最新9-转炉底吹复吹工艺-2汇总
转炉工艺说明要点
1#倾动电机轻故障 DB11.DBX1.7
倾动电机启动条件：
5）采用机械化上修炉工艺。
6）采用干法煤气净化系统。
7）设置二次除尘系统及屋面除尘系统，对车间内各散尘点进行烟尘捕集，降低粉尘污染，实现绿色环保型生产。
（3）脱碳转炉系统
在脱碳转炉系统的设计上，坚持先进、成熟、完善的原则。采用的先进工艺和技术如下：
1）转炉冶炼采用顶底复吹工艺，顶吹氧气，底吹惰性气体（N2/Ar），加强熔池搅拌，抑制喷溅，缩短冶炼时间，提高金属收得率和氧气利用率。
5）转炉炉体炉腹空冷系统采用管式结构，均匀、密集的风嘴布置，满足大风量的通过，并能全面地冷却整个炉腹部，提高冷却强度，降低炉壳温度，提高转炉炉壳的使用寿命。
6）采用上修炉工艺，机械化作业，降低劳动强度，提高工作效率，缩短修炉周期，减少维修人员，改善工作条件，确保工人安全。
7）采用干法除尘一次烟气净化系统，降低烟尘排放量，提高煤气回收量，达到降低环境污染和节能降耗的目的。
未选择1#电机DB12.DBX2.2
1#tilt1master
2#tilt1master
倾动装置合闸指令：
倾动装置合闸按钮（HMI）DB91.DBX0.3
转炉倾动合闸条件 M30.2
倾动氧枪电源准备好 M1082.5
1#倾动启动条件：
1#倾动电机合闸准备好 DB11.DBX1.1
1#倾动电机合闸条件 M31.2
2）采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制，降低劳动强度，提高劳动生产率，为实现产品质量控制、跟踪管理创造条件。
3）采用副枪技术，提高冶炼终点目标命中率，实现自动化炼钢。同时减轻工人的劳动强度，缩短冶炼周期，提高转炉生产能力。
氧气底吹转炉炼钢
[Mn]的氧化反应几乎达到平衡;
底吹转炉吹炼终点钢水残[Mn]比顶吹转炉高;
残[Mn]比顶吹转炉高的原因： 渣中(FeO)含量低于顶吹转炉，而且CO分压(约0.04MPa)低于顶吹转炉0.12MPa，顶吹转炉中的[O]活度高于底吹转炉2.5倍。 此外，底吹转炉喷嘴上部氧压高，Si氧化为SiO2并被石灰粉中CaO所固定，这样MnO的活度增大。
9.2 底吹氧气转炉炼钢法
氧气转炉炼钢车间
01
氧气转炉炼钢车间
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氧气转炉炼钢车间
底吹转炉炼钢法的发展
酸性底吹空气转炉炼钢法 贝塞麦发明的酸性底吹空气转炉炼钢法只能脱碳，但不能脱磷、脱硫。
碱性底吹空气转炉 1878年，托马斯发明了碱性底吹空气转炉，用石灰造渣，能较好地进行脱磷，炉渣可做磷肥．
细金属管多孔塞式： 图4－12MHP供气元件 图4－13 MHP—D型 图4－14 新的类环缝管式 1—母体耐火材料； 金属砖结构 细金属管型供气元件 2—细金属管；3—集气箱； 4—进气箱
3
由于脱碳速度快，前期渣中氧化铁低，故脱磷是在脱碳基本结束后(即吹炼后期)进行的。脱硫主要是在吹炼后半期高碱度炉渣形成后进行的。
4
吹炼中期： 铁水中碳大量氧化，氧的脱碳利用率几乎是100 ％ 。而且铁矿石、铁皮分解出来的氧，也被脱碳反应消耗。这体现了底吹氧气转炉良好的熔池搅拌贯穿整个吹炼过程的特点。所以，渣中(FeO）)含量低于LD转炉，铁合金收得率高。
”
将Pco取为一个大气压，则可简化为：
由于Kc随温度的变化不大，在炼钢温度范围内为一定值，用M代表则可写出： M =[%C]·[%O] (8—7) M称为碳氧浓度积，它具有化学反应平衡常数的性质，在一定温度和压力下应是一个常数。
转炉顶底复吹技术
通过精确控制气体流量和吹炼参数，可以生产出 高质量的钢种。
强化冶金反应
通过顶底复吹技术，可以更有效地促进钢液中的 冶金反应，提高钢液纯净度。
节能减排
该技术能够降低炼钢过程中的能耗和减少污染物 排放。
技术发展历程
起源
转炉顶底复吹技术起源于20世纪 70年代，最初是为了解决传统转 炉炼钢技术中存在的冶金反应不
这种相互作用不仅有助于加速熔池的熔炼过程，还有助于提高钢水的纯净度和均 匀性，降低杂质含量。
顶底复吹对熔池搅拌的影响
顶底复吹技术通过向熔池底部吹入氧气或其他气体，产生强 烈的搅拌作用，使熔池内的钢水充分混合。这种搅拌作用有 助于加速钢水的传热和传质过程，提高熔炼效率。
顶底复吹的搅拌作用还能减少钢水中的夹杂物和气泡，提高 钢水的纯净度和致密性。
副枪测量准确
定期检查副枪测量准确性，确保钢水温度和 成分控制准确。
控制顶吹氧气流量
根据钢水氧化反应需求，调整顶吹氧气流量， 控制钢水温度和成分。
设备维护保养
定期对顶底复吹设备进行维护保养，确保设 备正常运行。
04
转炉顶底复吹技术的效果与 优化
转炉顶底复吹技术的效果
提高氧气利用率
通过底吹和顶吹的结合，使氧气更加 均匀地分布在熔池中，提高了氧气的 利用率，降低了能耗。
的远程监控和智能控制。
03
案例三
某欧洲大型钢厂采用先进的顶底复吹技术，提高了转炉的生产效率和产
品质量。该技术通过优化气体流量和吹炼工艺参数，降低了能耗和生产
成本，提高了企业的经济效益。
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减少氮气消耗
采用顶吹技术，可以减少氮气的消耗 量，降低生产成本。
2024年转炉底吹改造检修工作总结
2024年转炉底吹改造检修工作总结1. 工作概述：2024年转炉底吹改造检修工作主要包括对转炉底吹系统进行检修和改造，以提高转炉的冶炼效率和稳定性。
2. 工作内容：对转炉底吹系统中的设备、管线和仪表进行检修和维护，包括更换老化设备、清洗堵塞的管道、校准仪表等工作。
