1-汽车门板-扰流板-轮罩技术要求
汽车轮罩护板设计指导
轮罩护板设计指导1简要说明1.1该部分综述轮罩护板指位于车轮上方，具有阻挡车轮运转时所产生的溅污及飞石等功能的零部件，它可以是独立部件，也可是车身一部分。
1.2设计该产品的目的护轮板应该能够保护其他道路使用者尽可能地不受到汽车车轮甩出的石子,泥沙,冰雪及水等的袭击；并减少其他道路使用者由于接触运动的车轮而产生的危险。
1.3适用范围塑料轮罩护板适用于乘用车等。
1.4零件构成图S18前轮罩护板S18后轮罩护板1.5产品开发工艺介绍通常情况下本体成型方式有注塑、吸塑、模压等1.6产品开发流程介绍产品开发有10个阶段，从P0到P9。
开发设计阶段的流程，在本设计指南中不过多介绍，主要说明一下开发阶段从P3以后的主要流程。
1、试制阶段：试制的目的是对设计进行验证，并对设计进行确认；2、模具、检具开发阶段：经过试制阶段，对设计进行验证，并对设计进行改进后，可以对设计进行确认。
此后，进行零件正式模具的开发；3、正式模具件装车验证，进行产品改进，并相应调整、修改模具，使产品更加完善，品质更好；4、制定材料、总成试验大纲，进行零部件材料、性能试验；5、对产品进行“工装样件认可”（OTS认可）。
至此，完成产品的开发工作。
***注：需要特别强调的是，在开发阶段，无论是对试制零件，还是正式模具件，都要对此进行必要的尺寸检查，确认符合图纸和数据后，才可进行装车验证。
否则，所有的验证工作，就没有正确的依据。
***2设计构想（思想、理念）2.1设计原则2．1.1相关法规GB7063-94汽车护轮板78.549.EEC机动车辆护轮板2．1.2阻挡车轮运转时所产生的溅污及飞石2．1.3符合成型要求，整体外观的流畅，协调性2．1.4低成本,自重轻,材料的可回收利用性2．1.5工艺可行性，拆装方便的原则2.2轮罩护板的功能要求轮罩护板应该能够保护其他道路使用者尽可能地不受到汽车车轮甩出的石子,泥沙,冰雪及水等的袭击；并减少其他道路使用者由于接触运动的车轮而产生的危险。
第1部分汽车覆盖件特点与要求
第三部分汽车覆盖件特点与要求(一)汽车覆盖件的特点汽车覆盖件(简称覆盖件)是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的表面零件和内部零件而言。
凸头载重车的车前板和驾驶室、轿车的车前板和车身等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件和一般冲压件相比较,具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。
覆盖件在冲压工艺、冲模设计和冲模制造工艺上也具有其独自的特点。
覆盖件按作用和要求可分为三类:外覆盖件、内覆盖件和骨架件。
外、内覆盖件是由厚度为0.9、 1.0 、1.5mm的08或09Mn钢板冲压而成,多数骨架件是由厚度为1.2 、1.5、2.5mm 的08或09Mn钢板冲压而成。
(二)对覆盖件的要求1.表面质量:应完美无缺覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右对称以及过渡均匀。
覆盖件之间的装饰棱线衔接处应吻合,不允许参差不齐。
表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外观。
2.尺寸和形状:应符合覆盖件图和汽车主模型覆盖件间的装配多用点焊,间用螺钉连接。
装配连接处的两个覆盖件的空间曲面必须一致,衔接处也是如此。
覆盖件图只能表示一些投影的主要尺寸。
标注出外形以及孔、窗孔、局部凸起和其他类似部分的尺寸、过渡部分的尺寸则均依据主模型。
主模型是根据定型后的主图板制造的。
制造主模型的材料有木质和玻璃钢两种。
个体主模型经装配后成为整体汽车主模型。
由于覆盖件形状复杂、空间曲面多,覆盖件图是无法完全表示出来的,只能依赖于主模型。
因此,主模型是覆盖件图的必要补充,真正能表示覆盖件的不是覆盖件图而是主模型。
主模型的用途是覆盖件冲模、焊装夹具和检验夹具制造的标准。
3.良好的刚性在拉延过程中,由于材料的塑性变形不够而使覆盖件的一些部位刚性差,造成覆盖件受振动后就会产生空洞声。
这种现象表现为敲击拉延件其音频不一,用手按时并发生“乒乓”声。
汽车车身维修工艺流程及标准
汽车车身维修工艺流程及标准（1）驾驶室1）驾驶室与车前板制作（包括翼子板，散热器罩、挡泥板、外蒙皮）不允许有裂损或变形。
2）外蒙皮平整无凹陷，外形曲面过滤均匀，左右对称无裂损。
3）凡焊修后的钣金件，焊缝应细密、牢固、平整，不得有裂纹或气孔。
4）离合器踏板护臂刹车踏板臂，油门踏板及各操纵杆防尘坐护罩应配齐。
5）驾驶室通装置修配齐全后应开闭灵活，密封良好；驾驶室门窗框架上的流水槽应修理整，线条整齐。
