水泥粉磨工艺参数优化
风选磨半终粉磨工艺在水泥粉磨中的应用
风选磨半终粉磨工艺在水泥粉磨中的应用南京苏材重型机械有限公司刘永贵水泥粉磨工艺的优化设计直接影响到后期水泥生产成本，粉磨工艺选型除考虑系统产量，系统投资，系统电耗，还需考虑熟料利用率，水泥性能，水泥强度，设备的可靠性、系统的运转率、易损件磨耗等。
如何选取最优的粉磨工艺，最简洁的工艺配置，最可靠实用的生产设备，用最小的投资取得最大的经济效益，成为广大水泥企业所追求的目标。
现有粉磨工艺比较目前比较常见的粉磨工艺：预破碎设备（锤破、立轴破、对辊机等）＋球磨机；预粉磨设备（辊压机、风选磨、CKP磨）+球磨机。
采用上述工艺设备都是尽量利用多破少磨粉磨原理，尽可能最大限度发挥预粉磨设备挤压破碎功能，后道球磨机起研磨修形作用，提高水泥粉磨能力。
目前半终粉磨系统在水泥粉磨中已经得到快速应用，半终粉磨系统即预粉磨产生的细粉通过分级生产的水泥成品直接采用高浓度布袋收尘器收集入成品库，避免了大量＜45um细粉进入管磨机内部，导致细磨仓出现“过粉磨”所引起的研磨体及衬板表面严重粘附现象，使管磨机系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。
扬中市大地水泥有限公司半终粉磨开路系统改造及运行情况扬中市大地水泥有限公司现有两条水泥粉磨生产线，主机配置两台φ3.5×13m水泥磨，其中一台采用辊压机半终粉磨工艺，另一台无预粉磨设备，本技术改造在无预粉磨的生产线上，采用南京苏材重型机械有限公司风选磨半终粉磨工艺。
图示11、粉磨系统改造前扬中市大地水泥有限公司水泥粉磨生产线φ3.5×13m磨机1台，采用开路磨工艺，配套收尘器PPC96-6。
磨机分为三仓，Ⅰ仓为阶梯衬板，仓长4.0m；Ⅱ仓位为中波纹衬板，仓长2.75m；Ⅲ仓位为小波纹衬板，仓长5.5m。
采用高铬研磨体，最大钢球为φ90mm，最小钢段为φ8×8mm；前隔仓采用双层隔仓，后隔仓为单层隔仓，台时产量65吨/时，粉磨电耗为36kWh/t。
工艺流程见图示1。
图示22、粉磨系统改造后扬中市大地水泥有限公司粉磨生产线φ3.5×13m磨机1台，采用前闭路后开路工艺见图示2；即FM40（有效长度5.0m）风选磨作为水泥预粉磨设备，熟料、明矾石、石膏等进入风选磨进行预粉磨（生产42.5级水泥时配比：熟料86%，磷石膏含煤渣12%，明矾石2%），配套O-sepa改进型选粉机S1500，合格成品直接通过收尘器入库，选粉机粗粉进入φ3.5×13m磨机，磨机分为三仓，采用带筛分的双层隔仓装置，增加通风面积，磨尾采用线切割热处理出料篦板；风选磨钢球采用φ60mm-φ100mm，高细磨机采用φ30mm-φ60mm钢球和φ10mm-φ25mm的钢锻。
水泥生产过程优化与控制
水泥生产过程优化与控制随着建筑工程的不断发展，水泥作为建筑材料之一，其生产也逐渐成为了一个重要的领域。
然而，由于水泥生产过程中存在着众多的问题，所以如何优化和控制这个过程就成为了一个值得深入探讨的话题。
在本文中，将重点讨论水泥生产过程中的问题及其优化和控制措施。
1. 水泥生产过程中存在的问题在水泥生产过程中，存在着许多问题，如物料热均衡不稳定、能源消耗高、排放物污染严重等。
这些问题一方面会影响到水泥生产的质量和效率，另一方面也会对环境产生负面的影响。
具体而言，水泥生产过程中存在以下几个主要问题：1.1 减少磨矿能耗磨矿是水泥生产过程中最耗能的环节之一，其占总能耗的30%左右。
目前，磨矿的能耗已经成为了比较严重的问题。
为了解决这个问题，可以从以下几个方面入手：（1）提高设备的效率，例如使用高效的磨煤机等。
（2）节约能源，例如采用低能耗的磨料和燃料等。
（3）改变磨矿的工艺流程，例如采用新型的磨煤机等。
1.2 降低炉排排放物的含量在水泥生产过程中，炉排排放物是一个比较严重的问题。
炉排排放物不仅对环境造成影响，还会对生产质量和健康产生负面的影响。
因此，为了降低炉排排放物的含量，可以从以下几个方面入手：（1）改进燃烧工艺，例如采用高效的烧结技术等。
（2）优化炉排结构，例如设置高温旋流器等。
（3）提高粉尘回收效率，例如采用新型的过滤设备等。
1.3 加强能源利用水泥生产过程中需要耗费大量的能源，因此，在节约能源方面也很重要。
为了加强能源利用，可以从以下几个方面入手：（1）回收余热，例如采用余热回收技术等。
（2）采用新型燃料，例如采用生物质等。
（3）优化工艺流程，例如采用高效的干燥设备等。
2. 水泥生产过程的优化与控制为了解决上述问题，需要采取一系列的优化和控制措施。
在下面，将具体介绍一些具体的措施：2.1 控制原材料的品质和含量对于水泥生产过程中的原材料，其品质和含量很大程度上会影响到生产的质量和效率。
因此，需要对原材料进行严格的控制。
提高水泥磨能力的途径
提高水泥磨能力的途径水泥粉磨过程的高效率、低能耗运行，一直是生产企业追求的目标。
“提高磨机能力”，也是一个永恒的话题。
不断提高球磨机的粉磨效率，降低粉磨电耗和生产成本，最大幅度地达到高细、高产，是我们不懈追求的目标。
尤其是水泥新标准的实施，对水泥细度、比表面积和颗粒组成都提出了更高的要求，水泥企业往往以降低混合材掺加量或提高水泥比表面积来提高水泥强度，而要获得较高比表面积最简单的办法是降低磨机的产量和增加研磨时间，但带来的结果是出现“过粉磨现象”，使＜3um的微粉增多且颗粒组成状况不佳，强度提高不多，而粉磨电耗却大幅度上升。
这种采用降低产量和增加研磨时间提高水泥成品细度或增加熟料含量来提高水泥强度的作法，势必会造成生产成本的上升。
因此，必须从磨机内部改造、物料预破碎、研磨体的合理级配等入手来提高水泥3－30um颗粒的含量，从而提高水泥的强度。
一、提高水泥磨能力的一般途径1、降低入磨物料粒度降低入磨物料（熟料）粒度，可降低单位产品电耗，提高水泥粉磨能力。
入磨物料粒度大小是影响磨机产量的主要因素，粒度小可减小钢球的平均球径，在装载量相同的情况下，钢球个数增加，钢球的总面积增加，可增加钢球与物料的接触面积，提高粉磨效率，因此采用“多碎少磨”即磨前预粉碎工艺可降低粉磨系统电耗和提高磨机能力。
