深冷空分工艺
深冷分离制氧流程
-5-
2、空气压缩系统： 目的：将空气压缩至工艺所需的压力。（见压缩机工作原理。） 3、空气预冷系统： 目的：空分装置希望压缩空气进装置时的温度仅可能低。以降低空气中的饱和水含 量和主换热器的热负荷。而空压机实际上部可能实现等温压缩，末级压缩后的空气温度 可高达 80~90℃。因此空气在空压机后，进空分装置前，要对空气进行冷却。尤其是对 分子筛吸附进化流程，由于分子筛的吸附容量与温度有关，温度越低，吸附量越大。 空气进空分设备的温度升高将会造成： 等温节流效应下降，膨胀空气量增加，产品能耗增大；主换热器的热负荷增大，这 是由于进气温度升高以及空气中水蒸气含量增加的缘故；空分设备的净化工作条件恶 化，由于清除水负荷加重，吸附器工作周期短；使空分设备的工况不温度。氮水预冷器 主要有以下类型： 直接接触式氮水预冷器（关键因素是水气比）、非接触式氮水冷却器、组合式氮水 预冷器。 流程描述：压缩后的空气通过空气冷却塔直接接触洗涤并冷却，冷却水分两段注入 冷却塔。在较低段空气由循环水预冷，在较高段，冷却空气的冷冻水来自蒸发冷却塔， （并经过氨冷却器进一步冷却）。冷却水下降过程中同时也将空气中的可溶性杂质洗涤 掉。当空气经过两个填满分子筛的吸附器时，其他的有害物质如水蒸气、CO2、N2O 以 及碳氢化合物被吸附掉。吸附器再生气为来自分馏塔的污氮气，经由蒸汽加热器加热到 再生所需的温度。 （1） 空气冷却塔、水冷却塔 空气冷却塔的工作原理：从压缩机出来的高温空气自下而上流动，冷却水自上而下 喷淋，如图所示。空气与水直接接触，既换热又受到了洗涤，能够清除空气中的灰尘， 并将一些有腐蚀性的气体溶解于水中，例如 H2S、SO2、SO3 等，避免主换热器等被腐蚀， 延长使用寿命。由于空气冷却塔的容积较大，对加工空气还能起到缓冲的作用。
深冷空气分离装置工艺特点及设计原则易晓栋魏烈翠
深冷空气分离装置工艺特点及设计原则易晓栋魏烈翠发布时间：2021-08-02T05:05:59.801Z 来源：《新型城镇化》2021年8期作者：易晓栋魏烈翠[导读] 在一些工业生产中，有些产品的生产制造对气体的要求非常严格，如果直接将空气填充到生产流程当中，不仅会导致产生其他的物质，同时也会降低产品的整体质量，所以，需要分离空气中的各个成分，而空气分离过程中最重要的分离装置就是深冷空气分离装置。
青海盐湖元品化工有限责任公司青海格尔木 816000摘要：在一些工业生产中，有些产品的生产制造对气体的要求非常严格，如果直接将空气填充到生产流程当中，不仅会导致产生其他的物质，同时也会降低产品的整体质量，所以，需要分离空气中的各个成分，而空气分离过程中最重要的分离装置就是深冷空气分离装置。
在氧气制备中，深冷空气分离装置主要是通过对填料塔、液体泵内压缩以及预净化等环节，使空气中的常温分子预净化完全，而空气分离增压过程中给空气分离装置提供所需的冷量，保障深冷空气分离的有效进行，为确保深冷空气分离装置有效的运行和促进空气分离的效率，本文就对深冷空气分离装置工艺特点及设计原则相关内容进行分析，希望能够给有关工作人员提供一定的参考价值。
关键词：深冷空气分离装置；工艺特点；设计原则空分装置工艺的基本流程空分设备使用的是分子筛吸附预净化、增压透平膨胀机以及液体泵内压缩工艺，其整套设备主要包含有几个系统：空气过滤压缩系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、精馏塔系统、液体贮存及汽化系统、仪控系统以及电控系统等。
主要的工艺流程及特点具体如下：空气的过滤和压缩首先空气会进入到自洁式空气吸入过滤器，而空气过滤器会将吸入到的灰尘以及其它颗粒杂质过滤掉，而后进入到空压机，在多级压缩后会进入到空冷塔中，冷却器中的冷却水会带走压缩机级间产生的热量。
空气的预冷和纯化空气在进入到分子筛吸附器之前会事先在空冷塔中进行冷却，进入空冷塔的水有两部分，中部是循环水，顶部是经过氮水冷却塔冷却后的冷冻水，从而能够有效降低空气的温度，以及减少空气中水分的含量，最终能够减轻分子筛吸附器的工作负荷，并对空气起到一定的洗涤作用。
空分设备及深冷空分工艺流程
空分设备及深冷空分工艺流程空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。
目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。
有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。
但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。
我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。
空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统：1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。
2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。
3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。
起到将空气中各种组分分离的作用4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。
5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。
深冷空分制氮深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。
液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。