6）驾驶室顶部及前围等隔热板，应安装牢靠，不得破损。
7）各种钣金制件上的螺孔，应按规定钻孔或起铣孔，不得用焊枪切割。
所有接合件上的螺孔加工后要求相互对正。
8）驾驶室内外装饰物外观应平顺结合，无凹陷、隆起或变形，表面不得有划伤，破损等。
紧固件排列整齐，装配牢固。
9）驾驶室与车前板制件连接部分的各种防水、防震与防尘胶套，应修配齐全，结合牢固。
10）驾驶室总成支承装置的所有零部件，必须按要求装配齐全。
各部件紧定和锁上装置应牢靠。
11）左右翼子板安装后应相互对称。
嵌线必须配置齐全。
其两边距地平面高度差；运输车和牵引车不大于10.00mm，指挥车不大于5.00mm。
12）发动机盖应无破损、凹陷、变形铰链或锁扣应工作灵活，无松动现象。
支承装置作用良好，挂钩齐全，伸缩灵活，钩合紧固。
13）驾驶室修复后各部件应装配齐全，焊缝表面平整。
车门车窗灯部件应密封良好，不得有渗、漏水现象。
14）驾驶室翻转机构应工作正常，锁止可靠，翻转助应正常。
15）安装在车架上的驾驶室及车箱对于车架中心线的偏移应不大于10.00mm。
16）蓄电池箱保护件、缓冲间齐全，不得有锈蚀现象。
否则应进行修补喷漆。
（2）挡风玻璃、车门、后视镜、座椅1）挡风玻璃不得有裂纹或残缺，应清晰透明，不允许有影响视线的波纹及炫目感觉。
2）汽车玻璃升降器升降灵活，运行平稳，无异常响声，无跳齿和卡滞现象。
行驶中车门玻璃在任何位置上均不得自动下降。
3）车门锁必须具有全锁紧位置和半锁位置，当车门处于锁止位置时，操纵外拉手柄应不能打开车门，门锁所有运动部件应灵活，车门开关轻便，不得有异常声响。
JT 汽车外饰塑料零件通用技术条件
汽车外饰塑料零件通用技术条件JT1-9902-2013共 4 页重庆长安汽车股份有限公司2013年3月12日汽车外饰塑料零件通用技术条件JT1-9902-2013编制 赖 礼 汇校核 陈 雷审定 王 晓批准 曹 渡更改记录规范编号制定/修订者制定/修订日期批准日期JT1-9902-2013 赖礼汇2013-3-11 曹渡2013-3-12JT1-9902-2013汽车外饰塑料零件通用技术条件1 范围本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基本性能要求及试验方法。
本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。
2 规范性引用文件SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯SJ-NW-15 塑料件涂装要求规范SJ-NW-16 塑料镀铬件性能要求规范SJ-NW-57 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定SJ-NW-101 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法(划格法)3 要求3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。
喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15的要求。
电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16的要求。
3.2 外观要求：所有零件外观应与经确认后的样品一致。
1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
3）产品A面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过长安公司技术部门的认可。
4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。
皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。
车门总成技术条件
a)
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
b)其它外观要求应符合表面平整、包边整齐紧固，与相邻表面的过渡平顺，无翅曲，其高度差符合图样或技术条件的规定，表面无锈蚀。
3.4
3
3
不大于
3
件平顺度误差不超过
3.4.4
3.4.5
3.4.6
3.4.7
3.4.8
3
3
3
3
3.4.8.5制件边界与检具的误差不大于±1.0mm。
3
3
表2标准件与冲压件的焊接强度
螺纹规格
最小剥离扭矩，N·m
螺纹规格
最小剥离扭矩，N·m
M4
24.5螺柱焊为2.5
M8
44.1
M5
24.5螺柱焊为3.5
M10
58.8
M6
34.3螺柱焊为5.5
M12
78.4
3.
3.
凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%，且应无裂纹、洞
1．车身外侧表面（含侧围、前后车门、后背门外表面）
2．车顶盖、发动机罩外表面
3．翼子板外表面
B
影响外观较明显的部位
1．门框、立柱及开门可见表面
2．坐在车内任何座位上能看见的冲压件裸露表面
C
人站立不易看到的表面部位或装饰性要求不高的部位
前、后门下边表面
D
人站立看不见的间接表面部位或被其它装饰覆盖部位及车身内部
c）正常生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验；
d）产品长期停产后，恢复生产时；
e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f)出现重大质量问题时。
汽车车身覆盖件检具设计技术要求
汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
车门装饰板技术规范
4.5
耐光色牢度 级 (氙灯照射96h) _
≥4
GB 8428
_
阻燃性
吸塑门板 注塑门板
自熄≤60 s ≤100mm/min
GB 8410
拉伸强度
注塑门板
≥19 MPa
门内饰板总成各
吸塑门板
≥25 MPa
4.6
部件焊接或粘结
强度
耐振动性
试样焊接或粘结处不发生开裂现象，试样不损
坏。
4.7
气味试验
≤3.0
a)高温箱；
b)低温箱。 1. 4.4.2 试验方法 2. 4.5 耐寒性
在-40℃和+90℃分别时效24h，及湿度95％下4 8h。
参照QC/T 29089-1992 中6.9 条。 1. 4.6 拉伸强度 2. 4.6.1 试验条件
常温，速度5mm/min +90℃，保温4 小时后，立即进行拉力试验，速度5mm/min； -40℃，保温4 小时后，立即进行拉力试验，速度5mm/min。
耐摩擦色牢度
干摩擦
性能 ≥16 ≥140 20℃时<0.35 60℃时<3.5 <20 ±1.5
≥4 级
试验方法 4.10
4.11 4.12 4.13 4.14
表4 内饰板纤维蒙皮复合材料性能
项目
材料
密度
静态（定负荷）伸长率
纵向 % 横向 %
透气性 L/min/100cm2
抗静电性（表面电阻）Ω
断裂强度 （纵横） N/5cm
5
4.6.2 试验方法 参照GB1040 。
4.7 耐振动性试验 取试样5 块 ， 以接近使用状态的条件安装在振动台上；相对于试样的安装方式依次给予上
汽车内外饰件材料工艺及技术应用(IMC,RIM,SkinForm,StampForm,MuCell,Multinject)
降低噪音、减小振动、使汽车地板水平， 满足视觉和触觉要求，耐磨性
DecoForm— — 敏感装饰材料的背压注 塑/模压成型 LFI-蜂窝板 夹心 技术— — 长 纤维增强 反 应浇注；在一道工艺步骤中生产经过长 玻纤增强的部件；此处还可结合蜂窝纸 板进行结构件喷涂成型（SCS）
吸收撞击能量，设计关键部件
一览表
包括所有的应用领域和所有的工艺技术
汽车外饰件领域 应用领域 散热器护栅，前格栅
车身侧嵌条
保险杠，风挡（前，后）
车身装饰板
保险杠芯 汽车标志，装饰带 挡泥板
侧门 侧门密封件 门把手
技术要求 表面质量高、外形稳定； 抗冲击性
对表面要求极高；承受温度变化不变形 （→间隙尺寸）
仪表板或仪表板支座 IMC — —注 塑 成型混炼（跨 领域 综合 技术 3） IMC工艺结合了连续性挤出技术和非连 续性注塑成型技术；为客户提供了自行 制定配方并直接混炼原料 LFI-PUR— — 长 玻纤浇注 ；在一道 工艺 过程中制造出经过长玻纤增强的聚氨 酯部件 仪表板表面
PUR-搪塑成型；搪塑成型用于自由形 成带有咬边和又深又窄脊边的烧结表面 PUR-Skinject— — 表皮注塑 PUR-SpraySkin 类似喷漆工艺，通过特 殊的混合头将聚氨酯混合物注入模具内 DecoForm — — 敏 感装饰 材 料的背压 注 塑/模压成型 粘合支座和表面的泡沫 PUR背部发泡 后续处理 切割— —乘客安全 气囊仪表板表层内 侧弱化处理 铣床和冲压系统
至第37页的脚注
第32页
汽车行业的解决方案
汽车内饰件领域
应用领域 装饰膜
技术要求 很高的光学特性加上UV稳定性
加工工艺 薄膜挤出— —TPO
汽车内外饰零件概述
护板、B柱下护板、C柱下护板、个别装有引擎盖开启拉手、加油盖开启拉手 等
内外饰总成简介
③顶棚总成
顶棚总成由顶棚和顶棚隔热垫组成，属于顶棚总成的附件主要有遮阳板、内 安全拉手、驾驶员眼睛盒等。
的缓冲吸能的关键构件。 保险杠侧导向架：位于保险杠后部两侧可靠定位连接，以保证：同称保险杠防擦条，设计成独立装配件，在碰擦损伤后可单 独更换。
散热器格栅：车身前部供散热器通风并起装饰作用的构件。 扰流板：为调整行驶中车身周围的气流而设置的附加部件，一般设计成独立
内外饰总成简介
其他外饰总成
轮罩
格栅
外后视镜壳体、导流板、扰流板、车门拉手、标牌、防擦条
内外饰设计基础
三、内外饰设计基础
内外饰设计要求
①内外饰件的可见表面不允许有波纹、皱纹、缩痕以及其他破坏表面完美的 缺陷。内饰件边缘应光顺，各内饰件之间保证缝隙均匀、棱线一致、清晰、 平滑、过渡均匀，以保证整车的外观一致性与美感。内饰件的形状复杂，立 体曲面多。一种是内饰件本身的立体曲面，是考虑造型及其美观的需要；另 一种是由两个或两个以上相互装配衔接的内饰件共同构成的，必须保持一致。 ②拔模方向：注塑件设计时首先应确定脱模方向，脱模方向确定后，数模上 的各个型面在脱模方向上都应该有脱模角，保证模具的成型。而对于需要顶 块或抽芯的部分，设计时应先确定抽芯的方向及抽芯的位置，然后同样在抽 芯的方向上，型面要有脱模角。确定拔模方向时应尽可能避免负角以降低成 本。 ③拔模斜度：拔模斜度在零点几度到几度范围内变化，它随成型深度、材料 刚性、表面润滑性、模具表面粗糙度和材料收缩性等参数的变化而变化，一 般为0.25度到2度。表面做纹理（皮纹）的零件的拔模角一般大于5°。