3. 工作流程：根据计划安排，先对各个设备进行全面检查，包括底吹风机、鼓风机、压缩空气系统等，确保设备正常运行；然后对管道进行清洗和疏通，以确保气体流通畅通；最后对仪表进行校准和调整，以保证准确的测量和控制。
4. 改造方案：根据需求，设计了一套转炉底吹系统的改造方案。
方案主要涉及增加底吹风机的容量，提高气体流量；更新底吹管道和喷嘴，以提高气体的均匀分布；升级底吹控制系统，以提高控制精度。
5. 工作效果：经过改造和检修，转炉底吹系统的设备性能得到了明显的提升，气体流通畅通，底吹效果更为稳定和均匀。
转炉的冶炼效率得到了提高，炼钢周期缩短，炼钢质量得到了保证。
6. 经验教训：在工作中发现了一些问题，如设备老化严重、管道堵塞、仪表不准确等。
这些问题在一定程度上影响了工作进展和效果。
在今后的工作中，需要加强设备的定期检修和维护，及时处理管道和仪表故障，以确保工作的顺利进行。
7. 改进建议：根据本次检修和改造的工作情况，提出了一些建议。
首先，应定期检查和维护转炉底吹系统的设备和管道，及时更换老化设备和清洗堵塞管道。
其次，应加强对底吹系统的控制和调整，提高控制系统的稳定性和精度。
最后，应定期对仪表进行校准和调整，确保测量和控制的准确性。
通过本次转炉底吹改造检修工作，我们对转炉底吹系统的运行和维护有了更深入的了解，同时也提高了工作效率和质量。
在今后的工作中，我们将进一步完善转炉底吹系统的改造和维护，为冶炼工作提供更好的支持和保障。
底吹CO_2的复吹技术在鞍钢转炉上的应用
底吹CO2的复吹技术在鞍钢转炉上的应用*李纯宝 韩 晔(鞍山钢铁公司)摘 要 介绍了鞍钢应用新研制的供气元件进行转炉复吹底吹工艺的底吹气源、底枪布置、供气控制及供气元件的使用和最佳工作状态的控制。
使用结果表明,给鞍钢带来了较大的经济效益和社会效益。
关键词 转炉 底吹CO2气源 复吹 应用THE APPLIC ATION OF THE COMBINED BLOWING TECHNIQUE WITH CO2BOTTOM BLOWING TO THE CONVERTERSOF ANSHAN IRON AND STEEL C OMPANYLi Chun bao Han Ye(A nshan Ir on and Steel Co mpany)Abstract T he newly developed gas supply elements have been used at a nshan ir on and st eel company a s a mean in the combined blo wing co nv ert er t o co nt ro l the g as so urces、bo tto m lances distribution、gas flo wr ate.T he applicatio n ex per ience the gas supply element s and the co ntr o l of the optimum oper atio n status w er e int ro duced in the pr esent paper.T he r esults sho wed t ha t big g er benefits bo th of eco no mic and so cial hav e been br oug ht abo ut to anshan ir on and steel company.Keywords co nv ert er CO2botto m blo wing combined blo wing application1 前 言鞍钢180t转炉是采用CO2作底吹搅拌气体的复吹转炉,为了进一步提高底吹供气元件的使用寿命,使之能够在高压力、大气量、强搅拌、弱氧化性的条件下,满足长炉龄转炉全炉役复吹的需要,几年来,对底吹供气元素损毁机理进行分析,对新型供气元件内部气路结构、原材料及添加剂的选择、制砖工艺的优化、砌筑及工艺控制等进行了广泛的试验研究,于1991年底研制出第一批试验砖,首先在鞍钢3#炉上试验应用,其一次使用寿命达到1971次,实现全炉役复吹。
转炉炼钢工艺流程汇总
转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
最新版本氧气顶底复吹转炉设计
300吨氧气顶底复吹转炉设计1 转炉炉型及各部分尺寸1.1 转炉炉型及其选择转炉由炉帽、炉身、炉底三部分组成。
转炉炉型是指由上述三部分组成的炉衬内部空间的几何形状。
由于炉帽和炉身的形状没有变化，所以通常按熔池形状将转炉分为筒球型、锥球型和截锥型等三种。
炉型的选择往往与转炉的容量有关。
由于筒球型炉型形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造，故选择筒球型。
1.2 转炉炉型各部分尺寸的确定转炉炉型各部分尺寸，主要是通过总结现有转炉的实际情况，结合一些经验公式并通过模型试验来确定。
1.熔池尺寸（1） 熔池直径D 。
熔池直径是指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。
t G K D /=式中 D —熔池直径，m ； K —系数，参见表4.1；G —新炉金属装入量t ，可取公称容量；t —平均每炉钢铁纯吹氧时间，min ，参见表4.2。
表4.1 系数K 的推荐值转炉容量＜30 30～100 ＞100 备注K1.8～2.11.75～1.851.5～1.75大容量取下限，小容量取上限表4.2 平均每炉钢冶炼时间推荐表转炉容量 ＜30 30～100 ＞100 备注冶金时间 28～32 32～38 38～45结合具体条件确定吹氧时间12～1614～1816～20结合炉子公称容量的大小,取t=18，K=1.5故t G K D /==1.5×18/300=6.124m 。