1. 深冷制氮的典型工艺流程整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。
1.1 空气压缩及净化空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。
再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。
1.2 空气分离净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器蒸发，同时冷凝由精馏塔送来的部分氮气，冷凝后的液氮一部分作为精馏塔的回流液，另一部分作为液氮产品出空分塔。
深冷制氮的工艺流程说明
深冷制氮的工艺流程说明----深冷空气分离技术深度冷冻法分离空气是将空气液化后，再利用氧、氮的沸点不同将它们分离。
即，造成气、液浓度的差异这一性质，来分离空气的一种方法。
因此必须了解气、混合物的一些基本特征：气-液相平衡时浓度间的关系：液态空气蒸发和冷凝的过程及精馏塔的精馏过程。
1. 空气的汽-液相的平衡，物质的聚集状态有气态、液态、固态。
每种聚集态内部，具有相同的物理性质和化学性质并完全均匀的部分，称为相。
空气在塔内的分离，一般情况下，物料精馏是在汽、液两相进行的。
空气中氧和氮占到99.04%，因此，可近似地把空气当作氧和氮的二元混合物。
当二元混合物为液态时，叫二元溶液。
氧、氮可以任意比例混合，构成不同浓度的气体混合物及溶液。
把氧、氮溶液置于一封闭容器中，在溶液上方也和纯物质一样会产生蒸汽，该蒸汽是由氧、氮蒸汽组成的气态的相混合物。
对于氧氮二元溶液当达到汽液平衡时，它的饱和温度不但和压力有关，而且和氧、氮的浓度有关。
当压力为1a t时，含氮为0%，2%，10%的溶液的沸点列于表1-5。
从表可知，随着溶液中低沸点组分（氮）的增加，溶液的组和温度降低，这是氧-氮二元溶液的一个重要特性。
空气中含氩0.93%，其沸点又介于氧、氮之间。
在空气分离的过程中，氩对精馏的影响较大，特别是在制取高纯氧、氮产品时，必须考虑氩的影响。
一般在较精确的计算中，又将空气看作氧-氩-氮三元混合物，其浓度为氧20.95%，氩0.93%，氮78.09%（按容积）。
三元系的汽液平衡关系，可根据实验数据表示在相平衡图上。
确定三元系的汽液平衡状态时，必须给定三个独立参数，除给定温度、压力外，需再细定一个组分浓度（气相或液相）平衡状态才能确定。
2. 压力-浓度图和温度-浓度图在工业生产中，气液平衡一般在某一不变条件下进行的。
深冷空分技术培训教材
深冷空分技术培训教材2012-08-09 14:05:14| 分类：默认分类|字号订阅一、工艺流程：原料空气由吸入箱吸入，经自洁式空气过滤器AF去除灰尘和机械杂质，在离心式空压机中被压缩至0.52Mpa、100℃左右，压缩空气经空气冷却塔洗涤冷却至6～10℃，然后进入自动切换使用的分子筛吸附器，以清除H20、C02、C2H2和CmHn，出分子筛的空气为≤24℃分为三路：一路进入分馏塔中，空气经过主换热器与返流气体换热，被冷却至液化温度(-173℃)，并有少量气体液化，这些气液混合物一起进入下塔。
另一路空气(5000m3/h)作为膨胀气体，去增压膨胀机增压后再进入主换热器与返流气体换热。
这部分空气被冷却至-120℃左右，从主换热器中抽出，部份与未抽出的在主换热冷端引出的-173℃，气体汇合后去膨胀机，膨胀后的空气进入上塔中部。
第三路少量空气去仪表空气系统，作为仪表气。
在下塔，空气被初步分离成氮和富氧液空，在塔顶获得99.99％的气氮，除少量被引出塔外作为压力氮外，大部份进入主冷与液氧换热冷凝成液氮，部分液氮回下塔作为下塔的回流液。
另一部分液氮，经过冷器过冷节流后进入上塔顶部，作为上塔回流液，下塔釜液36％02的液空，经过冷器过冷节流后进入上塔中部参加精馏。
不同状态的三股流体进入上塔经再分离后，在上塔顶部得到纯度为99.99％的氮气，经过冷器、主换热器复热后出分馏塔。
上塔底部的液氧在主冷被下塔的氮气加热而蒸发，其中12000m3/h、纯度99.6％的氧气，经主换热器复热后出分馏塔，其余部分作为上升蒸气参加精馏；在上塔上部把污氮抽出，经主换热器复热引出分馏塔。
从主冷引出(折合气200m3/h)液氧作为产品液氧送用户。
从分馏塔出来的污氮，一部分去纯化系统，再生分子筛，其余去水冷塔升温、增湿后放空。
合格的氮气出分馏塔后，送入用户氮气压缩机，压缩送出，其余部份去预冷系统的水冷却塔，升温、增湿后放空。
合格的氧气出分馏塔后，氧压机压缩送出。
深冷分离制氧流程
2、清除空气中的水分、二氧化碳和乙炔的方法 清除空气中的水分、二氧化碳和乙炔的方法最常用的是吸附法和冻结法（乙炔是不 能冻结的）。 空气中的水分、二氧化碳和乙炔等采用吸附法清除。吸附法就是用硅胶或分子筛等 作为吸附剂，把空气中所含的水分、二氧化碳和乙炔等杂质分离出来，浓聚在吸附剂的 表面上（没有化学反应），加温再生时再把它们吹走，从而达到净化的目的。
-6-
空气冷却塔工作原理图 水冷却塔的工作原理：温度较高的冷却水（35℃左右），从顶部喷淋向下流动，温 度较低的污氮气（27℃左右）自下而上地流动，二者直接接触，既传热又传质，是一个 比较复杂的换热过程。另一方面，由于污氮比较干燥，相对湿度只有 30%左右，所以水 分子能不断蒸发、扩散到污氮中去。而水蒸汽需要吸收气化潜热，从水中带走热量，这 就使得水的温度不断降低。必须指出，污氮吸湿是使水降温的主要原因，因此污氮的相 对湿度是影响冷却效果的关键，这也是为什么有可能出现冷却水出口温度低于污氮进口 温度的原因。
-1-
