使用进行资格预审。

任何确认可接受性的资格预审试验都应存档并包含在最终试验报告中。

4.3.2 填料选择
4.3.2.1 试验填料应当根据下述方式进行随机选择：
a. 制造商提供的标准生产批号；
b. 经销商存货
4.3.2.2 试验填料横截面应是1/4英寸（6.3mm）。

4.3.2.3 随机选择过程的验证应提供试验设施。

4.3.3 填料的安装
由一位合格的实验室代表或技术人员根据制造商的标准安装说明安装填料，填料螺栓最大压力不超过25,000 psi. (172,369 kPa)。

然而，填料压力（载荷）在试验过程中不应当超出填料制造商推荐的最大数值。

4.3.3.1 对于所有的填料安装：
a. 在试验之前，试验设备的零部件要全部用丙酮或相等溶剂进行彻底清洁；
b. 任何修理后的零件应通过检测且符合4.1.2一节中的要求；
c. 在装配之前，应检查零部件有无损坏情况；
d. 要注意避免阀杆和填料压盖之间的接触；
e. 紧固件要进行润滑；
f. 从特定基准测量的填料压盖（法兰）高度要做记录；
g. 禁止对填料或装配零部件做特殊准备。

4.4 试验程序
4.4.1 试验流体
使用的试验流体应是干燥的甲烷气，纯度至少97%，温度范围为从环境温度到500℉(260℃)，压力为 0至 600 psig (0 至 4,237 kPa)。

4.4.2 机械和热循环
4.4.2.1 填料应满足总共1500次机械循环和3次热循环，按照图2 所示。

试验装置的机械和热循环应从室温开始。

图2
4.4.2.2 试验概况解释：
a. 试验过程为3天；
b. 每天500次机械循环；
c. 每天1次温度循环；
d. 对于以下情况，压力保持在600psig±10psig (4,137 kPa ±69kPa):
• 在室温时250次循环；
•在500℉±5ºF ( 260ºC ±3℃) 时250次循环
e. 在每天结束时降低压力至零（热循环）
f. 每天的循环按下述方式分开：
• 在有压力的室温循环下达到6小时（250次循环）
• 最多2小时达到温度（在这过程中没有循环）
• 在高温循环时最多达到6小时（250次循环）
• 整夜10 小时冷却下来，在这个过程中没有循环。

4.4.3 泄漏测量
4.4.3.1 泄漏测量应在每天开始时以及每50次循环完成时初始执行；
注：本实验要求每天监测14小时。

4.4.3.2 泄漏测量应使用一个固定的探测头在位于12点钟的位置直接在潜在泄漏点进行，如图3所示。

4.4.3.3 泄漏测量应在阀杆静止状态时进行。

4.4.3.4 试验装置与甲烷泄漏探测器之间的接头应使用与标准泄漏探头同样内径的管道，并按照图3和图4 所示。

4.4.3.5 逸散性试验系统应当符合当地和国家的安全标准，并应装备压力释放阀/爆破片和爆破孔。

图3
图4
4.4.4 填料调节
4.4.4.1 如果泄漏率超过500PPMV,则填料配件应重新调节到原制造商推荐的压盖载荷。

a. 在必要的调节期间，机械循环应暂停；
b. 应测量和记录压盖法兰的高度；
c. 继续试验。

4.4.4.2 调节中应报告填料压盖螺栓力矩数值，并通过记录压盖法兰与阀盖（参考图1和图4的A*）顶端之间的间隙变化，或者通过一只固定的高度规进行测量。

高度规能够提供0.001英寸（0.025mm）精度增量的读数。

4.4.4.3 试验开始时在压盖法兰和压盖螺母上用线作标记，指示调节平面。

4.4.5 记录和存档
4.4.
5.1 逸散性试验的结果应按照附录A提供逸散性试验报告摘要。

a. 泄漏的测量应按照图2 的要求，在试验开始时以及在试验过程所建立的间隔中进行记录；
b. 应记录调节数并注明循环数。

5. 腐蚀试验
5.1 腐蚀试验概述
腐蚀试验提供了评估由于填料潮湿而引起的“冷”和“热”腐蚀的方法。

它也提供了一种评估缓蚀剂系统的效果或阀杆金相成分的有关腐蚀率和重量损失的途径。

5.2 预试验要求
提交的用作腐蚀试验的填料组，应同时提供材料分析结果，给出填料组中包含的每一种填料的详情。

a. 制造时使用的原始材料；
b. 缓蚀剂的类型；
c. 用重量表示的缓蚀剂成分；
d. 缓蚀剂在填料中或在填料上（即，活性或被动）的应用方法/分布
e. 填料试验样品尺寸应当与泄漏试验所要求的尺寸相同。