(2) 熔池深度h 。
熔池深度是指转炉熔池在平静状态时金属液面到炉底的深度。
对筒球型熔池直径D 及池深h 有如下关系32046.090.70D hD V -=池m D D V h .8241.124690.70.124646.0043.4890.7046.002323=⨯⨯+=+=池这里 43.489.6300====铁铁池ρGV V m ³。
2.炉帽尺寸的确定（1） 转炉一般都用正口炉帽，其主要尺寸有炉帽倾角，炉口直径和炉帽高度。
取炉帽倾角θ＝60°。
转炉顶底复吹工艺总结
转炉顶底复吹工艺总结我厂于2006年3月29日与钢铁研究总院合作完成了对3#转炉底吹工艺改造，并获得初步成功。
在8月3日完成了对1#转炉的改造，8月23日完成了对2#转炉的改造。
至此，我厂的3座转炉已经全部实现了顶底复吹。
现对顶底复吹工艺在我厂的使用情况做一总结。
1、冶炼过程1.1过程枪位控制的调整复吹转炉由于底吹的影响，熔池物化反应强度发生改变，冶炼操作方式也与顶吹有所不同。
经过技术人员与操作工的摸索，复吹总体枪位比顶吹高200mm，特别是吹炼进行到4分钟左右[C]-[O]反应初起，枪位必须提高到距钢液面1600~1700mm，以避免金属喷溅。
并将最低枪位由顶吹时的距液面800mm改为距液面1000mm，过程枪位的波动控制在1000mm~1700mm，减少了过程的喷溅和返干，并有效地减少了烧枪。
1.2渣料的调整由于复吹转炉反应速度加快，熔池搅拌均匀，渣中TFe较顶吹转炉低，石灰加入量有所减少，萤石的加入量较大。
1.3终点控制的差异复吹与顶吹转炉相比，终点控制存在一定的差异：复吹转炉由于熔池的搅拌比顶吹有所加强，拉碳时火焰收缩没有顶吹明显，终点碳容易拉低；复吹转炉成渣速度快，要求对过程温度、化渣情况的变化应及时做出反应；复吹终点成分、温度更加均匀，出钢温度可适当降低5℃左右，配[C]时要按成分的中上限控制。
2、复吹转炉冶金效果评价（部分）2.1钢水终点[C][O]浓度积采用“长寿复吹转炉冶炼技术（LCB）”后，增强了吹炼末期熔池搅拌强度，使钢液中的[C]-[O]反应更加接近平衡，降低了钢水的氧化性，提高了钢水的质量。
经检测表明，在[C]×[ O]积方面，比顶吹转炉降低0.000006。
我们取样分析，3#转炉[C]×[ O]积平均为0.002841， 2#转炉平均为0.002847，降低0.000006。
（[C][O]浓度积只有3#炉数据））2.2复吹工艺对终渣氧化性的影响采用复吹工艺之后，由于熔池搅拌加强，使渣-钢间的反应更加趋于平衡，从而使渣中的TFe含量有所降低。
转炉底吹原理
转炉底吹原理转炉底吹是一种常见的钢铁冶炼工艺，用于去除炉渣中的杂质元素和降低炉渣中的硫含量，同时调节钢液的组成和温度。
转炉底吹的原理是将高压氧气通过转炉炉底装置喷吹到钢渣中，通过氧气与渣中的杂质元素和硫反应，进行氧气顶吹熔炼。
转炉炉底吹的流程通常分为吹炉、冶炼和出渣三个阶段。
吹炉阶段是为了减少炉底的进气量，增加氧气流量以提高冶炼速度。
此阶段通过提高氧气的喷吹速度和荷氧量，以增强氧气底吹的冲击力和穿透力，使得氧气能够迅速深入到底渣中。
同时，在吹炉过程中还要注意要逐渐提高氧气的流量，使之逐步进入到底渣中，以减少底渣的流动，并控制好适当的喷吹压力和喷吹角度，以方便氧气与渣相互作用并迅速完成反应。
冶炼阶段是转炉底吹的核心阶段，也是主要的冶炼过程。
在这个阶段，通过给予足够的氧气供给，使得底渣中的砂、石、铁、钢、石灰等杂质元素与氧气迅速进行反应，并在高温环境下产生化学反应，产生大量的气泡。
这些气泡在钢渣中上升，将炉渣中的杂质元素和硫含量冲出炉外，从而达到净化钢液的目的。
在冶炼过程中，底渣的各种物理和化学性质会发生变化，对反应的进行起到重要的作用。
渣的流动性和粘度的变化会影响气泡的上升速度和高度，进而影响吹炉效果。
底渣的碱度和氧化性会对反应速度和效果产生影响。
因此，在冶炼阶段还需要根据各种因素的变化进行相应的调节，以保持较好的冶炼效果。
最后一个阶段是出渣阶段。
随着底渣中杂质元素和硫的被氧化排除，底渣的垛高会逐渐降低，表示冶炼的基本完成。
此时，需要控制好底渣的排渣速度，以防止底渣中的溶解氧找到与之反应的物质，继续发生冶炼反应。
出渣的速度也要适度控制，不能过快或过慢，以免影响转炉的正常运行。
总结起来，转炉底吹通过控制氧气的流量、喷吹速度和角度，使其深入到底渣中与杂质元素和硫进行反应，从而实现冶炼的目的。
在整个底吹过程中，需要根据吹炉阶段、冶炼阶段和出渣阶段的不同特点进行合理的操作和调控，以确保冶炼效果的稳定和优良。
9-转炉底吹复吹工艺-2
阶段 因素 熔池温度
吹炼前期
低
吹炼中期
中
吹炼后期
高
氧化性 高（＞25%） 低（＜15%） 中15%~20%)
碱度 脱碳速度 脱磷速度
低
低
中
中
高
高
高
低
低
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东北大学/阎立懿
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五大工艺制度：
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东北大学/阎立懿
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4.4.2 氧气底吹转炉结构特点
1）设备概貌
2020/4/11
东北大学/阎立懿
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2）设备结构特点
炉型与LD转炉相似，但高/径比小于LD转炉的。 底吹转炉的炉身和炉底是可拆卸分开，以满足底吹供气