（1）规整填料塔技术。 （2）全精馏制氩技术。 （3）膜式蒸发技术。 （4）变压解吸技术。 （5）水冷塔蒸发降温技术。 内压缩流程： 内压缩流程是最近几年新兴的空分流程。来自主冷凝蒸发的液氧被液氧泵压缩到 所需要的压力，然后再换热器中被气化和复热。为了使加压后液氧的低温冷量能够转换 成为同一质量等级（或同一低温级）的冷量，使装置实现能量（冷量）的平衡。必须要 有一股逆向流动的压缩空气在换热器中与加压后的液氧进行换热。在始液氧气化和复热 的同时，这股压缩空气则被冷却和液化，然后送入塔内参与精馏，使加压的液氧的低温 冷凉被吸收后保存下来，如此循环不断，达到最经济运行的目的。由于热动力学的原因， 这股压缩空气必须在增压机中被压缩到高于液氧的压力。 在一些不同的流程中，也可以用氮气作为循环介质来吸收和转移加压液氧的低温 冷量。对高压压力氮有大量需求的工艺过程，常用以氮气作为在循环介质的内压缩流程， 这样可以减少转动设备，因而可以节约投资。
空分设备及深冷空分工艺流程资料
空分设备及深冷空分工艺流程资料空分设备简介空分设备是一种工业设备，主要用于将空气中的各种气体分离和纯化。
空分设备通常由空气压缩机、膜组或吸附剂、分离塔和再生设备等组成。
其中，空气压缩机是空分设备的核心设备，其将空气压缩到一定压力后，输送到分离塔中进行分离。
分离塔内的膜组或吸附剂通过对气体的选择性吸附或离子交换、分离等作用，将气体分离出来。
再生设备则用于将膜组或吸附剂的吸附物质去除，恢复其吸附能力。
深冷空分工艺流程简介深冷空分是一种常用的空分工艺，主要应用于产生液氧、液氮等工艺气体。
深冷空分利用低温下气体的液化性质，将空气中的各种气体通过不同的分离塔进行分离，并进行多级加工，最终得到高纯度的液氧、液氮等工艺气体。
深冷空分工艺流程主要包括以下几个步骤：1.空气的压缩：将空气通过压缩机进行压缩，提高空气的压力和温度。
2.空气的粗分离：空气经过初级分离塔，将空气中的主要气体成分分离出来，如氧气、氮气等。
3.精细分离：将粗分离的气体经过多级分离塔进行精细分离，分离出高纯度的氧气、氮气等。
4.排放废气：分离出的废气经过再生设备处理后排放。
5.液化：将分离出的气体通过多级冷却器进行冷却，使气体液化，得到高纯度的液氧、液氮等工艺气体。
空分设备的应用空分设备广泛应用于各种行业中，包括化工、制药、医疗、金属加工、航空航天、冶金、电子、食品加工等。
其中，深冷空分工艺在制造液化天然气、制备高纯度气体、生产氢气等方面具有重要作用。
液氧、液氮等工艺气体的应用也广泛，包括火箭燃料、航空燃料、特种气体制备等领域。
空分设备及深冷空分工艺是一种应用广泛的工业设备和工艺。
它通过对气体的选择性分离，可以得到高纯度的工艺气体，广泛应用于化工、制药、医疗、金属加工、航空航天、冶金、电子、食品加工等领域。
深冷空分工艺在制造液化天然气、制备高纯度气体、生产氢气等方面具有重要作用。
深冷空气分离装置工艺特点及设计原则探究
深冷空气分离装置工艺特点及设计原则探究摘要：在工业生产中，钢铁冶炼的生产制造对气体的要求非常严格，如果直接将空气填充到生产流程中不仅会产生其他的物质同时也会降低产品的质量，因此在钢铁冶炼生产中需要将空气中的各个成分进行分离，而空气分离过程中最重要的分离装置就是深冷空气分离装置。
深冷空气分离装置在氧气制备中主要是通过对填料塔、液体泵内压缩以及预净化等环节，是空气中的常温分子预净化完全，而空气分离增压过程中给空气分离装置提供所需的冷量，保障深冷空气分离的有效进行，为了确保深冷空气分离装置有效的运行和促进空气分离的效率，加强深冷空气分离装置工艺特点以及设计原则的分析非常有必要。
关键词：深冷空气分离装置；工艺特点；设计原则1空分装置的组成1.1脉冲反吹自洁式空气过滤器脉冲反吹自洁式空气过滤器的主要部件包括：空气滤筒、脉冲反吹系统、净气室、框架、控制系统。
反吹系统由气动隔膜阀、电磁阀、专用喷嘴及压缩空气管路组成。
控制系统主要由脉冲控制仪、差压变送器、控制电路等组成。
自洁式空气过滤器的净气室出口与空压机入口连接，在负压的作用下，从大气中吸入加工空气。
空气经过过滤筒，灰尘被滤料阻挡。
无数小颗粒粉尘在滤料的迎风表面形成一层尘膜。
尘膜可使过滤效果有所提高，同时也使气流阻力增大。
1.2预冷系统采用水和空气直接接触式的空冷塔，既降低空气温度，改善分子筛的工作环境，同时又洗涤空气中的机械杂质和酸性气体。
利用效率高，阻力小的散装填料塔，不但能够有效确保塔的换热性能，还能够有效降低阻力，使得空压机出口的压力极大的降低，最终起到降低能耗的作用。
液体的分布装置使用的分布器较为新型、高效，能够将水充分的与空气接触，确保塔的热换性能，使得冷冻水量有所降低，最终实现降低能耗的目的。
氮水冷却塔使用的散装填料塔较为高效，且能够将污氮的冷量进行充分的回收。
使用的冷冻水泵以及冷却水泵均采用一用一备的方式，从而有效确保装置的可靠性。
1.3纯化系统分子筛吸附器使用了活性氧化铝和分子筛构成的双层床结构，底层的活性氧化铝床层能够对分子筛进行有效的保护，使得分子筛的使用寿命有所延长，利用双层床能够有效降低吸附器的再生阻力，降低其再生温度，大大的节省了再生能耗。
深冷空分法、变压吸附法、膜分离法制氮优缺点对比表
深冷空分法、变压吸附法、膜分离法制氮优缺点对比表全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：深冷空分法、变压吸附法和膜分离法是目前常用的三种制氮技术。
它们各有优点和缺点，下面将分别对这三种方法进行比较，帮助大家更好地选择适合自己需求的制氮技术。
一、深冷空分法深冷空分法是一种通过空分设备将空气中的氧气和氮气分离得到高纯度氮气的方法。
其优点主要包括以下几点：1. 高纯度：深冷空分法可以得到高纯度的氮气，一般可以达到99.999%以上的纯度，适用于对氮气纯度要求较高的应用。
2. 高效：深冷空分法可以在较短的时间内制备大量的氮气，生产效率高。
3. 稳定性好：深冷空分法在稳定性和可靠性方面表现优秀，操作简单，维护成本低。
深冷空分法也存在一些缺点：1. 能耗高：深冷空分法需要通过液氮等冷冻设备来冷却空气，能耗较高。
2. 设备昂贵：深冷空分设备制造成本较高，需要一定的投资。
3. 操作成本：深冷空分设备对操作人员的要求较高，需要专业技术支持。
二、变压吸附法变压吸附法是一种利用吸附剂对空气中的氧气和氮气进行分离的方法，其优点包括：1. 低成本：变压吸附法设备制造成本低，投资相对较少。