图5
5.3 室温腐蚀试验
5.3.1 室温腐蚀试验槽由一个足够容纳多只样品的较大密封装置组成。

密封外壳应装备有超出液体表面以上的货架或悬架，如图5所示。

5.3.2压缩装置如图6 所示。

图6
5.3.2.1 压缩试验装置的零部件
1. 螺栓
2. 顶罩
3. 填料固定器
4. 填料
5. 底罩
6. 盘簧
7. 垫圈
8. 螺母
9. 金属试样
5.3.3 在开始腐蚀试验之前，压缩装置应当：
a. 用超音波丙酮浴进行清洁；
b. 调节待测填料，使得压力为4350 psi (30 Mpa) ±100 psi (0.69 Mpa) 。

5.3.4 在装配试验组件之前，填料样品应在脱矿质水中浸泡24小时，造成温度在72℉±20℉ (22℃±11℃)的潮湿环境。

.
5.3.5 试验槽注入的液面要达到0.5英寸（1.27mm）。

5.3.6 试验样品应装配在压缩夹具上并放置进室温腐蚀试验槽中。

5.3.7 试验填料应安装在试样（金属环）周围，露出要评估的阀杆材料。

a. 样品钢环应当用与整理后的阀杆具有相同性能的金属棒材加工而成；
b. 加工后的样品公称尺寸应符合MSS SP-120;
c. 整理后的公称粗糙度应为16–32 (μ-in. Ra (0.4 – 0.8 μm Ra)
5.3.8 试验期限为28天。

5.4 高温腐蚀试验
5.4.1 对于多个包含金属和填料样品的单独试验装置，高温腐蚀试验台应配备有加热室。

见附件2.
5.4.2 壳体应装备电子加热元件或包裹装置外表面的加热毯，并允许附着多个试验装置。

见图7和附件2。

5.4.3 每个试验装置都应装备一个蒸气进气管，对试验样品提供恒定的补充热源。

5.4.4 在开始腐蚀试验之前，应调节压缩夹具使得试验填料的压力为4350 psi (30 Mpa)
5.4.5 填料样品应浸泡在试验温度300℉±30℉ (149℃ ±17℃) 的脱矿质水中，水压应保持为650 psig±32.5 psig (45 bar ±2.25 bar).
5.4.6 试验期限为35天。

图7 高温腐蚀试验系统
5.5 腐蚀试验报告
腐蚀试验数据应当用附录A提供的腐蚀试验数据表格进行报告，报告中应包括下述数据：
a. 每个样品的图像记录应使用100X600放大率；
b. X射线腐蚀分析应当以图像形式进行报告，
c. 报告在描述在阀杆/轴的腐蚀坑发生的程度时，应包括侵蚀表面的百分比、腐蚀坑平均深度和最大深度等数据。

6. 填料材料试验
根据下面的概述程序，填料材料试验应考虑重量损失、密度、润滑剂成分和可滤出物。

对于新的构造，试验填料应从制造商提供的最小生产批量中随机选择。

对于现有的构造，试验材料应从制造商的正常经销网络中生产的产品中进行盲选。

随机选择或盲选过程的验证应提交给实验室。

6.1 重量损失
a. 放到完全暴露空气的烘箱内（富氧环境）；
b. 选择填料组件样品的一个试验环。

如果填料组中包含一种以上类型的填料环，每一种都应试验；
c. 记录重量；
d. 预热烘箱，使温度达到300℉ (150℃) ；
e. 样品放在烘箱一小时；
f. 取出样品，冷却到室温，记录重量；
g. 升高烘箱温度到500℉ (260℃) ，重复步骤e和f；
h. 以100℉ (6℃) 的递增量，升高烘箱温度到1000℉（538℃）, 每次升温后均重复步骤e和f；
i. 如果重量损失超过50%，可中断试验。

6.2 密度
填料密度应当以样品重量除以样品体积来计算，样品体积按以下方式确定：
a. 交织填料的体积应当以测量的样品长度、宽度和厚度来确定：
体积 = 长度X宽度X厚度
b. 模压型填料（环型）体积按下面的公式计算确定：
体积= [(外径2 – 内径2) x 厚度 x π] / 4
6.3 润滑剂含量
6.3.1 PTFE含量
PTFE含量应在确定填料中的总氟的百分比后，并比较76%的基本氟含量，计算方式如下：
a. 用ASTM D129和D1179确定氟含量的总的百分比；
b. 把上述获得的氟的总含量除以0.76，得到PTFE含量的大致百分比。

6.3.2 湿润滑剂
湿润滑剂百分比可以用“提取的润滑剂重量”除以“原始样品重量”并乘以100来计算确定。

步骤如下所述：
a. 样品切成较短的长度，记录样品总重量（要求大约15克）；
b. 把切开后的样品放进抽提套管，并把套管塞进索氏抽提仪中，该装置几乎充满二氯甲烷；
c. 通过冷凝器开动水流，把二氯甲烷带进中炉，使用热板上的“热”设定。