系统的维护。 炉底上安装有10～20支吹氧喷咀。 没有顶吹氧枪，不需要高厂房，这对生产率不高的平炉
钢水残锰增加、降低Fe-Mn消耗。
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东北大学/阎立懿
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4）铁的氧化和脱磷反应
底 吹 转 炉 （ FeO ） 低 ， 尤 其初期（FeO）低，使得初中 期脱磷不明显，后期（FeO） 提高脱磷显著 ，使脱磷反应比 顶吹转炉滞后进行。
冶 炼 低 碳 钢 时 ， （ FeO） 较高，脱磷问题不突出；但冶 炼高碳钢时，因（FeO）较低 影响脱磷。
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东北大学/阎立懿
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与此同时，法国研制成功与OBM 相似的方法，命名 为LMS法（由三个公司开发的），他们是以液态的燃料 油作为氧气喷嘴的冷却介质，在30吨OBM炉取得了较好 的效果，使得钢中[N]大为降低，炉子寿命大为提高。
第5章 转炉顶底复合吹炼
第五章转炉顶底复合吹炼第一节复吹的发展随着氧气制取技术的发展，转炉炼钢开始采用氧气冶炼。
1952年奥地利发明了LD新工艺，使炼钢生产进入新阶段。
由于LD法在生产率、热效率、脱P、脱S以及钢质量等方面的优越性，在世界上得到了极迅速的发展。
受到LD转炉的启示，托马斯转炉（底吹空气）也开始采用纯氧吹炼试验，但因喷嘴侵蚀严重致使底部供氧工艺受阻。
1967年，德国和加拿大共同开发了OBM方法，发明了用碳氢化合物作为冷却剂的氧气喷嘴，使底吹氧气转炉得以产生，解决底部供氧带来的喷嘴侵蚀问题。
这两种炼钢工艺在冶金特性上有各自的优点，也存在自己的不足。
从70年代，开始顶底复吹新工艺的开发，1980复吹工艺开始大规模投入工业生产。
由于其具有顶吹及底吹的优点，因此得到了迅速推广与发展。
我国复吹工艺的发展与世界基本同步，在83年在首钢和鞍钢开始推广使用。
但是，在发展初期，由于耐火材料和Ar制备工艺落后，使我国的复吹发展受到限制。
为理解复合吹炼的工艺特点，应首先了解顶吹及底吹转炉的冶金特点。
一．顶吹和底吹转炉特点1．L D转炉（1）冶金特点：①脱碳反应在上部乳化区进行。
氧气流从顶部吹入熔池，把钢液及炉渣击碎成许多细小液滴，形成三相乳化区，脱碳反应主要在乳化区内进行。
②反应区在熔池上部，有利脱P和脱S。
由于O2与熔池的作用区处于熔池的上部，FeO易于聚集而有利于石灰熔化形成炉渣，使脱P、S与脱C同时进行。
同时，调节枪位，可以控制炉渣FeO的聚集及造渣速度。
③氧枪射流搅拌作用不大。
尤其冶炼后期，脱碳速度迅速降低，使熔池成分及温度的不均匀，特别是对大型转炉更为严重。
④C大约10%可以燃烧为CO2。
（2）优点：①操作控制灵活，实现早去S、P：可以通过调节喷枪高度，控制化渣速度，从而达到在吹炼终点前去除P，S。
②有较高的热效率，可以吃较多的废钢。
③转炉炉龄不受氧枪寿命的约束。
（3）缺点：①喷溅事故多：渣中FeO易聚集，喷溅较大。
②均匀性差：熔池成分和温度不均匀。
顶底复吹转炉工艺技术操作规程
顶底复吹转炉工艺技术操作规程一、背景介绍钢铁工业是现代工业的支柱产业之一，在我国经济建设和社会发展中具有重要地位。
转炉是钢铁工业中最重要的冶炼设备之一，而顶底复吹转炉技术是目前应用最广泛的钢铁冶炼技术之一。
因此，制定顶底复吹转炉工艺技术操作规程，对保障钢铁生产安全和提高钢铁冶炼效率具有重要意义。
二、操作规程1. 转炉炉前准备1.1检查和维护好转炉本体和下支承的状态，确保各部分运转正常。
1.2检查清理转炉上部砖切口，确保松动、破坏、表面有附着物等情况得到处理。
1.3检查清理转炉炉衬及炉下硅钢板，清除杂物和死料，检查是否存在渣口侵蚀根、炉衬坍塌、炉膛砖开裂及冷却水管堵塞等情况。
1.4检查空气预热器、氧气均质器、煤气调节箱、炉顶压力调节器、炉底压力调节器等设备状态，确保运行顺畅。
2. 转炉装料2.1运用卡车将铁水倒入钢包，并装载废钢、锭铁、脱氧剂等物料。
2.2按照工艺要求配置料斗，降低物料跌落的高度。
2.3牢固地固定料斗，防止运行过程中转炉受到摆动等电磁作用。
3. 转炉吹炼3.1关闭废气排放阀门，打开除烟机。
3.2打开氧气、焦炭、煤气调节阀门，按照工艺要求调整各物料的流量和比例，达到良好的工艺气氛。
3.3关闭下排渣口，开始向转炉注入铁水，以达到一定高度。
3.4进行废钢预热处理，使其逐渐软化。
3.5在铁水高度达到要求时，将预热好的废钢块和锭铁加入转炉。
3.6开始加入氧气和煤气，以达到最佳吹炼条件。
控制好氧气和煤气的比例，并及时调整配比。
3.7转炉吹炼结束后，打开下排渣口，对渣料进行清理处理。
4. 转炉出钢4.1进行出钢验收并根据验收标准对钢液进行取样检测。
检测结果合格后，打开出钢口，将钢液引入脱氧罐中。
4.2在脱氧罐中加入合适的脱氧剂，并根据工艺要求调整钢水的成份和温度。
4.3进行连浇，确保钢液质量稳定、连续、无扰动。
4.4安排合理转炉换班，确保转炉长时间安全运行。
三、注意事项1.操作人员要按照标准化操作程序，严格各项操作规程。
2024年转炉底吹改造检修工作总结
2024年转炉底吹改造检修工作总结一、工作背景转炉底吹技术是钢铁生产中的重要工艺环节，对于提高炼钢效率、降低成本具有重要意义。
然而，在过去的一年中，转炉底吹设备出现了一些故障和性能不稳定的情况，影响了钢铁生产的正常运行。
为了解决这些问题，并对转炉底吹设备进行改造和检修，我们组织了一次全面的工作。