2. 灵活性强：变压吸附法可以灵活控制制氮的纯度和流量，适用于不同的应用场景。
3. 节能环保：变压吸附法不需要液氮等冷冻设备，节能环保。
1. 制氮效率低：变压吸附法制备氮气的速度较慢，不适合对氮气需求量较大的场合。
2. 纯度不稳定：由于吸附剂的性能限制，变压吸附法得到的氮气纯度可能不够稳定。
3. 维护困难：变压吸附法设备需要定期更换吸附剂，维护成本较高。
三、膜分离法1. 无需能源消耗：膜分离法无需额外的能源消耗，节能环保。
2. 操作简单：膜分离法操作简单，维护成本低。
3. 适用范围广：膜分离法适用于各种规模的制氮需求，具有很强的通用性。
1. 纯度较低：膜分离法制备的氮气纯度一般不高，一般在95%左右。
2. 流量受限：膜分离法对氮气的流量有一定限制，不适合在氮气需求量极大的场合使用。
深冷法分离空气的基本原理
深冷法分离空气的基本原理一、空气的组成与产品（氮气、氧气）的制取空气是一种复杂的气体混合物，由多种气体组成。
干燥空气的组成，各类组份的性质不同，一般来说，常规情况下空气的组成可视为不变，只有二氧化碳在空气中的含量，随地区条件的不同有一些变化，另外空气中还含有少量的机械杂质、水蒸气、乙炔、甲烷、二氧化氮、一氧化碳等对空气分离有害的成分。
深冷法（低温法）分离空气的基本过程是：将空气压缩到所需要的压力后，先彻底去除空中的水蒸气与二氧化碳，而后送入分馏塔。
空气在分馏塔中的主换热器内与返流的产品气、富氧气体进行热交换，被冷却并部分液化，最后进入精馏塔。
空气在塔内变成液体聚积在塔底，利用氧、氮沸点之差使之分离，成为产品气和富氧空气。
分离产品经主换热器复热后送出分馏塔，产品气使用点，富氧气一部分去纯化器再生，多于富氧气出分馏塔直接放空。
水在0°C要结冰，二氧化碳在～79°C要变成干冰。
而在0.6 下的空气，其液化温度约为～172。
5°C，因此，如果水和二氧化碳不先除去，则随空气的冷却它们将先后变成冰和干冰，并随气体一起流动积聚，堵塞主换热器的空气通道、精馏塔筛板小孔、阀芯，影响装置的正常运转。
水、二氧化碳、润滑油一样，对空气分离装置低温部分危害极大。
空气中的碳氢化合物，特别是乙炔，在精馏过程中，如液空和液氧中的乙炔的浓度浓缩到一定程度就有爆炸的可能。
因此乙炔在液氧中的浓度规定不能超过0.1ppm。
空气中的不凝性气体，如氖、氦气，由于其冷凝温度太低，在空气设备的运行中，总是以气态集聚在冷凝蒸发器内，侵占冷凝蒸发器的热换面积，增大了热阻，影响热交换效果，因此也需要经常排放。
空气的深冷分离过程是一个物理过程，空气冷却与液化并使冷箱内的各部分冷却到各自的工作温度并始终维持在各自的工作温度，所需要的“冷量”主要是膨胀机提供的。
从上面的简单叙述中可以知道，深冷法分离空气一般包括以下一些过程：空气中的机械杂质的去除空气压缩到所需要的压力空气中水分、二氧化碳与乙炔的去除冷量的产生空气的冷却、液化与分离产品的复热液态空气的精馏、分离成产品气和富氧空气产品气的压缩与液化产品的贮存、运输和汽化此外还有保温与绝热、计量、检测与控制等内容。
深冷空分
深冷空分制冷工艺流程概要1.深冷技术定义：深冷技术就是利用冷媒介质作为冷却介质，将淬火后的金属材料的冷却过程继续下去，达到远低于室温的某一温度(-196℃)，从而达到发送金属材料性能的目的。
原理：深冷技术是近年来兴起的一种发送金属工件性能的新工艺技术，是目前最有效、最经济的技术手段。
在深冷加工过程中，金属中大量残余奥体转变为马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体在从-196℃至室温的过程中会降低过饱和度，析出弥散、尺寸仅为20～60A并与基体保持共格关系的超微细碳化物，可以使马氏体晶格畸变减少，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织。
同时由于超微细碳化物颗粒析出后均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界脆化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，又发挥了晶界强化作用，从而改善了工模具的性能，使硬度、抗冲击韧性和耐磨性都显著提高。
深冷技术的改进效果不仅限于工作表面,它渗入工件内部,体现的是整体效应,所以可对工件进行重磨,反复使用,而且对工件还有减少淬火应力和增强尺寸稳定性的作用。
2.空分技术定义：简单地说，就是用来把空气中的各组份气体分离，生产氧气、氮气和氩气的一套工业设备。
还有稀有气体氦、氖、氩、氪、氙、氡等空气分离的几种方法1、低温法（经典，传统的空气分离方法）压缩膨胀液化（深冷）精馏低温法的核心2、吸附法：利用固体吸附剂（分子筛、活性炭、硅胶、铝胶）对气体混合物中某些特定的组分吸附能力的差异进行的一种分离方法。
特点：投资省、上马快、生产能力低、纯度低（93%左右）、切换周期短、对阀的要求或寿命影响大。
3、膜分离法：利用有机聚合膜对气体混合物的渗透选择性。
穿透膜的速度比快约4-5 倍，但这种分离方法生产能力更低，纯度低（氧气纯度约25%~35%）获得低温的方法（1）绝热节流（2）相变制冷（3）等熵膨胀3.工艺流程1.净化系统—2.压缩—3.冷却—4.纯化—5.分馏（制冷系统，换热系统，精馏系统）液体：贮存及汽化系统；气体：压送系统；○净化系统：除尘过滤，去除灰尘和机械杂质。
氮气制取方法
氮气制取方法氮气制方法一：深冷空分制氮气深冷空分制氮是一种传统的制氮（氮气）方法，已有近九十年的历史。
它是以空气为原料，经过压缩、净化，再利用热交换使空气液化成为液空。
液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同(在1大气压下，前者的沸点为-183℃，后者的为-196℃)，通过液空的精馏，使它们分离来获得氮气。
深冷空分制氮设备复杂、占地面积大，基建费用较高，设备一次性投资较多，运行成本较高，产气慢(12～24h），安装要求高、周期较长。