汽车外饰件(塑料)总成技术条件
汽车外饰件(塑料)总成技术条件前言为满足设计、生产和检验的需要，保证产品质量，制定了本标准。
本标准根据有关国家标准和行业标准，同时参照国内外汽车生产企业的先进经验而编制的。
本标准规定了本公司设计开发的汽车塑料外饰件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等内容。
汽车外饰件（塑料）总成技术条件1 范围本标准规定了汽车外饰件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存的内容。
本标准适用于本公司设计开发的汽车塑料外饰件总成（以下简称外饰件）。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1033—1986 塑料密度和相对密度试验方法GB/T 1040—1992 塑料拉伸性能试验方法GB/T 1634.1—2004 塑料负荷变形温度的测定第1部分:通用试验方法GB/T 1843—1996 塑料悬臂梁冲击试验方法GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB 8410—1994 汽车内饰材料阻燃特性GB/T 9341—2000 塑料弯曲性能试验方法GB/T 9342—1988 塑料洛氏硬度试验方法QC/T 15—1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 17—1992 汽车零部件耐候性试验一般规则QC/T 625—1999 汽车用涂镀层和化学处理层Q/J B070—2006 汽车塑料件涂漆技术条件Q/J B071—2006 汽车产品零部件标识规定Q/J B124—2006 汽车SMC件总成技术条件3主要外饰件材料选用要求3.1 汽车主要外饰件材料选用（推荐）见表1。
表1 汽车主要外饰件材料选用（推荐）4 技术要求4.1 外饰件应按经规定程序批准的图样、数学模型及技术文件制造，并应符合本标准的规定。
1-汽车门板-扰流板-轮罩技术要求
汽车门板技术要求运用法规和标准GB 8410-1994 汽车内饰材料的燃烧特性QC/T 236—1997 汽车内饰材料性能的试验方法QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 17-92 汽车零件耐候性试验的一般规则技术要求前门护板本体、前门护板装饰条、前门扶手、前门三角护板、后门护板本体、后门护板装饰条、后门扶手的成型方式为注塑成型。
前、后门地图袋采用翻转式机构。
各部件外表面应光顺,轮廓清晰,转折过渡圆滑,无缩痕、无银丝、无裂痕、无明显熔接痕.前门护板本体音箱孔大小、孔间距均匀一致。
各部件颜色应与设计部门提供的色板一样，色泽均匀。
各部件纹理应与设计部门提供的皮纹一样，纹理均匀一致。
各部件不允许有影响强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷。
各装配件、铆接件间应坚固可靠，配合件间（整车装配状态下）配合间隙、断差应均匀，活动件应运动平稳、限位可靠、启闭灵活、锁止安全，无卡滞现象.试验和寿命前、后门护板内饰耐热性、耐寒性、耐冷热交变性应符合《QC/T 汽车塑料制品通用试验方法》中5.1 耐温度性试验的相关规定和标准.前、后门护板内饰耐湿性应符合《QC/T 15—92 汽车塑料制品通用试验方法》中5.4 耐湿性试验的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐化学药品性应符合《QC/T 15—92 汽车塑料制品通用试验方法》中5。
5 耐化学介质试验的相关规定和标准。
前、后门护板内饰强度、刚度试验、振动试验以及耐冲击性应符合《QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法》的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐摩擦性、抗雾化性应符合《QC/T 236—1997 汽车内饰材料性能的试验方法》的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐光性、气味性试验应符合《QC/T 17—92 汽车零部件耐候性试验一般规则》中的相关规定和标准。
前、后门护板内饰燃烧特性应符合《GB 8410—1994 汽车内饰材料的燃烧特性》的相关规定和标准.在亚太地区条件下（温度-40—52℃)，使用寿命为10年。
轿车门内饰板总成技术条件
轿车门内饰板总成技术条件本技术条件规定了轿车门内饰板总成的技术要求，试验方法.验收规则、标识、包装、运输、储存及质量保证。
本标准适用于未未公司开发的轿车门内饰板总成。
本标准替代原JT1-6100-09-3《轿车门内饰板总成技术条件》。
2规范性引用文件GB 11552 轿车内部凸出物QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差JT1-9900-10-1 汽车内饰零件通用技术条件JTI-9900-1M 内外饰塑料标件通用技术条件3要求 3.1基本要求 3丄1门内饰板总成应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的产品图样及有关技术文件制造。
3・1・2门内饰板总成应符合GB 11552的相关要求。
3.1・3外观要求a）产品外观表面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦.飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等其它缺陷。