2、调整磨机内部结构采取了磨前预破碎工艺，入磨物料粒度减小了，但粉磨能力并未提高，现象是出磨提升和O-Sepa选粉机电流高、负荷重，循环负荷率高、达到了240%，选粉效率很低、才25%左右，通过作筛析曲线也得到了印证，在第一仓曲线很陡，第二仓曲线接近水平线。
显然该磨机第一仓冲击力太强，第二仓研磨能力严重不足，针对这种状况，在第二仓加了3吨小钢球后，台时产量可提到70t/h左右，为进一步发挥该磨机能力，又对磨机内部结构作了适当调整，将一仓长度由原来的5.35m缩短为4.85m，即把隔仓板向前移动一块衬板长度，二仓长度由原来的7.25m增加到7.75m，增加细磨仓的研磨能力，提高粉磨效率。
沙特SCC万吨生产线水泥粉磨系统分析及改造
定了主要的操作参数。我们分析认为 ：整个水泥粉 磨 系统 的设 计存 在 缺陷 ，根本 达不 到设 计能力 ，最 高能力只能维持在２ ５ ２ ０ｔ 。２０ 年 １月我们 ５ ～ ６ ｈ ０ ８ １ ／ 正式向Ｋ Ｄ Ｈ 专家和设计院专家提出报告 ，他们不相 信 、也 不 承认这 一点 ，始 终认 为系 统操作 上存 在 问 题 ，对我们的能力同样产生质疑。
产品能力
：２０／ ３ ０ ｍ／ ８ｔ ｈ（ ０ｃ ： ３ ｇ）
（ Ｋ Ｓ Ｓ
Ｓ￥５０ Ｋ ３ｏ 产品 能力： ８ ｔ （ ０ ｍ／） ２０／ ３ ０ ｃ ； ｈ ３ ｇ 直径 ： 中３３ ０ｍｍ 最大 喂料 能力 ：６０ｔ ４ ３Ｐ ａ ５ ８，４Ｓ２ ８ 流 量 ４Ｓ１８５ ０
２ １ 年 第１ ００ 期
Ｎｏ １ ． ２ １ ０ ０
新 世 纪水 泥导报 Ｃ ｍｅ ｔ ｉｅｆ ｒ ｅ Ｅ ｏ ｈ ｅ ｎ ｄ ｗ ｐ ｃ Ｇｕ ｏ Ｎ
文献标识码 ：Ｂ 文章 编号 ：１０ ．４ ３２ １） １ ０ １ ３ ０ ８０ ７ （０ ００ — ３ － ０ ０
３ 试 验和原 因分析 源自辊 压 机 工艺 风 机 １（ Ｓ — Ａ ４ Ｄ３ １４ Ｄ３０ 流 量 ：４ｌ ０ Ｖ Ｋ Ｆ Ｎ） ６Ｔ １／６Ｔ ３ ０ｍ／ ０ ｈ
球磨机 ＳＳ Ｋ 选粉机
工艺 风 机 ２
—
中５００ ０
Ｍ ０ ３ ５ １５
ｍｍ￣】 ０ ３５ ０ｍｍ
彩蘑丝 木
中图分类号 ：Ｔ ７ ．３ Ｑ１ ２ ２ ６
沙特Ｓ Ｃ Ｃ 万吨生产线水泥粉磨系统分析及改造
吴存根 北京市琉璃 河水 泥有限公 司 （０ ４ ３ １２ ０ ）
中材国际 （ Ｉ Ｏ ＳＮ ＭＡ）为沙特水泥公 司 （ 简称 组成 闭路粉磨 系统 ，再将半成 品细磨成 比表面积 Ｓ Ｃ）在 Ｈ Ｆ Ｆ 泥厂 同时 承建 了两 条万 吨水 泥熟 ３０ｍ／ｇ３ 格水 泥 。 Ｃ ＯＵ水 ３ ￣合 ｋ 料生产线，两条生产线共配置了三套生产能力各为 ２０ｔ 的水泥粉磨系统 。本文将在调试水泥粉磨系 ８ ｈ ／ 统过程中遇到的产量偏低的问题和改造情况在此一 并 阐述 ，仅供 参考 。 １水 泥粉磨 系统工 艺及主 要工 艺设 备配置
水泥粉磨工艺参数优化
水泥粉磨工艺参数优化摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。
好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。
关键词：联合粉磨；水泥粉磨工艺；参数优化；很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平，以最具代表性的?3.2m球磨机为例，纯球磨机系统生产水泥在35～45t/h，出磨水泥细度0.08 mm 筛余较高；同时，磨内过粉磨现象较严重，致使水泥颗粒级配不理想，且磨内温度高，既影响磨机产量，而且研磨体粘糊现象也时有发生。
传统的水泥粉磨生产模式，有很多缺点，比如：效率低、污染大、成本贵等，这与建立高效绿色的新型企业和社会不能吻合。
水泥生产过程中，粉磨生产的耗能大约占水泥生产能耗的70%，所以它对整个水泥生产的节能减排，起着非常重要的作用。
一、水泥粉磨工艺的现状1.管磨机粉磨系统。
对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。
目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。
磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。
在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。
通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。
因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。
2.联合粉磨系统。
联合粉磨系统，就是使用一套辊压机预粉磨系统加一套纯球磨机系统，辊压机的粉碎原理为料床粉碎, 作业时, 压力作用在由大量颗粒组成的密实料层上, 颗粒间互相施力, 能以最低能量获得最佳粉碎功, 能量利用率高。
辊压机水泥联合粉磨系统的试产与调整
喂 料皮 带 至Ｖ 选粉 机 之 间为垂 直 下料 溜 管 ， 型
料饼 未经打散直 接进入Ｖ 型选粉 机 ，选粉 效果较
（） １ 磨头存在溢料现象 。由于磨机磨头进料 口采用 嵌入 式 喂料装 置 （ ５ ），当加大 喂料 量时 ４。
差 ，同时因下料点相对集 中，Ｖ 型选粉机打散板磨 因物料 的冲力致部分细粉从磨头缝隙溢出，现场灰 损严重 。为了提高打散效果 ，在Ｖ 型选粉机入料溜 尘大 、环境差 ，被迫人为减少喂料量或加大磨尾拉
中图分类号 ：Ｔ ７ ．３ Ｑ１２６ ２
辊压机水泥联合粉磨系统的试产与调整
胡宏 刚 邹伟斌 王 中鸽。
１安徽省 淮南舜岳水泥有限责任公 司，２２７ ； ２ 中国建材 工业经济研 究会 水泥专业委 员会 ，１０３ ； ． ３０２ ． ０８１
３ 成都建 筑材料 工业设计研 究院有限公 司，６０ ５ ． １０ １
Ｏ ｓｐ 高效选粉机 —ｅａ
系统风机 系统袋 收尘 器