二、工作目标1.提高转炉底吹设备的稳定性和运行效率，减少故障和生产停顿的次数。
2.优化底吹氧气供应系统，提高吹氧效果和能耗效率。
3.改进设备的自动化控制系统，提高生产过程的精确度和可靠性。
4.加强设备的维护和保养工作，延长设备的使用寿命。
三、工作内容1.设备检修和维护对转炉底吹设备进行全面的检修和维护，包括清理设备内部的积灰和脱落物，更换老化和损坏的部件，检查设备的密封和运行状况等，确保设备的正常运行。
2.改造底吹氧气供应系统通过优化底吹氧气供应系统，改善吹氧效果和能耗效率。
具体工作包括：检查和修复氧气输送管道和阀门，清理和更换底吹器，调整氧气流量和压力等。
3.升级自动化控制系统对转炉底吹自动化控制系统进行升级，并增加远程监控和故障诊断功能，提高生产过程的精确度和可靠性。
具体工作包括：重新布线和接线，安装新的传感器和控制设备，编写新的控制逻辑等。
4.设备维护和保养加强对转炉底吹设备的日常维护和保养工作，包括定期检查设备的运行状态和性能，清洁设备和更换润滑油，紧固和调整设备的连接部件等，以延长设备的使用寿命。
四、工作成果1.转炉底吹设备稳定性和运行效率得到了显著提高，故障和生产停顿的次数明显减少。
2.优化后的底吹氧气供应系统使吹氧效果和能耗效率得到了提高，减少了废气排放。
3.升级后的自动化控制系统提高了生产过程的精确度和可靠性，并实现了远程监控和故障诊断功能。
4.经过维护和保养工作，设备的使用寿命得到了延长，减少了设备损坏和维修的频率。
五、存在的问题和改进措施1.工期较长，影响了钢铁生产的正常运行。
下次工作应考虑提前计划和充足资源，确保工期的同时不影响生产。
顶底复吹转炉炼钢工艺
顶底复吹转炉炼钢工艺哎呀，你这题目可真够专业的，顶底复吹转炉炼钢工艺，听起来就挺高大上的。
不过呢，我尽量用大白话给你讲讲这事儿，咱们就像俩哥们儿聊天一样，轻松一点。
首先，咱们得说说这炼钢的家伙事儿，顶底复吹转炉。
这玩意儿，就像个大锅，不过这锅可不一般，它是用来炼钢的。
你想想，这钢水多烫啊，得有上千度，所以这转炉得特别耐热，得用特别结实的材料做。
咱们先说说这转炉的顶吹，就是炉子上面有个吹氧的装置，就像吹气球一样，不过这气球是钢水。
这氧气一吹进去，钢水就开始沸腾，就像你煮火锅时候，水开了，咕嘟咕嘟的。
这氧气和钢水里的杂质一反应，就生成了二氧化碳和水蒸气，这些气体就带着杂质一起跑出来了。
这样，钢水就变得更纯净了。
然后，咱们再聊聊底吹。
这底吹就是在炉子底下吹氧气，这可比顶吹复杂多了。
你想啊，这钢水在炉子里，上面吹气，下面也得吹气，这得多协调啊。
底吹的好处是，它能更均匀地加热钢水，让钢水的温度更均衡。
这样炼出来的钢，质量就更好了。
我记得有一次，我去参观了一个炼钢厂，那场面，真是壮观。
那转炉，跟个小山似的，旁边都是管道和阀门，看起来特别复杂。
工人们穿着防护服，戴着安全帽，忙忙碌碌的。
我看着他们操作，就觉得这炼钢真是个技术活儿。
那钢水，红彤彤的，亮得刺眼。
我站得远远的，都能感觉到那股热浪。
工人们操作着设备，顶吹和底吹同时进行，那钢水就在炉子里翻滚。
我看着那钢水，就想象着它最后变成坚固的钢材，就觉得这过程挺神奇的。
最后，当钢水冷却，变成钢材，那种感觉，就像看着一团火变成了冰，挺不可思议的。
这炼钢工艺，虽然听起来高大上，但其实也挺接地气的，就是把一团火，变成一块冰的过程。
所以啊，这顶底复吹转炉炼钢工艺，虽然听起来复杂，但其实就跟咱们平时做饭差不多，就是火候和时间的控制。
不过，这炼钢的火候和时间，那可比做饭难掌握多了。
这工艺，就像是一门艺术，需要工匠们精心操作，才能炼出好钢。
你看，咱们聊了这么多，其实就是想告诉你，这炼钢工艺，虽然听起来高大上，但其实也挺接地气的。
顶底复吹转炉操作规程
顶底复吹转炉操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]顶底复吹转炉安全操作规程1、转炉岗位上、下班人员必须针对安全、生产、设备等方面做好详细的对口交接。
岗位人员工作前对转炉的倾动装置、氧枪升降系统、水冷系统、炉体金属结构、底吹系统和控制设备等必须进行详细检查，必须保持其可靠性及准确性，运转正常并通知厂调方可兑铁水吹炼。
2、坚持炉炉观察炉况，做到心中有数，防止炉体突然塌落造成漏钢烧坏炉体、托圈或人身伤亡的恶性事故发生。
3、接班第一炉溅渣时，必须试紧急EPS提枪是否灵活好用，防止出现意外情况时紧急EPS失灵。
试紧急EPS时要防止冲顶。
4、在测量金属液面时，指挥人员降枪手势信号要明确，确认无误后，指挥点动降枪以防卡枪和挤伤事故的发生。
5、在兑铁水、加废钢、倒钢渣或摇炉过程中，炉口前方严禁站人，也不得任何人通过，指挥人员必须站在侧面五米外指挥。
终点倒炉取样、测温必须等电动挡火门关严且炉子摇平无异常后进行，取样、测温时要站在侧面、动作要迅速，严禁炉口正面站人。
6、在兑铁水时，炉前工不能指挥行车工主钩升的过高，如升得过高需主钩下降时必须将付钩摘掉方可进行，以免主付钩不同步翻出铁水造成意外事故。
7、补炉时，补炉时间必须根据补炉料的用量多少严格执行工艺技术规程，以免出现塌料造成喷溅伤人。
8、补炉后第一炉兑铁水前应详细检查补炉烧结情况，防止补炉料塌落溅出钢水伤人，拉碳及放钢时，严禁靠近观察炉况。
9、加废钢或兑铁水完毕时，必须待废钢斗和包咀离开炉口1米后方可摇炉，以防碰坏除尘吸罩、烟罩和发生意外事故。
10、冶炼过程中，炉前工应随时观察炉前蒸气（氮气）压力报警器或观察氧枪口蒸气（氮气）压力情况，当蒸气压力低于工艺技术要求时，炉前人员应将氮气阀打开，防止烧坏氧气胶带。
氮封口冒火时，及时提枪确认。
11、在冶炼过程中，如发现氧枪、炉口水箱、烟道、烟罩漏水严重，必须停吹并按事故紧急处理预案处理。
顶底复吹转炉工艺技术操作规程