b）喷涂或镀豁的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，表面不允许有斑点、气泡、流挂等其它缺陷。
C）产品的所有可视外观面上尽可能不出现分模线，如果产品主要外观表面上的分模线应小于O.lmim非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm,且必须经过**公司质量部的认可。
d）产品应纹理清晰、色泽均匀。
纹理类型、纹理方向、纹理深度以及纹理分布应与经规定程序批准的色板或样品一致。
因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀。
产品表面不允许产生纹理拉伤缺陷。
3・1・4门内饰板总成的尺寸应符合2D图纸及GD&T图纸等文件的规定。
在没有文件说明的悄况下，应满足QC/T29017-1991《汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差》的要求。
3.2门内饰板总成性能门内饰板应满足表1的性能的要求。
表h门内饰板总成性能表4•试验方法 4.1门饰板刚度加载区域：门内饰板最薄弱区域（山工程师指定）;加载力：10N；加载面积；直径20mm；测量变形量区域应在加载点20mm范圉内（图I）：20 mm----------〜— -•■ *- » - ■"J测量区域j 20mm图1门饰板刚度测试4.2车门内拉手刚度、强度将门饰板总成按照实际装车状态固定。
车门护板技术条件
～ II ～
北汽福田车辆股份有限公司企业标准
Q/FT A001—2000
车辆产品车门护板技术条件
1
范围 本标准规定了车门护板的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。 本标准适用于本公司汽车、农用车（含拖拉机变型运输机，下同）产品注塑成型的车门护板（以下
简称护板） 。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1040-1992 塑料拉伸性能试验方法 GB/T 1634-1989 塑料弯曲负载热变形温度（简称热变形温度）试验方法 GB/T 1843-1996 塑料悬臂梁冲击试验方法 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 8410-1994 汽车内饰材料阻燃特性 GB/T 9341-1988 塑料弯曲性能试验方法 GB/T 9344-1988 塑料氙灯光源曝晒试验方法 QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用试验方法 Q/FT B102-2000 车辆产品零部件标识规定 3 技术要求
表 3 振动耐久性
— 2 —
Q/FT A001—2000 加速度 振动 次数 汽车（不含经济型） 汽车（经济型） 、农用车 5.9 6000 5400 9.8 25000 22500 13.7 7000 6300 17.7 1500 1350 23.5 300 270
3.9 整体耐冲击性能 护板整体在 23 C 温度下,加入体积 100 m×100 mm×50 mm 的低压发泡聚氨酯缓冲材料后, 将重 500 g 的重锤从 40 cm 高处下落，要求产品无裂纹、损坏。 3.10 强度及刚度性能
汽车扰流板设计指导书
汽车扰流板设计指导书1设计构想（思想、理念）（设计目标）1.1设计思路1.1.1设计目标扰流板是覆盖在白车身后盖上的美观整车外部造型及对整车运动起扰流作用的装饰物。
总体的设计目标是每个工程师必须坚持以顾客为先，在正确的时间（RIGHT TIME）、以正确的价格（RIGHT PRICE）、设计出正确的产品（RIGHT PRODUCT）。
1.1.2设计原则①全面考虑整车造型②和其他外饰系统一起提供美观的外部造型③要求满足操作的便利性④保证基本功能之外尽可能的增加其他功能⑤提供其他子系统的安装载体⑥满足相关的法规要求1.2Benchmark对比分析在设计初期应该充分搜集各种竞争车型的扰流板方面的资料，将这些资料制成Benchmark。
以Benchmark 的方式分析出各种设计方案的优缺点，取其精华、去其糟粕、为我所用。
Benchmark工作的好与坏直接关系到我们所设计的车型能否赶上或超过市场上的竞争车型的水平，所以一定要做好这项工作。
1.3拔模方向确定出模方向每个扰流板有所不同，一般扰流板的出模方向尽量选用标准方向（接触面的垂直线方向）1.4厚度的定义塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。
另外还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，否则会因引起收缩不均匀使塑料件变形或产生气泡、凹陷等成型工艺问题。
扰流板壁厚一般在（2.5-3）mm范围内，而最常用的数值是2.5mm或3mm。
表2-3列出热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值。
1.5目标市场特殊要求应根据不同的市场来考虑对应的法规要求1.6扰流板总成安装方式的选择扰流板系统的安装方式的定义：安装方式的选择主要取决于固定方式。
固定方式目前看主要有两种，一种是在扰流板本体上预埋螺栓，如图1，一种是在扰流板本体上预埋螺母；另一种是螺钉加螺母座的安装方式如图2，所以安装方式一种是螺栓紧固方式，一种是打螺钉的安装方式。
普通实验室技术要求
普通实验室部分实验室家具及通风和水电技术要求一、总则1、本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标商应保证提供满足图纸设计要求及符合本技术要求书和建设标准、工业标准的优质产品。
2、如果投标商没有以书面对本规范书的条文提出异议,那么招标人可以认为投标商提供的产品应完全符合本技术要求书的要求。
