UT无损检测工作技术总结
特殊设备检验工作总结报告
特殊设备检验工作总结报告
近期，我们对特殊设备进行了全面的检验工作，并就此进行了总结报告。
特殊
设备的检验工作是非常重要的，它关乎到设备的安全性和可靠性，也直接关系到生产过程的顺利进行。
在此次检验工作中，我们采用了一系列先进的技术和方法，取得了一定的成果和经验，现就此作一总结报告，以供参考。
首先，我们对特殊设备进行了全面的检查和测试。
在检查过程中，我们重点关
注了设备的关键部件和功能，包括设备的结构、电气系统、润滑系统等。
通过各项检查和测试，我们发现了一些设备存在的问题和隐患，并及时进行了修复和更换，确保设备的正常运行。
其次，我们采用了先进的检测设备和技术。
在检验过程中，我们使用了各种先
进的设备和仪器，如红外线测温仪、超声波探伤仪等，以确保对设备的检验工作更加准确和全面。
同时，我们还结合了现代化的数据分析技术，对检验结果进行了深入分析和评估，为设备的维护和管理提供了科学依据。
最后，我们对检验工作进行了总结和反思。
通过此次检验工作，我们不仅发现
了设备存在的问题和隐患，也积累了宝贵的经验和教训。
我们意识到，特殊设备的检验工作需要不断学习和提高，需要不断更新和完善检验技术和方法，以更好地保障设备的安全和可靠性。
总之，特殊设备的检验工作是一项重要的工作，它关系到设备的安全和可靠性，也直接关系到生产过程的顺利进行。
我们将继续加强对特殊设备的检验工作，不断提高检验技术和方法，为设备的安全运行和生产的顺利进行做出更大的贡献。
超声波无损检测概述
超声波无损检测概述超声波无损检测一、超声波无损检测基本介绍超声检测（UT）是利用其在物质中传播、界面反射、折射(产生波型转换)和衰减等物理性质来发现缺陷的一种无损检测方法，应用较为广泛。
按其工作原理不同分为：共振法、穿透法、脉冲反射法超声检测;按显示缺陷方式不同分为：A型、B型、C型、3D型超声检测；按选用超声波波型不同分为：纵波法、横波法、表面波法超声检测；二、超声波的产生（发射）与接收（1）超声波的物理本质：它是频率大于2万赫兹的机械振动在弹性介质中的转播行为。
即超声频率的机械波。
一般地说，超声波频率越高，其能量越大，探伤灵敏度也越高。
超声检测常用频率在0.5～10 MHZ。
（2）超声波的产生机理——利用了压电材料的压电效应。
压电效应：某些电介质在沿一定方向上受到外力的作用而变形时，其内部产生极化现象，同时在它的两个相对表面上出现正负相反的电荷。
当外力去掉后，它又会恢复到不带电的状态，这种现象称为正压电效应。
当作用力的方向改变时，电荷的极性也随之改变。
相反，当在电介质的极化方向上施加电场，这些电介质也会发生变形，电场去掉后，电介质的变形随之消失，这种现象称为逆压电效应，或称为电致伸缩现象。
(3)超声波的发射与接收①发射——在压电晶片制成的探头中，对压电晶片施以超声频率的交变电压，由于逆压电效应，晶片中就会产生超声频率的机械振动——产生超声波；若此机械振动与被检测的工件较好地耦合，超声波就会传入工件——这就是超声波的发射。
②接收——若发射出去的超声波遇到界面被反射回来，又会对探头的压电晶片产生机械振动，由于正压电效应，在晶片的上下电极之间就会产生交变的电信号。
将此电信号采集、检波、放大并显示出来，就完成了对超声波信号的接收。
可见，探头是一种声电换能元件，是一种特殊的传感器，在探伤过程中发挥重要的作用3．超声波检测方法的分类（1）按原理分类：超声波探伤方法按原理分类，可分为脉冲反射法、穿透法和共振法。
超声波无损检测原理及应用
超声波无损检测原理及应用超声波无损检测（Ultrasonic Testing，简称UT）是一种利用超声波传播特性来检测材料内部缺陷的无损检测技术。
其原理基于声波在材料中的传播和反射。
超声波无损检测具有高灵敏度、高分辨率、快速、非接触、定量等优点，广泛应用于工业领域。
超声波无损检测的原理是利用超声波在材料中传播时发生反射、折射、散射等现象来检测材料内部的缺陷。
超声波在材料中的传播速度和传播路径受到材料的物理性质和几何形状的影响，当超声波遇到材料中的缺陷时，会发生多次反射和散射，从而产生回波信号。