综合设备、安装及基建诸因素，3500Nm3／h以下的设备，相同规格的PSA装置的投资规模要比深冷空分装置低20％～50％。
深冷空分制氮装置宜于大规模工业制氮气，而中、小规模制氮气就显得不经济。
氮气制方法二：膜空分制氮膜空分制氮是八十年代国外迅速发展的又一种新型制氮技术，在国内推广应用是最近三四年的事。
膜空分制氮的基本原理是以空气为原料，在一定压力条件下，利用氧和氮等不同性质的气体在膜中具有不同的渗透速率来使氧和氮分离。
和其它制氮设备相比它具有结构更为简单、体积更小、无切换阀门、维护量更少、产气更快(≤3分钟)、增容方便等优点，它特别适宜于氮气纯度≤98％的中、小型氮气用户，有最佳功能价格比。
而氮气纯度在98%以上时，它与相同规格的PSA制氮机相比价格要高出15%以上。
由上可知，MnZn铁氧体生产企业，采用什么供气方式和何种供气技术，必须根据企业情况进行技术经济论证，选择最佳供气方案。
氮气制方法三：分子筛空分制氮气分子筛空分制氮气是以空气为原料，以碳分子筛作为吸附剂，运用变压吸附原理，利用碳分子筛对氧和氮的选择性吸附而使氮和氧分离的方法，通称PSA(PressureSwingAdsorption）制氮气。
此法是七十年代迅速发展起来的一种新的制氮技术。
与传统制氮法相比，它具有工艺流程简单、自动化程度高、产气快(15～30分钟)、能耗低，产品纯度可在较大范围内根据用户需要进行调节，操作维护方便、运行成本较低、装置适应性较强等特点，故在1000Nm3／h以下制氮设备中颇具竞争力，越来越得到中、小型氮气用户的欢迎，PSA制氮气已成为中、小型氮气用户的首选方法。
氮气制取方法
氮气制取方法氮气制方法一：深冷空分制氮气深冷空分制氮是一种传统的制氮（氮气）方法，已有近九十年的历史。
它是以空气为原料，经过压缩、净化，再利用热交换使空气液化成为液空。
液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同（在1大气压下，前者的沸点为-183°C,后者的为-196°C）,通过液空的精馅，使它们分离来获得氮气。
深冷空分制氮设备复杂、占地而积大，基建费用较高，设备一次性投资较多，运行成本较髙，产气慢（12〜24h）,安装要求高、周期较长。
综合设备、安装及基建诸因素，3500Nm3/h以下的设备，相同规格的PSA装置的投资规模要比深冷空分装置低20%〜50%。
深冷空分制氮装置宜于大规模工业制氮气，而中、小规模制氮气就显得不经济。
氮气制方法二：膜空分制氮膜空分制氮是八十年代国外迅速发展的又一种新型制氮技术，在国内推广应用是最近三四年的事。
膜空分制氮的基本原理是以空气为原料，在一立压力条件下，利用氧和氮等不同性质的气体在膜中具有不同的渗透速率来使氧和氮分离。
和其它制氮设备相比它具有结构更为简单、体积更小、无切换阀门、维护量更少、产气更快（W3分钟）、增容方便等优点，它特别适宜于氮气纯度W98%的中、小型氮气用户，有最佳功能价格比。
而氮气纯度在98%以上时，它与相同规格的PSA制氮机相比价格要髙出15%以上。
由上可知，MnZn铁氧体生产企业，采用什么供气方式和何种供气技术，必须根拯企业情况进行技术经济论证，选择最佳供气方案。
氮气制方法三：分子筛空分制氮气分子筛空分制氮气是以空气为原料，以碳分子筛作为吸附剂，运用变压吸附原理，利用碳分子筛对氧和氮的选择性吸附而使氮和氧分离的方法，通称PSA（PressureSwingAdsorption）制氮气。
此法是七十年代迅速发展起来的一种新的制氮技术。
与传统制氮法相比，它具有工艺流程简单、自动化程度高、产气快（15〜30分钟）、能耗低，产品纯度可在较大范用内根据用户需要进行调节，操作维护方便、运行成本较低、装置适应性较强等特点，故在1000Nm3 /h以下制氮设备中颇具竞争力，越来越得到中、小型氮气用户的欢迎，PSA制氮气已成为中、小型氮气用户的首选方法。
气体深冷分离工艺分析
气体深冷分离工艺分析发布时间：2022-10-12T05:49:16.987Z 来源：《科学与技术》2022年第11期作者：周晓龙[导读] 气体深冷分离技术能够有效提升气体的分离质量，获得更为纯净的氧气。
周晓龙大连科利德光电子材料有限公司，辽宁大连 116000摘要：气体深冷分离技术能够有效提升气体的分离质量，获得更为纯净的氧气。
通过温度控制的方法，可以对空气中的各个组分进行精馏分离处理，获得纯度较高的产品，就是深冷分离工艺的技术特征。
在气体深冷分离工艺技术的优化过程中，为了进一步满足气体生产企业的发展需要，获取更高质量的气体，就必须做好技术改进与升级，本文就气体深冷分离工艺技术的工艺做了分析，以供参考。
关键词：气体；深冷分离；工艺技术；探讨引言在氧气生产过程中，选择气体分离装置，实施气体的深冷分离工艺，使空气得到分离处理，满足制氧工艺的技术要求。
通过降低温度的方式，将空气进行精馏分离处理，得到较高纯度产品的生产工艺，都属于深冷分离工艺。
对气体深冷分离工艺技术进行优化，满足气体生产企业的需求，获得更高纯度的气体，满足市场的需求。
一、气体深冷分离工艺概述气体深冷分离工艺是一种通过多种组分混合气体经过一系列的物理、化学分离手段实现精准分离，最终获取纯净气体产品的技术。
该技术在应用过程中会经历压缩、降温、液化、膨胀等多个环节，同时内部组分自身的物理性质不同，可以采用温度控制-气化的方式进行分离，这也是气体深冷分离工艺的技术核心之一。
在利用深冷分离工艺技术时，需要综合考虑到高压低温物理分离工艺的过程，包括节流制冷、减压工艺以及节流控制工艺等内容，通过多种工艺协调，才能够实现能源控制效率最大化，提升工艺应用的经济效益与社会效益。
在整个技术应用过程中，还需要考虑到环保等方面的问题，确保该技术能够得到应用和推广。
二、低温精馏技术分析由于空气中除了含有氧气、氮气之外，还含有二氧化碳、粉尘、水蒸气等杂质，在气体分离技术中，为了防止这些杂质对设备造成的损坏，通常会在空气进入压缩机之前对气体中的杂质通过自洁式空气过滤器清除。