顶底复吹转炉工艺技术操作规程一、转炉区域工艺流程二、转炉关键设备及紧要工艺参数1、转炉本体转炉本体紧要工艺参数序号参数名称符号1炉设计值2、3炉设计值备注1公称容量（t）t1501502平均出钢量t150160（t）3新炉容积（m3）v141150.3（v）4炉容比（m3/t）v/t0.940.94（v/t）5炉壳内高mm93659565（h）6炉壳内径mm68106910（d）7炉壳内高/炉壳内径1.381.38（h/d）8炉膛内容积m3283302（v壳）9炉膛内高mm82658535（h）10炉膛内径mm49105278（d）11炉膛内高/炉膛内径1.681.62（h/d）12熔池直径mm49105278（d池）13熔池深度mm13471500（h池）14熔池直径/熔池深度3.653.52（d池/h池）15出钢口角度°（度）0016出钢口直径mm16016017炉口直径mm30003000（d口）18炉口直径/炉膛内径0.610.57（d口/ d）19耳轴中心至炉底的距离mm4900479020炉帽倾角°（度）616121炉帽锥段mm60080022炉身姿mm85081623炉底mm100010302、倾动系统转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台，炉前摇炉室，炉后摇炉室。
表2：转炉倾动系统紧要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1最大静态力矩（t·m）m正常3352快速倾动速度（r/min）0.1～1.35r/min（无级调速）3倾动角度范围（°）±360°3、氧枪系统表3：氧枪系统紧要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1枪身外径（mm）φ2992氧枪长度（mm）l181503喷咀类型5（6）孔拉瓦尔4设计最大氧流量（m3/min）6905烘炉氧流量（m3/min）1606氧枪升降速度（m/min ）4～40慢速～快速7氧枪冷却水流量（m3/h）q2308氧枪冷却水压力（mpa）1.0～1.29氧枪提升负荷（t）～14.5表4：氧枪喷头紧要工艺参数五孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数52喉口直径（mm）φ喉39.383喷孔出口直径（mm）φ出口51.184扩张角（°）145马赫数2.00六孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数62喉口直径（mm）φ喉37.8/34.2大孔/小孔3喷孔出口直径（mm）φ出口49.1/44.4大孔/小孔4扩张角（°）12/16大孔/小孔5马赫数2.004、底吹系统序号参数名称符号设计值备注1透气砖类型双环缝2透气砖块数83底吹气体种类n2/ar4底吹供气压力（mpa）p总n2/ar：1.4/2.0总管表5：底吹系统紧要工艺参数三、紧要原材料子子技术条件：3.1主原材料子csimnps4.0—4.30.4—0.60.2—0.4＜0.12＜0.073.1.1铁水3.1.2生铁块化学成分同铁水3.1.3废钢3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm，单重≤1500kg.3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，残余元素执行国标gb 4223—2024.3.1.3.3废钢表面和器件、打包件内不许存在泥块、水泥、粘沙、油污及珐琅。
转炉底吹操作规程
转炉底吹操作规程1. 目的主要为了改善钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。
2. 事前准备(1)确认氮气压力≥1.2MPa；氩气压力≥1.2MPa。
当氮气压力小于0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。
(2)气体纯度及品质要求：氩气、氮气纯≥99.99%品质要求:常温、干燥无油(3)检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。
(4)检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N2和Ar切换，并利用N2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。
(5)复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。
(6)根据钢水终点碳控制要求，按选择好供气模式。
复吹工艺底部供气模式Nm3/h3. 底吹操作顺序等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。
压力调节阀10%最小限制开度。
（1）HMI手动状态：当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。
而在“底吹手动”栏中可以根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011、HV1001、HV2001、HV2002、HV1101、HV1102、HV1103、HV1104）可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101、FCV1102、FCV1103、FCV1104和PCV1003）可以根据要求设定阀门开度。
在“参数设定”选项的“底吹系统时序图”中可以顺序实现各个转炉底吹状态的切换以及各状态下的流量设定。