型号 Ｎ ４０ ， 一 ５０ 最大喂料量 ８０／， １ ｈ 产量 １０ ２０／， ｔ ６ ～ ７ ｈ 选粉风量 ２０ ０ ， ｔ ７ ０ ／ 功率 ２０ Ｗ ０ ｍｈ ５ ｋ
Ｙ — ３ ２ ．Ｆ ４ ７ — ３ ，风量 ３ ０ ０ ，全压 ５ ０ ａ ５ １ ０ｍ／ ０ ｈ ２０Ｐ ，功 率 ７ ０ｋ １ Ｗ ＸＰ Ｌ Ｍ２Ｘ１ Ｄ，处理风量 ２ ０ ０ｍ／ ，总过滤面积 ４６０ｍ ４ ７Ｏ ｈ ６
象。
风量 ，从而影响产质量。为此 ，在磨内进料落料点 护板部位加焊螺旋进料板 ，以将细粉导人磨 内。 （ ２）磨 内物料 流 速 快 ，出磨 细度 偏粗 。为 了 适当减缓磨内物料流速、增加物料的磨细时间 ，在 磨机第二仓内挡料圈 （ 活化环 ） 靠磨筒体 （ 外圆 ） 部位用耐磨钢板封焊一圈 ，焊堵挡料圈部分空挡 ， 封堵 高度 在 １０ｍｍ左 右 ，这 样 既不 影 响 原 来 挡料 ５ 圈 （ 活化环 ） 微 段 的活化 功能 ，又 能起 到部 分挡 对
水泥磨提产改造方案
极低，有效地延长了其使用寿命。
⑹ 主轴下轴承密封采用新的设计方案，采用了干油站强制润滑轴承， 有效地解决了轴承进灰和漏油两项重大难题，切实有效地延长了轴承使用 寿命。 ⑺ 高效率的集尘系统可将30μm以下颗粒及时并大量地收集进入成品
，有效地提高了产品的比表面积。
四、高效涡流选粉机性能参数：
4.3 Sepax高效涡流选粉机特点
四、高效涡流选粉机性能参数：
85%以上，但其系统装机容量却要降低30%，且可在正压下工作，细粉 收集仅采用高效旋风筒即可，无需再配置庞大的气箱脉冲袋式除尘器， 这样不但降低了粉磨电耗，而且也降低了投资费用（省去了气箱脉冲袋 式除尘器）和维护保养费用。与转子式选粉机相比其分级效率高出15% ，而装机容量却差不多，因而产量要高出20～30%。
1.3.2产、质量指标
时间
辊压机 辊压机 出磨提 入磨提 80um 比 表 项目名 选粉机 磨机电 筛 余 m2/kg 台时t/h 动辊电 定辊电 升机电 升机电 称 电流 流 ≦1.2% >370 流 流 流 流
345 125 35 32 99 130 180 160
14:00 PO42.5 0.4
3 、布袋收尘器JMPL128-2X8D，处理风量150000m3/h，过滤风 速1.07m/min，系统阻力≦1500Pa，风机GY75T-VN021F，风 量180000m3/h，压力7500Pa，电机YJTGKK5003-6/560kw 4、球磨机Ǿ3.8X13m，二仓，其中一仓长2.75m，二仓9.75m。电
⑶ 与O-Sepa涡流选粉机相比， Sepax涡流选粉机增加了分散、预分
级装置。采用航空空气动力学分析方法对整个流场进行了优化设计；采用 悬浮分散技术使物料充分分散；采用预分级技术，有效地减小了大小颗粒 间的干扰，为精确分级创造了条件。 ⑷ Sepax涡流选粉机与尺寸相近的离心式、旋风式、单（双）转子
用正交试验法优化水泥粉磨工艺参数
萼 － 一 惫 嫠 警 － 噻 一 一 ≯
１ ９ ． ４ ７ ｏ ７ ４ ８２ ４ ２ ８ ．２ ４ ０ ５ ４１ ２ ６ ２０ ５ ｏ ５ ｏ ２５ １ ８ ２６ １ 、 ６ ２ ． ． ０ ２０ ５ ２ １ ０ ３ ８ １４ ２９ １ ０ ． ９ ． ． ８ ０
试 熟一 … 料 …～望 一 —鱼 一 一 ， 互 一Ｌ Ｅ Ａ 一枕 一 一
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素试 验方 法确 定该 组 工艺 参数 ， 如 ，０ 的控 制 值 例 Ｓ
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般 是做 纯熟 料 水泥 的 Ｓ 水 泥强 度试 验 ． ０ 以强 度
勰 ∞ 虬
５ ２ 吨 。 ￣ ０ｅ Ｌ／
关 键字 ： 交试验 水 泥粉 磨参数 工 艺参数优 化 正
水泥 粉 磨细 度 （ ．８ ｍ 孔 筛 筛余 ％） 水 泥 Ｓ ００ ｍ ， ０
含 量 ． 种混 合 材 的掺量 是 水泥 粉 磨工 艺 的一 组重 各 要 工 艺参数 水 泥细度 与强 度呈 非线性 正 比关 系 ，
∞
最 高 值 所 对 应 的 Ｓ 作 为 水 泥 生 产 Ｓ 制 指 Ｏ值 Ｏ控 标 实际 上 ， 种方 法得 出 的 Ｓ 并非 最佳 控 制 这 ０值
指标 ， 际生产 中 ， 实 细度 、 合 材掺 量 均对 水 泥强 度 混 产 生影 响 ． 这种 协 同作 用 很难 用数 学 模 式表 达 正 交 设 计 方法 通 过 多 因素 分 析试 验 【． ” 对水 泥 配方 进 行 优化 【 本文 对水 泥粉 磨工 艺参数 进 行优 化时 ， ， 选
因素 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ
ｌ ７５ ５ ０ ２５ ｌ Ｏ Ｏ ５０ ０ ５ Ｏ ２０ ５
我公司提高熟料易磨性的几点措施
我公 司针对熟料易磨性变化情况十分重视 ， 组 织技术人员进行专项攻关 ， 最终确认易磨性的变化
是 由于 原 材料 产 生 变 化 、 生 产 环 节调 整 没 有跟 上 所
引起 的 。
项 目实施后 ， 出窑熟料温度 由原 １ ９ ０ ｏ Ｃ 降低到
１ ６ ０ ｏ Ｃ， 二 次 风 温 由原 １ ０ ８ ０ ℃增 加 到 １ ｌ ｌ ０℃左 右 。 这样 ， 在 提 高熟 料 急 冷 效 果 的 同 时 ， 保 证 了二 次 风
主收尘 １ ２ ８ 收尘器接入的风管 ， 将蝶 阀分别全部关 果 明显的有了改变 ； 蝶 阀逐打开至 ４ ５ ％时 ， 成品细度 闭， 打开 １ ５ ％， 打开 ３ ０ ％和 打 开 ４ ５ ％， 各种 情 况 下 成 波动较大 ， 有不合格的细度出现 。最后决定把插板 品水 泥 细 度 （ 复合 ３ ２ ． ５ Ｒ水 泥 ， 成 品 细 度 指 标 放 在 第 二个 孔 上 ， 既改 变 了辊 压 机 即稳 流 仓 的收 尘 ０ ． ０ ８ ｍ ｍ筛筛余 ≤２ ． ５ ％） 情况见表 １ 。 效果 ， 又不影响水泥成品细度 。
高度 降 低 ９ ０ ｍ ｍ， 同时 创新 篦板 风 阀结 构 ， 使 篦冷 机