深冷空气分离装置工艺特点及设计原则探究
３结 语
１．３空气 的预 冷 和纯 化工 艺
通过 以 上 阐述知 道 ，在 节能 环保 政策 的监 督 下 ，工 业生 产
已经 经过 初步 过 滤和 压缩 的空 气进 入 到分 子吸 附 器前 会 在 空冷 塔 中进行 冷 却处 理 。首先 在空 冷塔 中的分子 筛 吸附 器 上 对空 气进行 冷却 ，降低 空气 的温 度 ，减少 空气 中的水 、二氧 化 碳 、氮氢 化 合物 等的 含量 ，然后 对空 气在进 行 一 系列的 洗涤 处 理 ，得 到纯化后 的空气 。 １．４空气 分离 的精 馏处 理工 艺
离装 置工 艺特 点 以及设计 原则进行探 究。
环 境 以及生 产技 术 进行 了解 ，根据 设备 的安 装位 置 、实施 条 件
关键词 ：深冷 空气 ；分 离装置 ；工 艺特 点 ；设计 原则
以及风 向等条件 综合 考虑空分 装置布 置的设 计方案 ，空分装 置
在 工业生 产 中 ，有 些产 品的生产 制造对 气体 的要 求非常严 安 装时也 要对重 荷载和 有振动 的设备 进行合 理布置 ，要 确保安
冷箱 内 配管 的设 计应 该在 配 管前对 配 管进 行坡 口缝 隙 的
就 是深 冷空 气分 离 装置 。深 冷空 气分 离装 置在 氧 气制备 中主 焊接 处理 ，焊接 工作 结束 注意 对管 件的 内部 外部 清理 ，为 了防
要 是通 过对 填料 塔 、液 体泵 内压 缩 以及预 净化 等 环节 ，是 空 气 止 发生其 他的 变化要 对配管 进行脱 脂处理 ，带 配管安 装前 的前
中的常温分 子预 净化 完全 ，而空 气分离 增压过程 中给 空气分 离 期工 作处 理好 了之 后将 配管 放到 冷 箱内 时要 注意 配管 放 置的
深冷空分流程
深冷空分流程(中英文实用版)Title: Deep-Cold Air Separation Process深冷空分流程是一种用于分离空气成分的技术，广泛应用于氧气、氮气和其他气体的生产。
该过程主要利用空气中的不同成分在深低温条件下的物性差异，通过一系列的冷却和分离步骤，最终得到高纯度的产品气体。
The deep-cold air separation process is a technique used for separating the components of air, widely applied in the production of oxygen, nitrogen, and other gases.This process mainly relies on the differences in physical properties of air components at deep-low temperatures, and through a series of cooling and separation steps, it ultimately yields high-purity product gases.首先，空气被压缩并加热至较高温度，以提高其输送效率。
随后，压缩空气被送入冷却塔，在此过程中被冷却至低温状态。
这一步骤的关键在于实现空气组分间的温度差异，以便于后续的分离操作。
Firstly, the air is compressed and heated to a higher temperature to enhance its conveying efficiency.Subsequently, the compressed air is sent into a cooling tower, where it is cooled to a low-temperature state.This step is crucial for achieving temperature differences between the air components, facilitating subsequent separation operations.接下来，冷却后的空气被引入分离装置，如低温精馏塔。
深冷液化技术空气分离
1.08 × 10-4
3 × 10-4
1.429 1.250 1.734 ０.９
０.１７ ３.７４
８Hale Waihona Puke ３－ 182.97
－ 195.7
9
－ 185.8
6
－
－
－
246.08 268.938 153.4
深冷液化技术空气分离
Xe
8 × 10-6
4 × 10-5 ５.８９
６
－ 108.11
CO2 氮氧 化物
0.03 水
深冷液化技术空气分离
第二节 空气的净化
空气净化的目的是脱除空气中所含的机 械杂质、水分、二氧化碳、烃类化合物 (主要为乙炔)等杂质,以保证空分装置顺 利进行和长期安全运转。这些杂质在空 气中的一般含量见表⒈3。
深冷液化技术空气分离
一、机械杂质的脱除
机械杂质一般用设置在空气压缩机入口 管道上的空气过滤器脱除。
深冷液化技术空气分离
空气分离的方法和原理
利用沸点差将液态空气分离为氧、氮、氩的过程称之为精馏过程。深 冷与精馏的组合是目前工业上应用最广泛的空气分离方法； ２）吸附法：利用多孔性物质分子筛对不同的气体分子具有选择性咐附 的特点，对气体分子不同组分有选择性的进行吸附，达到单高纯度 的产品。吸附法分离空气流程简章，操作方便运行成本较低，但不 能获得高纯度的的双高产品。 ３）膜分离法：利用一些有机聚合膜的潜在选择性，当空气通过薄膜或 中空纤维膜时，氧气穿过膜的速度比氮快的多的特点，实现氧、氮 的分离。这种分离方法得到的产品纯度不高，规模也较小，目前只 适用于生产富氧产品。
nSiO2・mH20
式中，M(I)和M(Ⅱ)分别为一价和二价金 属离子，多半是钠和钙，n称为沸石的硅 铝比，硅主要来自于硅酸钠和硅胶，铝 则来自铝酸钠和Al(OH)3等，它们与氢氧 化钠水溶液反应制得的胶体物，经干燥 后便成沸石.