抽取大约16小时；
d. 记录干燥蒸发盘的重量；
e. 把二氯甲烷抽取溶液倒进干燥的蒸发盘内，用蒸汽浴蒸发。

连续把抽取溶液从烧瓶倒进盘子中，直到所有二氯甲烷都被蒸发为止；
f. 把蒸发盘放进热风烘箱，设定温度212℉–250℉ 放置30分钟。

把蒸发盘放进干燥器冷却到室温。

g. 记录蒸发盘和润滑剂抽取物的重量；
h. 从步骤g中得到的总重量中减去步骤d中的干燥蒸发盘重量，计算确定润滑剂重量。

6.4 可滤出物
可滤出物试验按以下方式进行：
a. 提交实验的填料应含有缓蚀剂；
b. 氯化物试验应按照ASTM D512标准进行；
c. 可滤出氟化物试验应符合ASTM D1179标准；
d. 试验证据和分析结果应保留，并提供最终试验报告。

6.5 填料材料试验报告
填料材料试验数据应按照附录A中的材料试验数据表进行报告。

附录A 试验资料
A.1 逸散性试验报告总结 A.2 室温腐蚀试验数据表 A.3 高温腐蚀试验数据表 A.4 材料试验报告
A-1----逸散性试验报告总结
API Std 622
逸散性试验报告号：
应用概况：检查一个 制造商：
□ 旋转式 □ 直动式 说明：
试验器材： 来源： 日期： 技术人员： □ 制造商
证明人: □ 经销商
开始日期： 完成： 包装：
阀杆压盖载荷 压盖螺母 指出新的 □ 新
力矩： 或当前产品
信息 psi. ft-lbs □ 当前 有关安装说明注释
试验概况详情
试验段 泄漏测量 温度 填料压盖的参
考温度
平面调节压盖螺母力矩ft-ibs和参考A
高度
第一天 开始， 室
温 0-250次循
环 P=
高温 250-500次
循环，P=
第二天 开始， 室
温 500-750次
循环 P=
高温 750-1000次
循环，P=
第三天 开始， 室
温 1000-1250
次循环 P=
高温 1250-1500
次循环，P=
试验管理部门应提供：结合泄漏检查及其再调节情况的以图形表示的试验概况。

API Std 622
逸散性试验报告总结
试验号： 试验日期：
填料材料： 类型号：
填料制造商： 样品来源：
试验填料横截面： 实验室名称：
试验位置：
填料压盖OD(外径)和ID(内径)（在填料上） 填料压盖螺栓直径=
OD= ID=
机械循环数： 填料自由高度压缩比=
安装时，压盖螺母力矩= / 热循环数： 调节前的机械循环
最大试验压力： 再调节次数
填料配置： 给出填料安装图--解释每一填料环
试验填料环数：
循环
填料环形状（方型、圆环型、V型）
实心或剖分式
纤维交织型
封闭型
筒架型
钢丝或其它加强物
缓蚀剂及其类型
其它
A.2----室温腐蚀试验数据表
API Std 622
室温腐蚀试验：资格预审和功能试验报告
产品制造商： 材料分析： 日期：
实验室：
试验编号：
资格预审分析信息
制造商的原始材料 缓蚀剂 缓蚀剂体积重量比 腐蚀试验设施 试验技术人员 日期：
开始/完成
室温腐蚀试验 载荷压力 S___C___
金属样品说明 观察
1 S___C___
2 S___C___
3 S___C___
4 S___C___
5 S___C___
6 S___C___
7 S___C___
8 S___C___
所有报告应包括下述内容：
1. 显微图像结果记录的复印件。

放大率为100X和600X
2. X射线腐蚀分析（图像方式）
3. 阀杆/轴出现腐蚀坑的描述报告
a. 腐蚀表面面积的百分比
b. 腐蚀坑的平均和最小深度
应提供实际试验槽的示意图
对于本表格有着大量样品的情况下，实验室应当对每种试验样品填写单独表格
A.3----高温腐蚀试验数据表
API Std 622
高温腐蚀试验：资格预审和功能试验报告
产品制造商： 材料分析： 日期：
实验室：
试验编号：
资格预审分析信息
制造商的原始材料 缓蚀剂 缓蚀剂体积重量比 腐蚀试验设施 试验技术人员 日期：
开始/完成
室温腐蚀试验 载荷压力 S___C___
金属样品说明 观察
1 S___C___
2 S___C___
3 S___C___
4 S___C___
5 S___C___
6 S___C___
7 S___C___
8 S___C___
所有报告应包括下述内容：
1. 显微图像结果记录的复印件。

放大率为100X和600X
2. X射线腐蚀分析（图像方式）
3. 阀杆/轴出现腐蚀坑的描述报告
a. 腐蚀表面面积的百分比
b. 腐蚀坑的平均和最小深度
应提供实际试验槽的示意图
对于本表格有着大量样品的情况下，实验室应当对每种试验样品填写单独表格。