料粉磨时间长期偏高 ， 导致水泥磨 正常粉磨作业 困 难， 水 泥磨 台时产 量受到较大影响 ， 同时公 司熟料 客 户 多 次 投 诉 熟 料 难 以粉 磨 ， 水泥成本升 高 ， 亟 待
水泥厂的绿色节能技术如何创新
水泥厂的绿色节能技术如何创新在当今社会，环保和节能已成为各行各业发展的重要主题，水泥行业也不例外。
作为传统的高能耗、高污染产业，水泥厂面临着巨大的环保压力和能源消耗挑战。
为了实现可持续发展，创新绿色节能技术成为了水泥厂的必然选择。
一、优化生产工艺1、改进熟料烧成工艺熟料烧成是水泥生产中能耗最高的环节之一。
通过优化窑炉的结构和操作参数，如采用新型燃烧器、增加预热器级数、提高窑炉的密封性能等，可以显著提高热效率，降低能源消耗。
同时，利用先进的控制系统，实现对烧成过程的精确控制，确保熟料质量的稳定，减少废品的产生。
2、优化粉磨工艺粉磨过程也是水泥生产中的能耗大户。
采用高效的粉磨设备，如立磨、辊压机等，替代传统的球磨机，可以大大提高粉磨效率，降低电耗。
此外，通过优化粉磨工艺参数，如控制物料粒度、调整研磨体的级配等，也能够提高粉磨效果，节约能源。
二、余热回收利用1、余热发电水泥厂在生产过程中会产生大量的高温废气，其中蕴含着丰富的热能。
利用余热锅炉将这些废气中的热能转化为蒸汽，再通过汽轮发电机组发电，可以实现能源的回收利用。
不仅能够满足水泥厂自身的部分用电需求，还可以将多余的电力上网销售，创造经济效益。
2、余热供暖除了发电，余热还可以用于供暖。
将余热通过换热器与供暖系统连接，为周边的居民或工厂提供冬季供暖，既减少了能源浪费，又为社会做出了贡献。
三、采用新型节能设备1、节能电机和变频器选用高效节能电机，并为其配备变频器，可以根据生产负荷的变化自动调整电机的转速，实现节能运行。
据统计，采用节能电机和变频器可以使电机的能耗降低 20% 30%。
2、高效照明设备在水泥厂的车间、仓库等场所，使用高效的 LED 照明灯具替代传统的白炽灯和荧光灯，可以大大降低照明能耗。
同时，结合智能照明控制系统，根据不同的工作区域和时间自动调节照明亮度，进一步节约能源。
四、提高原材料利用效率1、合理搭配原材料通过对原材料的成分分析，合理搭配石灰石、黏土、铁粉等原料的比例，在保证水泥质量的前提下，降低熟料的用量，从而减少能源消耗和温室气体排放。
优化工艺参数,实现辊磨系统的增产降耗
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机 风 环 处 的 压 力损 失
、
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一
道 [ 序 进 行合 格 生 料 的分 离 但 它 仃 J
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额 加 载压 力赢 得 高 产 喂 料量 超 过
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2 0 5 kW h／ t。
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，
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一
辊磨 系 统 流 程 图
产 量 下 降 至
32【 )(】 kW
，
， 盾环 风 机 3 8 0 0 k ~
’
’
右 是 南风 环 处 的 压 力损 失 构 成 约
2000
～
因此 ] i 厂 设 法 对 A t O X 磨 机 的 原
功 率 配 置 则较 高 同 等 类 型 系统 循 环
，
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；
另
一
大 半 则 南风 环 出
始 设 计 巾 … 料 直 接 抛 落 于 巾心 架 上
称 压 差 ) 循环 风 机 进
，
口 负压 或旋风
差压
业 广 泛 采 用 其 中 A to x 5 0 磨可 作 为
5 0 0 0 t／ d
水泥磨提产降耗有效措施
水泥磨提产降耗有效措施
水泥磨提产降耗的有效措施包括以下几点：
1.优化磨机设计和选择：选择大磨机和高效率的粉磨工艺，如立磨、
辊压磨、挤压磨和高细磨等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
同时，采用“多碎少磨”工艺改造，降低入磨物料粒度，也可以降低粉磨电耗。
2.控制入磨物料粒度和水分：入磨物料粒度不宜过小，否则会增加
破碎能耗。
同时，水分对磨机产量和能耗也有很大影响，水分过大或过小都会影响粉磨效率。
因此，需要严格控制入磨物料粒度和水分。
3.改善磨内通风：通过密闭堵漏、清理隔仓板和出磨篦板篦缝等措
施，改善磨内通风，降低通风阻力，提高通风效率，从而降低能耗。
4.定期对设备进行维护和检修：及时更换磨损的研磨体和衬板，修
复损坏的设备部件，可以提高设备的运行效率和稳定性，降低能耗。
5.优化工艺参数：通过试验和调整，优化工艺参数，如研磨体的级
配、填充率、转速等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
6.采用新技术和新设备：采用高效节能的新技术和新设备，如智能
控制、变频器、永磁电机等，可以提高设备的能效比，降低能耗。
7.加强能源管理和培训：建立能源管理制度，加强能源计量和监测，
提高员工的节能意识和技术水平，也可以降低能耗。
总之，水泥磨提产降耗需要从多个方面入手，包括设备、工艺、管理等方面。
通过不断优化和改进，可以有效地提高生产效率和降低能耗。
水泥粉磨站节能降耗措施
水泥粉磨站节能降耗措施水泥粉磨站是水泥生产过程中重要的环节之一，也是耗能较大的环节。
为了实现节能降耗的目标，有必要采取一系列的措施来提高水泥粉磨站的能效。
要优化磨机结构和工艺参数。
采用先进的磨机结构和优化的工艺参数可以有效提高水泥粉磨站的能效。