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
深冷空分工艺资料1.工艺流程简述原料空气经过滤由离心式空气压缩机压缩至0.78MPa(G),经空压机末端冷却器冷至40℃左右,再由冷气机组冷却至5℃进入分子筛吸咐器,去除H2O、CO2及C2H2等碳氢化合物。
分子筛吸咐器两台交换使用，一台吸咐工作，另一台再生，再生气为分馏塔废气。
净化后的空气进入分馏塔，通过主换热器、液化器与返流废气及产品氮气进行热交换，冷却后进入精馏塔底部，经过精馏分离为产品氮气和富氧液空，塔底富氧液空过冷节流后进入冷凝蒸发器，与氮气进行热交换。
氮气液化后大部分作为精馏塔回流液,少量液氮可作为产品抽出。
废气由冷凝蒸发器顶部引出经过冷器，液化器复热后经透平膨胀机绝热膨胀至0.035MPa(G),给装置补偿冷量。
产品氮气从精馏塔顶引出，经主换热器复热后在0.7MPa（G）压力时输入管线。
2、空分装置特点2.1采用半封闭螺杆制冷压缩机及全部进口制冷元件组合的冷气机组,滑阀+热气旁通微调的负荷跟踪使冷却空气温度稳定，不锈钢管壳换热器与碰撞+重度沉降水分离器组合自动分离冷凝水，空气阻力损失≤10Kpa.操作简单方便,噪音≤70dB(A)2.2 纯化器采用立式单层床的结构,分子筛13X-APG具有水分、二氧化碳共吸附的优势，结构简单可靠，阻力损失小；内置过滤器，吹除和纯化器再生并举。
2.3采用单级精馏,废气膨胀循环，在得到高纯度氮产品的同时,还可保持0.7MPa(G)的氮气压力。
2.4 主换热器，液化器，过冷器三单元组合换热，主冷废气和膨胀废气过冷富氧液空有效地减少空气进精馏塔的液化量（液化空气不参加精馏）和液空节流汽化率；制冷和精馏相得益彰。
2.5采用铝制板翅式换热器、铝制对流筛板塔，整个分馏塔设备管道采用氩弧焊接，安全可靠。
4.主要性能指标4.1注：1. 产品均指在标准状态下（0 ℃，101.3KPa）流量。
2. 以下压力单位如无特殊说明，均指表压。
4.2注： 1.电耗指标均指机组的轴功率。
2.单位制氮电耗中按标准液体产品乘3计入氮产量。
4.3运转周期(两次大加温间隔期)： 2年4.4装置加温解冻时间： 10h4.5装置起动时间(从膨胀机启动到氮气达到纯度指标)：10h4.6分馏塔操作弹性：±20%4.7装置停车再启动产品达标时间：停车30min再启动产品达标时间≤30min停车4h再启动产品达标时间≤90min4.8制氮装置加温解冻气源和开车前吹扫气源为装置自身出分子筛吸附器后的干燥、净化空气。
制氮装置的负荷调节在空压机流量变化范围内可以实现气氮产量从设计工况105%到75%范围内连续变化。
5.1 自洁式过滤器 1台5.1.1技术参数：处理气量： 12000m3/h过滤精度：（2μm）≥99.99%过滤初始阻损：≤200Pa报警阻损：≤800Pa功率消耗： 100W消耗反吹气量： 0.1 m3/min5.2离心式空气压缩机组1套进气压力： 0.097 MPa（A）进气温度： 30℃相对湿度： 80%空气流量： 6100Nm3/h(干燥空气)排气压力： 0.78Mpa排气温度：≤40℃轴功率： 680KW电机： 900KW冷却水耗量： m3/h5.3 UF-6100/7.8型空气预冷系统 1套5.3.1空气冷却机组1套设计条件处理介质：压缩空气处理气量： 6100Nm3/h制冷量： 110KW进气压力： 0.78MPa进气温度：≤450C出气温度： 50C电源： 380V-3PH-50HZ输入功率： 35kW压缩机功率： 42kW冷却水循环量： 40T/h蒸发器空气侧压力降≤15KPa总重量： 1800kg制冷工质： R225.3.2水分离器 1台外型尺寸: Φ1000×2150mm材质：Q235A5.3.3系统阀门1组5.4 HXK-6000/7.8型分子筛纯化系统1套5.4.1技术参数：空气进口温度： 8℃空气出口温度： 13℃处理空气量： 6100Nm3/h再生气量： 1400Nm3/h工作压力： 0.78MPa再生温度： 175℃阻力损失：≤5000Pa切换周器： 16h≤1PPm空气出纯化器： CO2露点≤-70℃5.4.2主要供货范围：（1）分子筛吸咐器 2台型式：立式材质： Q345R Q235A重量： 2700Kg/台外形尺寸：Φ1400⨯6300mm球形分子筛: 13XAPG 4⨯8目2000Kg⨯2（上海UOP或同等厂家）（2）电加热器 2台材质： OCr18Ni9 Q235A重量： 640Kg/台外形尺寸：Φ500⨯3500mm功率： 90Kw（平均再生能耗30Kw）（3）系统切换阀: 1套（4）消音器 1台材质：碳钢外形尺寸：Φ512⨯3400mm重量： 490Kg（5）系统阀门及管路附件 1套5.5 FN-2000/80Y型分馏塔系统1套主要供货范围：（厂内试压整体组装出厂）5.5.1主换热器 1台型式：铝制板翅式重量： 2000Kg外形尺寸： 750⨯750⨯3400mm5.5.2液化器 1台型式：铝制板翅式外形尺寸： 750⨯810⨯1600mm5.5.3过冷器 1台型式：铝制板翅式板束尺寸: 600×450×1000 mm重量: 380Kg5.5.4精馏塔(含冷凝蒸发器) 1台型式：铝制对流筛板式/铝制板翅式重量： 2400Kg外形尺寸：Φ800/Φ1100⨯12000mm5.5.5液体量筒 1台容积: 0.53m3材质： 5083尺寸: Φ500×3140 mm重量: 130Kg5.5.6消音器 1台材质： Q235A尺寸: Φ500×3400 mm重量: 490Kg5.5.7排液槽 1台材质： 5052尺寸: Φ600×1200 mm重量: 30Kg5.5.8系统阀门及附件 1套5.5.9保冷箱 1组外型尺寸： 3800⨯3400⨯16000mm重量： 17000Kg5.5.10分馏塔配管(主材5083防锈铝) 1组重量： 790Kg5.5.11设备支架，管架，阀架 1组重量： 2100Kg5.5.12楼梯平台 1组重量： 55Kg5.5.13 珠光砂：～248m35.6气体透平膨胀机组 2台(一用一备)主要技术参数流量： 2300m3/h(±20%)入口压力： 0.34MPa出口压力： 0.035MPa入口温度： -153℃介质：富氧废气等熵效率：≥80%供货范围：膨胀机本体 2台系统内阀门 1套吸入滤清器 2台就地仪表（在仪控中提供） 1套随机备品备件及专用工具 1套5.7液氮贮存及汽化系统 1套5.7.1.