3、在签订合同之后，招标人有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求,具体项目由供需双方共同商定。
4、本技术要求及规范书所使用的标准如遇与投标商所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。
5、所有材料必须采用环保产品。
6、质保期：不低于一年，由投标商自主竞报.二、实验室各功能系统技术要求（一）总体要求1.通风系统、气体管路及配套水电安装应满足甲方提供的有关文件和设计图要求。
2.通风系统、气体管路及配套水电安装应符合但不限于以下标准和规范的要求：《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243－2002）《简明通风设计手册》（GB50194－2002）《环境空气质量标准》（GB3095—1996）《室内空气质量标准》(GB/T18883—2002）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231－1998）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275－98)《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168－2002）《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)《建筑给水排水设计规范》 GB50015-2003；《国际电工委员会标准》 (IEC)；《欧洲低压电器开关设备安全》IEC/EN 60439-1999；《低压配电设计规范》 GB50054—1995；《通用用电设备配电设计规范》GB50055—1993《建筑电器施工质量验收规范》 GB50055-1993（二)第一部分通风系统1。
技术要求附设计图纸和施工图。
汽车零部件油漆涂层技术规范
240h
备胎升降器 钢板弹簧
较 电泳漆≥20μm 恶 或喷塑≥40μm 劣 喷漆≥40μm
240h 144h
480h 240h
注： （1） （2） （3）
（4）
高防腐要求适用于市场定位和质量水平高的汽车，如：高级轿车、中高级 SUV、豪华商用车等。 转向节等铸铁件防腐技术难度大，防腐指标有所降低；铝车轮等安全件应提升其防腐指标。 电泳漆烘干温度≥160℃，喷塑烘干温度≥180℃，不耐温零件不适用，只能采用浸漆或喷漆。 喷塑一般采用静电粉末喷涂，受“静电屏蔽”影响，内腔件、复杂件不适用。 工作时，不被砂石撞击的零件，不进行抗石击试验；工作时，不接触水、机油、汽油的零件， 不进行耐水、耐机油、耐汽油试验。
7
6.2 涂覆工艺 6.2.1 油漆涂料应在保质期内，喷涂前调整涂液粘度是关键，应采用粘度计监测并记录。 6.2.2 采用电泳涂覆时，应监测电导率、电压、固体份、灰份、细度、库仑效率、泳透力等 工艺参数，并记录。 6.2.3 采用电泳涂覆时，必须配置超滤、过滤设备，槽液应搅拌均匀，不允许有结块、沉 淀等现象。 6.2.4 采用电泳涂覆时，必须配置纯水设备，配电泳漆槽以及电泳后的水洗（喷淋或浸洗）， 必须采用干净的纯水。 6.2.5 采用喷塑时，应采用静电粉末喷涂，需控制装挂方式、喷涂时间、喷涂电压、喷粉 量、粉末导电率、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。 6.3 烘烤工艺 6.3.1 烘烤设备应具备预加热段、烘烤保温段、吹风冷却装置等。 6.3.2 烘烤温度和时间应严格控制，其直接影响着涂层的外观和附着力。 6.4 标准化作业 6.4.1 供应商应具备规范的半自动或自动涂覆生产线，2015 年 7 月 1 日起必须采用自动生 产线，作业安全规程符合 GB 6514 的规定。 6.4.2 油漆涂料应贮存在专用的库房，配备有防火等设备，库房的温度和湿度应满足要求。 6.4.3 除油、酸洗、抛丸、涂覆、烘烤等关键工序，应编制作业指导书，并做好操作记录。 6.4.4 除油、酸洗、抛丸、涂覆、烘烤等关重设备，应定期检修，并做好检修记录。 6.4.5 应具备规范的试验室，配备涂液分析仪器、涂层测厚仪、附着力测量仪、盐雾试验 箱等试验设备，试验之后做好相关记录。 6.4.6 鼓励供应商开展 ISO9001 质量体系认证。 6.5 环保控制 6.5.1 油漆涂层涂覆供应商应具备规范的废水、废气处理设施，不允许乱排放。 6.5.2 供应商应按 HJ／T 293 规定清洁涂覆生产，鼓励开展清洁生产审核，2015 年 7 月 1 日起必须具备该项要求。 6.6 涂覆供应商评价体系
汽车覆盖件的特点和要求
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。
用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。
汽车覆盖件的特点和要求汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（2）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
（3）可以成双冲压的覆盖件。
所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。
（4）具有凸缘平面的覆盖件。
如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
（5）压弯成型的覆盖件。
以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。
二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。
因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。