例如，通过调整磨机的转速、配料比例和物料流量，可以实现磨机的最佳运行状态，提高磨石的研磨效果，降低能耗。
要加强磨辅设备的维护管理。
水泥粉磨站不仅包括磨机，还包括输送、破碎、烘干等辅助设备。
这些设备的运行状态和性能直接影响到水泥粉磨站的能效。
定期进行设备的维护保养，及时更换磨损严重的零部件，可以提高设备的运行效率，降低能耗。
第三，要优化磨石配方和原料粉磨工艺。
不同的水泥磨石配方和原料粉磨工艺会影响到磨机的能耗。
通过合理调整磨石配方和原料粉磨工艺，可以提高水泥粉磨的综合能耗。
例如，合理控制原料的配比和粒度，选择合适的磨石类型和比例，可以提高磨石的研磨效果，降低能耗。
第四，要加强能源管理和节能意识。
加强能源管理是实现节能降耗的重要保障。
通过建立完善的能源管理制度，制定科学合理的能源消耗指标，加强能源数据的监测和分析，可以及时发现和解决能源浪费的问题，提高能源利用效率。
同时，要加强员工的节能意识培训，提高员工的节能意识，形成全员参与、共同节能的良好氛围。
第五，要加强技术创新和研发投入。
技术创新是实现节能降耗的根本途径。
通过加大研发投入，推动技术创新，引进先进的水泥磨石设备和工艺，可以有效提高水泥粉磨站的能效。
例如，引进高效节能的水泥磨石设备，采用先进的自动控制技术，可以降低能耗，提高生产效率。
水泥粉磨站节能降耗是一个系统工程，需要从磨机结构和工艺参数优化、磨辅设备维护管理、磨石配方和原料粉磨工艺优化、能源管理和节能意识加强、技术创新和研发投入等多个方面入手。
只有全面采取措施，才能实现水泥粉磨站的节能降耗目标，提高水泥生产的能效。
TRM534+立磨系统的应用及参数优化
２００９．Ｎｏ．３水渗倒洲Ｔ一３３一。
＊蹴跫黼戳黜糍麴嘲黼穗豌礴赣麓麓皇曩■曩奠囊■■■嘲臻鞲鼎鞠疆■—ＴＲＭ５３．４立磨系统的应用及参数优化赵广涛，韦忠，洪磊（辽宁富山水泥有限公司，辽宁灯塔ｌ１１３１３）中图分类号：ＴＱｌ７２．６３２．５文献标识码：Ｂ文章编号：１００２—９８７７（２００９）０３—００３３—０２我公司５０００ｔ／ｄ生产线生料系统采用大津水泥工业设计研究院没计的ＴＲＭ５３．４生料专磨苗‘台样机，于２００８年９ＪＪｌＦ１正式投入运行，经过近３个月的乍产，通过对Ｔ艺参数的小断优化，现该立磨系统运行稳定，产量稳定在４３０ｔ／ｈ，生产成本逐步下降，产品质量完伞满足生产需要。
１ＴＲＭ５３．４立磨系统工作原理及主要参数ＴＲＭ５３．４立磨是根据料床粉磨原理，通过磨辊、磨盘之｜’日Ｊ的相对运动研磨生料的机械没备，集粉碎、粉磨、烘干和选粉等工序于一体，结构紧凑。
该磨机配有均匀分布的４个磨辊。
物料Ｆｈ滴管落到磨盘上，匀速旋转的磨盘借助于离心力将物料向外均匀分散，由于挡料圈的阻挡作用，在辊下形成一定厚度的料层，料床在高压下形成，压力导致颗粒问相互挤压，每一个颗粒内部都产生强大的应力，当应力达到该颗粒的破坏应力时，这些颗粒就卡ｕ继被粉碎。
它磨系统的手要设备及参数见表ｌ。
表１主要设备及参数名称主要参数及性能磨盘直径：５３００ｒａｍ，磨辊百径：２４５０ｍｍ，ＴＲＭ５３．４磨蒲转速：２５．４ｒ／ｒａｉｎ，生产能力：４３０ｔ／ｈ．出磨水分：＜０．５０ｋ．上电动机功率：４０００ｋＷ，立磨边粉机ｌＵ动机功率：２００ｋＲ，成品细ｊ叟：０．０８ｍｍ筛余＜１２％外循环提升机ＮＳＥ２００，输送能力：２５０ｔ／ｈ．Ｉ乜动机功率：３７ｋＷ处理风萤：９９００００ｍ’／ｈ（ｍａｘ），袋除尘器入口禽尘浓度：＜１（Ｘ）ｇ／ｍ１，出ＬＪ含半浓度：≤３０ｍｇ／ｍ３，压力损失：≤Ｉ７００ＰａＳＩ，６—２ｘ３９Ｎｆｌ．３０．５Ｆ．风景：９０００００ｍⅦ，主风机全Ｊ上：１１５００Ｐａ．Ｉ匕动饥功率：４２００ｋ取’２生料粉磨系统的工艺流程原料分别储存于４个储库中，经过计量皮带秤、皮带输送机、三道锁风阀和喂料溜管进人立磨。
水泥熟料工艺改进方案
水泥熟料工艺改进方案水泥是一种重要的建筑材料，其生产过程中的熟料工艺对产品质量和环境影响具有重要作用。
为了改进水泥熟料工艺，提高产品质量，减少对环境的污染，可以从以下几个方面进行改进：1. 熟料配方优化：通过优化原材料的种类和比例，可以改善水泥的耐久性、抗裂性等性能。
例如，适当增加石膏的投入量可以改善水泥的硫酸盐稳定性，减少水泥的膨胀和开裂。
同时，可以考虑利用工业废渣等资源替代部分原材料，减少对天然资源的依赖。
2. 熟料煅烧工艺改进：煅烧过程是水泥熟料工艺中最关键的环节之一。
可以考虑采用较新的煅烧技术，如流化床煅烧、旋风预煅等，可以提高煅烧效率，减少燃料消耗和二氧化碳排放。
同时，优化煅烧工艺参数，如控制烧成温度、煅烧时间等，可以改善水泥熟料的晶体结构和物理性能。
3. 熟料磨磨工艺改进：磨磨是将熟料研磨成水泥的关键工艺，其能耗也较高。
可以采用先进的磨机设备，如辊压机、立磨等，提高磨磨效率，减少能耗。
同时，可以改变磨磨工艺中的参数，如优化磨磨时间、研磨介质配比等，以提高磨磨效果。
4. 除尘设备完善：水泥熟料生产过程中会产生大量的粉尘污染物，对环境和健康产生危害。
因此，完善除尘设备是必要的。
可以采用高效的静电除尘器、布袋除尘器等设备，减少粉尘排放，并优化除尘系统的运行参数，提高除尘效率。
5. 废气利用：水泥熟料工艺中的煅烧过程产生的废气中含有一定量的能量。
可以采用废热回收技术，如余热锅炉、废气发电等，将废气中的热能转化为电力或蒸汽，提高能源利用效率。
总之，水泥熟料工艺的改进可以从原材料配方、煅烧工艺、磨磨工艺、除尘设备和废气利用等方面进行，以提高产品质量，降低能耗和污染物排放，实现可持续发展。
水泥粉磨工艺基本知识
水泥粉磨工艺基本知识水泥粉磨工艺的基本分类所谓水泥粉磨生产工艺，就是水泥粉磨生产流程的总称，生产工艺的最终目的是通过水泥粉磨生产设备、原材物料优化组合搭配以期达到最佳生产效率、最低能源消耗。
开路粉磨工艺物料一次通过磨机即为成品的粉磨工艺。
优点：流程简单，设备少，投资少，操作简便，产品适应性强。
缺点：由于物料全部达到细度要求后才出磨（通过喂料量控制出磨细度），已被磨细的物料在磨内会出现过粉磨现象，并形成缓冲垫层，妨碍粗物料进一步磨细，从而降低粉磨效率，磨温高，电耗较高。
我公司2010年技改前即为开路粉磨工艺。