液氮贮槽 2台型式: 立式真空粉沫绝热容积(有效): 50m3设计压力：0.8MPa材质: 内胆 0Cr18Ni9外壳 Q235B外形尺寸: Ф2600×10000日蒸发率: 0.39%真空度: < 3Pa保温层厚度: 250mm重量: 25400Kg5.7.2汽化器 2台型式：空温式处理气量： 2000m3/h压力： 0.8MPa材质： 3003外形尺寸： 2600×2100×6500重量： 2600 Kg5.8仪控系统5.8.1仪控系统配置原则本套高纯氮设备采用一套PLC来完成设备的监视、控制、联锁保护等功能，确保运行可靠、操作维护方便，采用中央集中监测控制和机旁(就地)监测控制相结合的原则。
进口空压机带有一套随机控制系统，空分装置的PLC系统预留有和空压机控制系统的通讯接口，以便在中央控制室的操作站上可以监视其运行状况。
设置分析仪表盘一面，安装在分析室内。
5.8.2 PLC系统的配置原则中央控制室PLC系统由操作站、控制站、打印机、操作台、相关的接口等组成。
为保证系统的可靠性，PLC系统的 CPU控制卡、通讯卡件、通讯总线和电源卡采用 1：1冗余。
配置2台操作站，其中一台工程师站兼操作员，另一台为操作员站；工程师站具有对过程的监控、系统维护及工程师组态的综合功能。
显示屏为19″LCD，操作站的配置为当前主流水平(如 CPU、CD-ROM、软驱、硬盘、内存、主频速度、声卡等的要求等)。
打印机为A3喷墨打印机，供系统故障打印、报表、流程图打印等。
过程I/O 接口和控制器应能完成对过程的直接控制和所有过程变量的数据采集，其I/O 点的数量按空分设备实际I/O 使用数量加20％配置。
PLC 系统的各种卡件全部装在控制机柜内。
机柜应包括PLC 控制站的所有电器控制元器件、布线、端子排等。
控制系统的供电由一台UPS 提供。
系统的结构图如下：5.8.3在线分析仪表及系统序号 名称分析项目量程及规格数量推荐的厂家工位注释 分析含量 1 红外线分析仪 二氧化碳分析 ≤1ppm CO2 0～5ppm CO2 1 ABB/SIEMEN 2 电化学分析仪 产品氮纯度 ≤1ppm O2 0～10ppm O21TELEDYNE说明：分析仪连同机柜成套提供，机柜内含予处理系统，主要有多路切换阀、截止阀、减压阀、精密稳压阀、精密流量计、精细过滤器、校验开关、空气开关、配管等。
标气满足开车调试,分析系统的设置保证系统的完整性和先进性。
5.8.4仪表选型5.8.4.1 PLC 系统选用SIEMENS 公司的S7-400产品。
PLC 带MODUBLS 接口和OPC 服务软件，以便与多晶硅装置、生产管理系统等通讯。
硬联锁点数应由用户提供，PLC 系统预留I/O 点。
5.8.4.2 UPS 电源采用美国山特产品，6KVA ，失电保持30分钟。
5.8.4.3 压力、差压变送器采用川仪生产的横河EJA 或者或罗斯蒙特3051产品。
5.8.4.4 就地温度指示采用上海虹达或常州化工的双金属温度计。
5.8.4.5 冷箱外测温元件采用进口的Pt100铠装铂热电阻，冷箱内测温元件采用Pt100装配式双支铂热电阻。
5.8.4.6 所有就地的压力表采用弹簧管全不锈钢的压力表。
5.8.4.7 纯化器自动切换阀门采用KSB 、HLV 或KOSO 的产品。
低温调节阀、低温手动阀采用KSB 、HLV 或KOSO 的产品。
仪控调节阀选用KSB 、HLV 或KOSO 或相当产品的气动调节阀。
仪控调节阀须带过滤减压阀和智能阀门定位器，智能阀门定位器采用西门子或同等质量的产品。
5.8.4.8 二位三通、二位五通电磁阀采用日本SMC 或HERION 产品。
5.8.4.9 在线分析仪应包含：纯化系统后的CO2分析仪、产品的氮中氧分析仪，分析仪为进口的运行稳定、测量准确的设备。
打印机1号控制站2号控制站冗余控制网络DCS 现场控制站5.8.4.10 除上述已明确的仪表选型外，其它仪表的选择应以可靠性为原则。
5.8.5仪控系统的供货范围5.8.5.1 工艺流程图上所有标注的变送器、执行机构、调节阀、一次测温元件、就地压力表、流量计、流量孔板、电磁阀、就地仪表盘(随机器带)、分析仪表柜等其中主要有：压力、差压变送器～20台调节阀(带过滤减压阀、阀门定位器) ～6台二位三通电磁阀4台二位五通电磁阀12台孔板（配带法兰）5台铂热电阻(Pt100) 1套弹簧管压力表1套双金属温度计1套分析系统：分析柜1面在线分析仪2台UPS （6kVA，30分钟）1台5.8.5.2 PLC系统操作站(带19＂LCD) 2台PLC操作台1套打印机1台机柜2台各种类的I/O卡（含20%的I/O备用点）1套配套的端子板及通信电缆1套系统软件 1套组态软件 1套5.8.5.3仪控安装材料（包括电缆、桥架、穿线管等） 1套5.8.6 控制系统图纸提供的范围：5.8.6.1 控制系统设计、安装说明书。