覆盖件的特点决定了它的特殊要求。
1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
汽车门护板产品设计要求及成型工艺
汽车门护板产品设计要求及成型工艺摘要：当今中国的汽车产业日新月异，发展迅速，各企业间的竞争也越来越激烈，在汽车的设计中，汽车内部装潢品质成功地影响到一个汽车品牌的市场竞争力，消费者对于汽车内部装饰的需求也越来越大。
相对于外国的汽车设计而言，国内的汽车设计界还处在一个起步的时期，面对着不同的市场的需要。
越来越多的顾客对内部工艺精细的重视，例如；内饰间隙设计，面差设计，成型工艺的运用，也是各个公司的核心竞争力，各个环节都要追求精益求精，汽车门护板作为汽车重要组件之一，它的设计及其工艺发展也尤为关键。
关键词：面差、门护板、成形技术汽车门护板组件是安装在车门内侧面板上，起到遮盖车门内部金属的作用，为乘客带来便利；乘坐舒适的内部装配部件，当侧撞时，车门内部的合理的构造和形状可以降低乘客受伤。
除了门板主体之外，门内饰面板组件本身也组装了很多部件，其中主要有：中饰板、扶手板、车窗控制面板、拉手盒、内扣手总成、地图袋、扬声器罩、吸能块、吸音棉，与之相配的零件，包括：仪表板、车门钣金、车窗水切条等，因为门护板总成是一个集成化较高、装配工序较多，工艺多样的功能件和其舱内装饰外观件，其表面的皮纹和软包的颜色、触感都要符合设计要求，因此 CMF的定义尤为关键。
一、设计过程首先按整车工厂板材工艺和工艺规范的要求，根据汽车车型及其内部功能需要确定汽车门护板型号、颜色及其材料的选择。
再结合车门工程学设计要求，利用计算机辅助工程技术和数字化构建技术进行人机布局、展开并产生其相关的基本资料。
进而对产品的工程结构进行剖析，并将其与模具的分析、制造过程相联系，比如：搭接式结构布置与模具注射成型角度、分型线、包覆工艺等，使其具有可生产性、可装配性、合理性等特点。
进而进行软装部件的设计制造：基于产品的设计资料，研制用于非模具研发之前的快速校验方案，结合车辆外观整体设计理念、审核方案构造、装配及外观的合理性、可行性。
在此基础上可进行工装样件的研制，制作模具及其型芯、型腔。
汽车开闭件技术要求
Q/SHHM汽车车门与罩盖系统耐久试验技术要求上海海马汽车研发有限公司发布Q/SHHM XX-XX-2008前言本标准参照QC／B 15086-2006《汽车门锁及车门保持件的性能要求及试验方法》等国家标准、行业标准和国内外先进标准，并根据企业实际情况制定。
本标准为首次制定。
本标准由上海海马汽车研发有限公司项目管理部提出并归口；本标准审批人：本标准审核人：本标准校对人：本标准起草单位：本标准主要起草人：Q/SHHM XX-XX-2008汽车车门与罩盖系统耐久试验技术要求1 目的与范围本标准规定了汽车车门与罩盖系统的引用标准、耐久试验方法、技术要求、以及主观评价等。
本标准适用于本公司新开发的Z1车型。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
QC／B 15086-2006 汽车门锁及车门保持件的性能要求及试验方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1 车门用于M1类和N1类汽车汽车侧面的能开闭，供乘员进出的铰接门和滑动门。
3.2 门锁锁止车门的机构，包括锁体、锁扣（或挡块）、内外操纵机构和内外锁止机构。
3.3 罩（盖）位于车辆风窗玻璃前方，对发动机、行李或储存物起防护和遮盖作用的向外可移动车身板。
4性能要求及试验方法4.1发动机罩盖4.1.1性能要求4.1.1.1 性能要求4.1.1.1.1 与车身的间隙及段差应符合设计要求。
4.1.1.1.2 在打开罩盖时，操作应平滑，没有明显的噪音。
4.1.1.1.3 罩盖在开启过程中，与车身其它部位以及雨刮没有干涉。
4.1.1.1.4 作用于发动机罩中心线最前边缘的开启力（该力与发动机运动圆弧相切）应不大于130N。
4.1.1.1.5 当发动机罩盖从全开启关闭时，作用于发动机舱盖中心线最前边缘的关闭力应不小于35N，不大于130N。
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汽车门板技术要求
运用法规和标准
GB 8410-1994 汽车内饰材料的燃烧特性
QC/T 236-1997 汽车内饰材料性能的试验方法
QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法
QC/T 17-92 汽车零件耐候性试验的一般规则
技术要求
前门护板本体、前门护板装饰条、前门扶手、前门三角护板、后门护板本体、后门护板装饰条、后门扶手的成型方式为注塑成型。
前、后门地图袋采用翻转式机构。
各部件外表面应光顺，轮廓清晰，转折过渡圆滑，无缩痕、无银丝、无裂痕、无明显熔接痕。
前门护板本体音箱孔大小、孔间距均匀一致。
各部件颜色应与设计部门提供的色板一样，色泽均匀。
各部件纹理应与设计部门提供的皮纹一样，纹理均匀一致。
各部件不允许有影响强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷。
各装配件、铆接件间应坚固可靠，配合件间（整车装配状态下）配合间隙、断差应均匀，活动件应运动平稳、限位可靠、启闭灵活、锁止安全，无卡滞现象。
试验和寿命
前、后门护板内饰耐热性、耐寒性、耐冷热交变性应符合《QC/T 汽车塑料制品通用试验方法》中5.1 耐温度性试验的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐湿性应符合《QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法》中5.4 耐湿性试验的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐化学药品性应符合《QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法》中5.5 耐化学介质试验的相关规定和标准。