闭路粉磨工艺物料出磨后经分级设备分选，合格的细粉为成品，偏粗的物料再返回磨内重新粉磨的流程为闭路流程。
优点：将合格的细粉及时选出，减少了过粉磨现象，产量比同规格的开路磨机提高15%——25%。
产品细度容易调节（通过调节分选设备的风速或风量调节产品细度），适用于生产不同细度要求的水泥；系统散热面积大，磨内温度低。
缺点：流程复杂，设备多，投资大，厂房高操作麻烦、维修工作量大。
我公司2010年技改后即为闭路粉磨工艺。
粉磨机械的类型粉磨机械常用的主要有球磨机和立式磨。
在我国水泥粉磨多为球磨机，立式磨多用于水泥生料的粉磨。
目前我公司拥有两条挤压联合粉磨生产线，年产水泥200万吨。
生产水泥品种：P.C32.5、P.O42.5、P.O52.5我公司磨机的工艺参数磨机规格;Φ3.8×13m工艺参数：磨机额定功率2500KW；磨机转数：16.3转/分钟；研磨体装载量:175吨；磨机台时：120吨/小时；一仓填充率0.314；二仓填充率0.307.磨内工艺布置：一仓为沟槽提升衬板，二仓为小波纹衬板，中间筛分装置为双层隔舱板，篦缝为13mm，双层隔仓板中间为筛板，筛板篦缝为4mm。
磨尾出料蓖板篦缝为6mm.一仓装球49吨，钢球直径分别为40mm、30mmm、20mm；平均球径为28.77mm；二仓装球126吨，钢球直径分别为20mm、17mm、15mm，平均球径17.48mm。
生料粉磨技术
生料粉磨技术生料粉磨技术是水泥生产过程中关键的一环，对于水泥生产的质量和能耗有着重要的影响。
下面将详细介绍生料粉磨技术。
生料粉磨是指将生料粉碎为所需的细度和物理性能的过程。
通过粉磨，可以将原料中的有害杂质去除，并提高生料的反应性能和混合性能。
同时，粉磨还可使原料粒度更加均匀，提高水泥生产的稳定性和品质。
生料粉磨工艺一般包括破碎和粉磨两个阶段。
破碎是将原料从较大的颗粒破碎为较小的颗粒的过程，而粉磨则是将破碎后的原料粉碎为所需的细度的过程。
生料粉磨过程中常用的设备有破碎机、磨机等。
生料粉磨技术的关键是选择合适的粉磨设备和优化磨矿工艺。
常见的生料粉磨设备有球磨机、立磨机等。
不同的粉磨设备适用于不同种类的原料和粉磨要求。
例如，球磨机适用于对较硬的生料粉磨，而立磨机适用于对较软的生料粉磨。
在选择粉磨设备时，还需要考虑产能、能耗和维护成本等因素。
一般情况下，粉磨设备的产能越大，能耗相对较低，但维护成本也相对较高。
因此，需要根据具体情况做出合理的选择。
生料粉磨工艺的优化主要包括以下几个方面：1. 控制磨机的运行条件。
通过调节磨机的进料量、出料量和料层厚度等参数，控制磨机的运行状态，以达到最佳的粉磨效果和能耗。
2. 选用合适的磨石。
磨石的硬度、耐磨性和结构等特性对粉磨效果有着重要的影响。
应根据原料特性选择合适的磨石，以获得较好的粉磨效果。
3. 优化粉磨过程控制。
通过合理控制粉磨过程中的参数，如破碎机和磨机的转速、给料速度、冷却风温度等，使粉磨过程更加稳定和高效。
4. 加强现场管理和维护。
定期检查和维护粉磨设备，及时处理故障和损坏，以确保设备的正常运行和长寿命。
生料粉磨技术的目标是获得所需的细度和物理性能，并降低能耗。
通过选择合适的粉磨设备，优化粉磨工艺和加强管理和维护，可以实现这一目标，并提升水泥生产的质量和能效。
随着科学技术的不断发展，生料粉磨技术也在不断创新和进步，为水泥行业的可持续发展提供了有力的支持。
水泥制造过程中的关键技术突破都有哪些
水泥制造过程中的关键技术突破都有哪些水泥，作为建筑行业中不可或缺的基础材料，其质量和性能的优劣直接影响着建筑物的安全性和耐久性。
而在水泥制造的发展历程中，不断涌现出一系列关键技术突破，推动着水泥产业的进步与创新。
在水泥制造的源头——原材料的选取和处理方面，就有着显著的技术改进。
过去，对于原材料的筛选和分析手段相对简单，导致水泥质量的稳定性难以保障。
如今，通过先进的化学分析和物理检测技术，能够精确地确定原材料中各种成分的含量和特性。
例如，利用 X 射线荧光光谱仪等高精度仪器，可以快速准确地分析出石灰石、黏土、铁矿粉等主要原料中的化学成分，从而实现更科学的配料，提高水泥产品的质量一致性。
水泥生料的制备过程也经历了重要的技术变革。
传统的生料粉磨工艺效率低下，能耗高，且产品粒度分布不均匀。
而新型的立式磨粉机和辊压机技术的应用，大大提高了粉磨效率，降低了能耗。
同时，通过优化粉磨工艺参数和采用高效的选粉设备，能够获得更细且粒度分布更合理的生料，为后续的熟料烧成创造了有利条件。
熟料烧成是水泥制造的核心环节，这里的技术突破更是至关重要。
过去的回转窑烧成技术存在着热效率低、烧成温度难以精确控制等问题。
如今，新型的预分解窑技术的出现，极大地提高了热效率，减少了能源消耗。
通过在窑炉前段设置分解炉，使生料中的碳酸钙在进入窑炉之前就大部分分解，减轻了窑炉的负担，同时能够更精确地控制烧成温度和气氛，从而生产出质量更高的熟料。
在水泥熟料的冷却环节，以往的冷却方式效果不佳，容易导致熟料质量下降。
现在，采用高效的篦式冷却机技术，能够快速均匀地冷却熟料，不仅提高了熟料的强度和活性，还回收了大量的余热，用于发电或其他生产环节，实现了能源的综合利用。
水泥粉磨环节的技术进步同样不容忽视。
传统的球磨机粉磨工艺存在着能耗高、噪音大等缺点。
现在，采用新型的辊压机联合粉磨系统或者立磨粉磨系统，能够显著降低粉磨能耗，提高粉磨效率。
同时，通过添加适量的外加剂，如助磨剂等，可以改善水泥的粉磨性能，提高水泥的细度和比表面积，从而提升水泥的强度和使用性能。
水泥磨级配
研磨体装载量和级配虽有些公式能够参考，但一般仍是靠经验调配。
钢球级配仍是以多级配球较多，在利用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。
调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并非是一致的。
例如有文献介绍，通过实验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm 的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。