（2）HMI自动状态：操作人员选择“底吹自动”按钮，正常状态下N2压力正常，Ar 压力正常，由操作工按下“底吹启动”按钮，进入初始状态。
底吹系统将跟踪转炉状态，N2总管切断阀处于全开状态，Ar总管切断阀处于全闭状态。
《转炉顶底复吹技术》课件
2 提高钢液品质
3 减少转炉热损失
复吹氧气可以改善钢液 的成分和含氧量，提高 钢液的稳定性和均匀性。
通过合理控制顶底复吹 的氧气流量和时间，可 以减少转炉热损失，提 高能源利用率。
4. 特殊情况下的转炉顶底复吹技术
铁水中含硫量高的时候应该如何操作
当铁水中含硫量较高时，可以适当调整顶底复吹的氧气流量和时间，以降低硫的含量。
《转炉顶底复吹技术》 PPT课件
您好！欢迎来到《转炉顶底复吹技术》的PPT课件。本课程将带您深入了解 该技术的原理和应用，帮助您掌握炼钢过程中的技术要点。
1. 简介
什么是转炉顶底复吹技术？
转炉顶底复吹技术是一种在炼钢过程中采用 顶吹和底吹氧气的技术，以改善钢水质量和 炉温分布。
该技术的意义和优势
转炉顶底复吹技术能够提高钢液的温度，改 善钢液的品质，减少转炉的热损失，提高生 产效率和质量。
6. 总结
转炉顶底复吹技术的优势转炉顶底 Nhomakorabea吹技术是一种提高炼钢效率和质 量的重要方法，通过合理的操作和控制，可 以实现较好的效果。
未来发展趋势
随着炼钢技术的不断发展，转炉顶底复吹技 术将会越来越广泛应用，并在效果和操作上 做出进一步改进。
铁水中含磷量高的时候应该如何操作
在铁水中含磷量较高时，可以增加复吹氧气的时间和流量，有助于降低磷的含量。
5. 转炉顶底复吹技术实践案例
案例一：某钢厂实际应用效果
通过引进转炉顶底复吹技术，某钢厂成功提高了 钢水的温度和品质，并减少了能源损失。
案例二：某钢厂引进该技术前后钢水品 质对比
该钢厂引进转炉顶底复吹技术后，钢水品质得到 了明显改善，达到了预期的效果。
2. 转炉顶底复吹技术流程
9-转炉底吹复吹工艺-2
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1965年加拿大液化空气公司成功研制了双层套管氧气 喷咀，1967年前西德马克西米利安钢铁公司将此技术用在 托马斯转炉上，成功开发了氧气（纯氧）底吹转炉炼钢技 术，称之为OBM法（Oxygen Bottom-blown Maximilian）。
该喷咀内层钢管通氧气，环缝中通碳氢化合物，利用 包围在氧气外层的碳氢化合物的裂解吸热和形成还原性气 幕冷却保护氧气喷咀。
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3）氧气顶吹、氧＋喷熔剂底吹工艺 典型代表： K-BOP/日川崎 由日本川崎制铁株式会社在顶吹转炉的基础上开发 的，是将占总氧量30%的氧气＋石灰粉（造渣剂）一道 从 炉 底 吹 入 熔 池 的 ， 吹 氧 强 度 一 般 为 0.8 ～ 1.3m3/ （t·min），熔剂的喷入量取决于钢水脱磷、脱硫的需要。 底部多采用双层套管式供气元件。
钢水残锰增加、降低Fe-M
4）铁的氧化和脱磷反应
底 吹 转 炉 （ FeO ） 低 ， 尤 其初期（FeO）低，使得初中 期脱磷不明显，后期（FeO） 提高脱磷显著 ，使脱磷反应比 顶吹转炉滞后进行。
冶 炼 低 碳 钢 时 ， （ FeO） 较高，脱磷问题不突出；但冶 炼高碳钢时，因（FeO）较低 影响脱磷。
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5）脱硫反应
230吨底吹转炉吹炼过程中，当 熔池中的碳达到0.8％左右时，[S]达 到最低值，说明吹炼初期固体CaO粉末就有一定的直接 脱硫能力。
与顶吹相比，底吹转炉具有较强的脱硫能力（图230t 底吹转炉内渣钢间硫分配比与炉渣碱度的关系），特别是 炉渣碱度为 2.5 以上时表现得更明显。
改为氧气底吹转炉十分有利。 采用“天然气、丙烷、丁烷等碳氢化合物”作为喷咀冷
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为了提高冶炼高碳钢的脱磷能力，底吹转炉通过炉 底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合料，提高渣氧 化性及碱度，加之底吹转炉熔池搅拌剧烈，大大地改善 了渣-钢接触，提高了脱磷效果。
对于高磷铁水的情况：可采用留渣法，即将前炉炉 渣留在炉内一部分，前期吹入石灰粉约为总量的35％， 后期吹入约65％进行造渣。前期可脱去铁水含磷量的50 ％，吹炼末期的炉渣为CaO所饱和，供下炉吹炼用。
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底吹转炉[Mn]氧化的少、残锰高的原因： 炉渣氧化性越强，越有利于锰的氧化！而底吹转炉渣
中（FeO）含量低于顶吹的，反应： （FeO）＋ [Mn]＝（MnO）＋ [Fe]
即钢水中的[Mn]取决于炉渣的氧化性。 底吹转炉炉渣碱度高，自由氧化物MnO的活度大，
温度制度 主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制——氧气转炉 炼钢热平衡及其热效率的定义。
终点控制 是指终点温度和成分的控制，实质是碳含量和温度的控制， 给出拉碳、拉碳法、增碳法的含义。
挡渣出钢技术，溅渣护炉技术及其基本原理。
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第四章 转炉炼钢法
4.4 氧气底吹转炉