前、后门护板内饰强度、刚度试验、振动试验以及耐冲击性应符合《QC/T 15-92 汽车塑料制品通用试验方法》的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐摩擦性、抗雾化性应符合《QC/T 236-1997 汽车内饰材料性能的试验方法》的相关规定和标准。
前、后门护板内饰耐光性、气味性试验应符合《QC/T 17-92 汽车零部件耐候性试验一般规则》中的相关规定和标准。
前、后门护板内饰燃烧特性应符合《GB 8410-1994 汽车内饰材料的燃烧特性》的相关规定和标准。
在亚太地区条件下（温度-40-52℃），使用寿命为10年。
扰流板技术要求
扰流板为吹塑成型方式。
其表面应平整，轮廓清晰，转折过渡圆滑，无缩痕、无银丝、无裂痕，表面纹理均匀细致，不允许有影响零件强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷。
扰流板油漆喷漆均匀,无缺漆（露底）、起泡、裂纹、脱落、麻点、流痕、起皱、秸皮、针孔、杂漆、颗粒、肮脏、划伤、砂纸纹、遮盖不良、涂层光滑平整度（凹凸不平）等缺陷。
扰流板表面光亮、色泽一致、不得有麻点、气孔等缺陷。
扰流板外部不得有锐边。
性能要求：
扰流板性能要求见表1。
表1 性能要求
试验要求
扰流板耐热性、耐寒性、耐冷热交变性应符合《QC/T 15 汽车塑料制品通用试
验方法》中5.1 耐温度性试验的相关规定和标准。
扰流板耐湿性应符合《QC/T 15 汽车塑料制品通用试验方法》中5.4 耐湿性试验的相关规定和标准。
扰流板耐化学药品性应符合《QC/T 15 汽车塑料制品通用试验方法》中5.5 耐化学介质试验的相关规定和标准。
扰流板抗冲击性应符合《QC/T15 汽车塑料制品通用试验方法》中5.7耐冲击性试验的相关规定和标准。
扰流板耐光性应符合《QC/T 17 汽车零部件耐候性试验一般规则》中的相关规定和标准。
扰流板燃烧特性应符合《GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性》的相关规定和标准。
扰流板漆膜厚度应符合《GB/T 1764 漆膜厚度测定法》的相关规定和标准。
扰流板漆膜附着力应符合《GB/T 1720 漆膜附着力测定法》的相关规定和标准。
扰流板漆膜光泽度应符合《GB/T9754 色漆和清漆不含镜颜料的色漆漆膜之20º、60º和85º镜面光泽的测定》的相关规定和标准。
扰流板漆膜硬度应符合《GB/T 6739漆膜硬度铅笔测定法》的相关规定。
法规及标准
QC/T 17 汽车零部件耐候性试验一般规则
QC/T 15 汽车塑料制品通用试验方法
GB/T 9761 色漆和清漆色漆的目视比色
GB/T 9286 漆膜耐冲击测定法
GB 3186 涂料产品的取样
GB 9278 料试样状态调节和试验的温湿度
GB 9271 色漆和清漆标准试板
GB 1727 漆膜的一般制备法
GB/T 2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境
GB/T 17037 热塑性塑料材料注塑试样的制备
QC/T518 拧紧力矩参照标准
GB/T2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境
QC/T518 装配中所使用的螺钉标准
轮罩技术要求
左、右后挡泥板与前翼板堵板是注塑成型方式，材料分别为：PP+E/P-TD20、PP+E/P-T20；左、右前防溅垫是吸塑成型方式，材料为PE。
挡泥板表面应平整，轮廓清晰，转折过渡圆滑，无缩痕、无银丝、无裂痕、无明显熔接痕，表面纹理均匀细致，不允许有影响挡泥板强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷。
防溅垫表面应平整，轮廓清晰，转折过渡圆滑，不允许有开裂、气泡等缺陷。
性能要求
轮罩装饰件的性能要求见表1。
表1 性能要求
表2（续）性能要求
试验要求
部件耐热性、耐寒性、耐冷热交变性应按QC/T 15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》中5.1条耐温度性试验的相关规定和标准执行。
部件耐湿性应按QC/T 15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》中5.4条耐湿性试验的相关规定和标准执行。
部件耐化学药品性应按QC/T 15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》中5.5条耐化学介质试验的相关规定和标准执行。
部件耐摩擦性应按QC/T 15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》中5.8条耐磨损性试验的相关规定和标准执行。
部件耐光性试验应按QC/T 17-1992《汽车零部件耐候性试验一般规则》中的相关规定和标准执行。
部件燃烧特性应按GB 8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》的相关规定和标准执行。
部件抗冲击性应按QC/T 15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》中5.7条耐冲击性试验的相关规定和标准执行。
在亚太地区条件下-40℃～52℃，使用寿命10年。
运用法规及标准
GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性
QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用试验方法
QC/T 17-1992 汽车零件耐候性试验一般规则。