显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。
研磨体装载量和级配是不是合理，可通过下述四种方式在生产实践中进行查验和调整。
1 根据磨机产量和产品细度进行检验分析（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。
此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而造成的。
磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。
（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。
2 根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。
若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。
第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。
3 检查磨内物料情况在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。
如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。
联合粉磨的工艺流程
联合粉磨的工艺流程联合粉磨是一种常见的水泥生产工艺，旨在通过将不同的原料一起粉磨来生产出高品质的水泥。
以下是联合粉磨的一般工艺流程：1. 原料准备：联合粉磨的原料包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭。
这些原料需要事先进行破碎、混合和堆积，以保证磨砂机能够顺利进行。
2. 破碎和研磨：原料经过破碎机破碎后，被输送到磨砂机。
磨砂机通常采用球磨机、辊压机或者立磨机。
原料在磨砂机中不断受到冲击、摩擦和剪切作用，逐渐研磨成细小的粉末。
3. 筛分和分类：磨砂机将粉磨后的原料与气流一起送入旋风分离器。
在旋风分离器内，较大的颗粒被分离出来并返回磨砂机进行再次研磨，而细小的颗粒则随气流进入回转式筛，进行进一步的筛分和分类。
4. 烧成和冷却：经过磨砂和筛分后，原料成为了水泥熟料。
熟料需要在水泥窑中进行烧成。
水泥窑通常是一个长而倾斜的旋转筒，通过高温下的回转燃烧，将熟料煅烧为水泥熟料。
煅烧完成后，熟料进入冷却器进行冷却，以降低温度并提高水泥品质。
5. 粉磨和储存：冷却后的熟料通过水泥磨砂机进行粉磨，以获得所需的水泥细度。
磨砂机通常采用球磨机，通过磨球的转动和对熟料的撞击来将其磨细。
粉磨后的水泥通过气力输送进入水泥储存罐，等待出库和销售。
6. 煅烧废气回收：在联合粉磨过程中，煤炭燃烧产生的大量废气中含有丰富的热量。
为了节能减排，这些废气可以通过煅烧废气回收系统进行回收利用。
废气通过高效的热交换和除尘设备，将热量回收利用到水泥生产中的其他环节，如煤磨预热、料浆干燥或发电等。
7. 自动化控制：联合粉磨工艺中的各个环节可以采用先进的自动化控制系统进行集中控制和管理。
通过采用PLC（可编程逻辑控制器）和DCS（分布式控制系统）等技术，可以对工艺参数进行实时监测和调整，保证生产过程的稳定性和生产质量的一致性。
联合粉磨工艺通过将不同原料进行一起研磨，可充分利用各种原料的特性，优化水泥的组分和品质。
此外，联合粉磨还可以减少能耗和环境影响，提高水泥生产的可持续性。
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水泥粉磨工艺参数优化
发表时间：2019-01-16T15:23:02.627Z 来源：《防护工程》2018年第31期作者：朱飞
[导读] 很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平。
中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051
摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。
好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。
关键词：联合粉磨；水泥粉磨工艺；参数优化；
很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平，以最具代表性的?3.2m球磨机为例，纯球磨机系统生产水泥在35～45 t/h，出磨水泥细度0.08 mm 筛余较高；同时，磨内过粉磨现象较严重，致使水泥颗粒级配不理想，且磨内温度高，既影响磨机产量，而且研磨体粘糊现象也时有发生。
传统的水泥粉磨生产模式，有很多缺点，比如：效率低、污染大、成本贵等，这与建立高效绿色的新型企业和社会不能吻合。
水泥生产过程中，粉磨生产的耗能大约占水泥生产能耗的70%，所以它对整个水泥生产的节能减排，起着非常重要的作用。
一、水泥粉磨工艺的现状
1.管磨机粉磨系统。
对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。
目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。
磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。
在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。
通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。
因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。
2.联合粉磨系统。