4.4.1 底吹转炉法的发展 虽然上世纪50年代制氧技术的突破，为氧气炼钢奠 定了坚实基础。但在1950～1960年期间，底吹转炉并没 有完全用纯氧吹炼，只用40%的富氧，如果再提高富氧 度，喷咀寿命将大幅度降低。 底吹喷嘴及其炉底寿命是氧气底吹转炉技术关键！
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1965年加拿大液化空气公司成功研制了双层套管氧气 喷咀，1967年前西德马克西米利安钢铁公司将此技术用在 托马斯转炉上，成功开发了氧气（纯氧）底吹转炉炼钢技 术，称之为OBM法（Oxygen Bottom-blown Maximilian）。
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第四章 转炉炼钢法——氧气顶吹炼钢工艺 氧枪顶吹转炉一炉钢冶炼操作过程主要包括: 1）装料；2）吹氧；3）造渣；4）终点控制；5）出
钢、脱氧及合金化；6）护炉、倒渣及堵口等六个阶段。 吹炼各期钢水成分及炉渣成分的变化规律，见表：
阶段 因素 熔池温度
吹炼前期
低
吹炼中期
中
吹炼后期
该喷咀内层钢管通氧气，环缝中通碳氢化合物，利用 包围在氧气外层的碳氢化合物的裂解吸热和形成还原性气 幕冷却保护氧气喷咀。
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与此同时，法国研制成功与OBM 相似的方法，命名 为LMS法（由三个公司开发的），他们是以液态的燃料 油作为氧气喷嘴的冷却介质，在30吨OBM炉取得了较好 的效果，使得钢中[N]大为降低，炉子寿命大为提高。
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4.4.2 氧气底吹转炉结构特点
1）设备概貌
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2）设备结构特点
炉型与LD转炉相似，但高/径比小于LD转炉的。 底吹转炉的炉身和炉底是可拆卸分开，以满足底吹供气
系统的维护。 炉底上安装有10～20支吹氧喷咀。 没有顶吹氧枪，不需要高厂房，这对生产率不高的平炉
但当钢水中[％C]<0.07时，底吹转炉内的[C]-[O]关系 低于PCO=1atm时[C]-[O]平衡关系，这说明在相同的钢水含 氧量下，与之相平衡的钢水含碳量，底吹比顶吹的要 低。——氧气脱碳效率高，底吹法冶炼低碳钢更容易！
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3）锰的变化规律
底吹转炉与顶吹转炉比 较熔池中[Mn]的变化有两个 特点： 吹炼终点钢水残[Mn]高； [Mn]的氧化量小，反应几乎 达到平衡。
钢水残锰增加、降低Fe-Mn消耗。
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4）铁的氧化和脱磷反应
底 吹 转 炉 （ FeO ） 低 ， 尤 其初期（FeO）低，使得初中 期脱磷不明显，后期（FeO） 提高脱磷显著 ，使脱磷反应比 顶吹转炉滞后进行。
冶 炼 低 碳 钢 时 ， （ FeO） 较高，脱磷问题不突出；但冶 炼高碳钢时，因（FeO）较低 影响脱磷。
高
氧化性 高（＞25%） 低（＜15%） 中(15%~20%)
碱度 脱碳速度 脱磷速度
低
低
中
中
高
高
高
低
低
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五大工艺制度：
装料制度 装料顺序、装入量控制方法，转炉的炉容比 。
供氧制度 供氧压力、供氧流量及供氧强度，强调氧枪的枪位对熔池 中的冶金过程产生的影响。
造渣制度 合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间。
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从吹炼初期开始，（CaO） 高的碱性渣就已生成，在整个 吹 炼 过 程 中 ， 渣 中 的 （ FeO ） 和（MnO）都在低于LD法的水 平上变化。
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2）碳氧化与[C]-[O]平衡 在 钢 水 中 [ ％ C]>0.07 时 ， 底吹转炉和顶吹转炉的[C]-[O] 关系，都比较接近PCO=1atm、 1600℃时[C]-[O]平衡关系；
改为氧气底吹转炉十分有利。 采用“天然气、丙烷、丁烷等碳氢化合物”作为喷咀冷
却剂的双，是提高炉底寿命的关键。 为提高脱磷、硫效率，由喷咀内管吹氧的同时可以
吹石灰粉和萤石粉等造渣剂，还可以吹氩、氮气。
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4.4.3氧气底吹转炉炉内反应
1）吹炼过程各成分的变化 其过程与LD大体一样，特点如下： 吹炼初期，铁水中 [Si]、[Mn]优先氧化，但[Mn]的氧化只有30％～40 ％，这与LD吹炼初期有70％的锰氧化不同。 吹炼中期，铁水中 [C]大量氧化，氧气脱碳利用率很高（接近100 ％），锰有回升，减少脱氧用Fe-Mn的消耗。 吹炼末期，磷的氧化才加速进行（脱磷滞后），锰的氧化也加速，但 钢中[Mn]还较高。
1971 年 ， 美 国 钢 铁 公 司 引 进 了 前 西 德 的 OBM 法 ， 1972年建设了3座200吨氧气底吹转炉，命名为Q-BOP法 （Quiet-BOP）。此后，底吹转炉在欧洲、美国和日本 又得到了进一步发展，如日本1977年建设当时最大的230 吨Q-BOP设备 。
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