联合粉磨系统，就是使用一套辊压机预粉磨系统加一套纯球磨机系统，辊压机的粉碎原理为料床粉碎, 作业时, 压力作用在由大量颗粒组成的密实料层上, 颗粒间互相施力, 能以最低能量获得最佳粉碎功, 能量利用率高。
联合粉磨工艺采用辊压机粉磨时, 不仅挤压力大, 粉碎效果好, 而且物料在机器内停留时间短, 有利于提高产量。
经辊压机粉磨后的产品为扁平状, 这种料饼用手一捻即碎, 其中大部分是细粉, 少数粗颗粒也充满了裂纹, 改善了易磨性, 为进一步粉磨创造了条件。
经过辊压机粉磨系统之后的半成品物料，已经达到一定细度，而且物料的易磨性也大大改善，这样也可以提高球磨机的粉磨效率，联合粉磨系统的水泥不仅产量高，而且水泥的品质是最佳的也是最可控的，此种水泥更适应市场的需求，目前市场的水泥也主要是联合粉磨系统生产的水泥。
联合粉磨的产量可以大幅度提高，且粉磨的工序电耗比纯球磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低约10~15kWh/t。
3.立磨粉磨系统。
目前国外也有一定的厂家使用立磨粉磨系统粉磨水泥，立磨系统自身的产量高，系统简单，能耗量较低，但是立磨系统的水泥标准稠度需水量高，颗粒形貌是扁平状，水泥品质难以满足国内市场的需求，在国内使用立磨系统粉磨水泥的还很少见。
立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方，两者都是料床粉碎，立磨磨辊和物料的接触面是柱面和平面，而辊压机接触面是柱面和柱面，产品的颗粒形貌也很相似。
联合粉磨系统因为是辊压机预粉磨系统加球磨机系统，成品水泥颗粒形貌因为经过球磨机整形，所以成品水泥的品质能够保证，但是辊压机联合粉磨系统比比立磨系统要复杂，生产操作要比立磨要麻烦。
目前为止，世界上最大的立磨机产量可以达到600t/h 左右，且立磨粉磨系统比管磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低15kWh/t。
二、水泥粉磨工艺参数优化
1.细度对水泥强度的影响
细度状态是水泥的细度控制值、水泥的颗粒分布（颗粒组成、颗粒级配）、水泥颗粒形状三者的统称，他们对水泥的强度及性能有很大的影响。
一是水泥细度控制值，国内表示水泥细度的方法一般有4种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒分布，我国水泥工业生产中常用筛余和比表面积来控制水泥成品的细度。
然而，当筛余值相同时，比表面积也各不相同，以至于水泥的强度值也相差很多。
二是水泥颗粒分布，水泥颗粒大小与水化过程有着直接的影响，不同粒径的水泥水化速度及水化程度差异很大。
三是水泥颗粒形状，水泥颗粒形状对水泥性能的影响较为复杂，由于粉磨水泥的设备及研磨介质不同，其生产的水泥粉体颗粒形状也完全不同。
球形度不同的水泥颗粒，在水化过程中的变化是不同的，也就表现出水泥的早期强度和后期强度不一样。
立磨系统生产的水泥颗粒中长条形、圆柱形颗粒多，水泥颗粒之间的相互连生、搭接有助于早期强度的提高，但颗粒间的摩擦系数大，要达到一定的流动度就需要多加水，即标准稠度用水量增加，使后期强度增长率及后期强度均较球形度高的水泥颗粒低。
水泥粉磨使用球磨机比使用立式磨得到的产品中颗粒球形度要高，如果球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，对提高水泥颗粒的球形度更为有利。
2.开流粉磨工艺的影响
开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨，出磨的水泥不经过选粉直接作为成品水泥直接入库。
开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。
但粉磨后的成品水泥中30~80μm 的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~3μm 的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm 的颗粒中混合材的含量约有80%左右。
这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。
混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象，在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间。
3.预粉磨工艺的影响。
目前我国在2000t/d 以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。
辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t 左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（kW·h）/t，节电效果显著。
在实际运行中通过调整辊压机的液压压力、磨辊转速等
操作参数，完全掌握了辊压机在挤压不同粒径、不同物料的运行规律。
在水泥成品比表面积＞300m2/kg时，可以保证辊压机在安全、平稳的运行状态下，使辊压机的性能得到充分发挥。
联合粉磨必须关注入料的粒度均一性问题，如果入料粒度的均一性较差，特别是易碎性差时，就应该考虑对大粒度物料的预破碎或者预辊压。
预粉磨工艺降低了入磨物料的粒度，它是磨机产量提高的主要原因。
同时为降低研磨体平均尺寸及调整填充率，从而改善出磨水泥的细度状态提供了保证。
只有不断对粉磨系统进行改造和创新，才能保证水泥粉磨工作长期优质地进行，降低单位能耗，减少生产成本，为粉磨技术的发展提供经验和参考。
参考文献：
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[2]李纯茂,刘骁. 浅谈水泥粉磨工艺[J]. 建材发展导向，2015(03)
[3]乔龄山. 水泥的最佳颗粒分布及其评价方法[J]. 水泥，2016（8）：1-5.。