通过接收这些回波信号可以确定材料中缺陷的位置、大小、形态等信息。
1.金属材料检测：超声波无损检测在金属材料中的应用非常广泛，可以检测金属材料中的裂纹、疲劳损伤、气孔、夹杂物等缺陷。
这对于确保金属材料的质量和结构完整性非常重要，尤其是在航空航天、桥梁、汽车、石油化工等领域。
2.建筑材料检测：超声波无损检测可以用于检测混凝土、石材、玻璃等建筑材料中的缺陷，如空洞、裂缝、腐蚀等。
这有助于评估建筑材料的结构强度和使用寿命，以及修复和维护工作的安全性和可行性。
3.聚合物材料检测：超声波无损检测也可以用于检测聚合物材料中的质量和缺陷，比如塑料、橡胶、复合材料等。
这对于保障聚合物制品的质量和性能至关重要，如航空航天器件、电子产品、汽车零部件等。
4.医学诊断：超声波无损检测在医学领域的应用非常广泛，用于检测人体内部的器官和组织，如心脏、肝脏、肾脏等。
超声波无损检测在医学诊断中无辐射、无创伤，对于早期疾病的诊断和评估、手术引导等起着重要作用。
总之，超声波无损检测原理简单而有效，应用范围广泛，对于确保材料和产品的质量和安全至关重要。
它在不同领域的应用有助于提高造价效益，减少事故风险，并推动相关行业的发展。
UT探伤工艺要点
UT探伤工艺要点无损检测工艺CZ—－UT无损检测工艺坡口焊缝的超声波检测上海振华港口机械(集团)股份有限公司常州基地质检部探伤室1无损检测工艺CZ—－UT坡口焊缝的超声波检测工艺1 主题内容与适用范围本标准适用于制造起重机械如集装箱岸桥和场桥、卸船机、散货机等起重机械钢结构焊缝的超声检测每种无损探伤方法均有优点和局限性各种方法对缺陷的检测几率也不会相同超声探伤(UT)方法主要用于检测被检物的内部缺陷本工艺与标准适用于指导厚度在 8mm和mm之间、包括这两个厚度在内的坡口焊缝和热影响区进行的超声检测这些工艺和标准不适用于管材与管材的T、Y或K形连接焊缝的检测母材这些工艺不打算用于母材采购的检测不过，与焊接有关的、在邻近(焊缝的)母材中出现的、按本规范条款为不合格的不连续(开裂，层状撕裂，分层等)，必须报告工程师处理 2 引用标准/ 美国国家标准－钢结构焊接规范 JB - 中国机械行业标准压力容器无损检测 3 超声探伤人员资质审定只有取得专业认证机构颁发 UT-II级及II级以上资格的人员才可以独立进行超声检测、签发报告资质审定按GB进行，由书面考试和用以证明操作能力的操作考试组成，操作考试应使用生产中检验焊缝所用的专用设备和规程这一考试必须要求超声操作人员证明其具有应用本规范规定准确探测和处理检测结果的能力 4 超声设备设备要求超声仪器必须为脉冲反射式探伤仪，配用振荡频率为1~6的换能器显示必须为整流的视频扫描的A型显示水平线性检测仪器的水平必须按“ :版钢结构焊接规范”在检测所用的全声程距离内进行鉴定检测仪器要求检测仪器必须带有内部稳压装置，使得温升后当额定供电电压变化15%、或在使用电池情况下整个充电使用寿命时间内，响应变化不大于±1dB必须装一警报器或仪表，以便在电池耗尽而仪器切断之前，发出电池电压下降信号2无损检测工艺CZ—－UT检测仪器的校准检测仪器必须有校准用增益控制器，它应至少在60dB的整个范围内每档1dB或2dB间断可调衰减装置必须具有±1dB以内的精度鉴定程序必须按和“ :版钢结构焊接规范”所述显示范围仪器显示的动态范围必须做到1dB幅度的变化容易察觉并显示直射波束探头直射波束探头换能器必须有一不小于㎜²又不大mm²的工作面积换能器必须为圆形或方形换能器必须能分辨“ :版钢结构焊接规范”所述的三种反射波斜射波束探头斜射波束探头必须由换能器和一斜射楔块组成它可分列构成，也可为一个组合体频率换能器的频率必须在2~之间(包括2，)换能器尺寸换能器晶体形状必须为正方形或矩形，宽度为15~25㎜高度为15~20mm (见图)最大宽高比为：，最小宽高比为：角度探头必须在检测材料内产生一声束，其角度为70º、60º或45º中一个合适角度±2º 记号每一探头必须有清晰记号标明换能频率、额定折射角和入射点入射点定位方法如“ :版钢结构焊接规范”所述内部反射探头的最大容许内部反射必须如所述前沿距离探头的尺寸必须符合：从探头的前沿到入射点的距离严禁超过25㎜试块用对比试块进行鉴定的方法必须符合“ :版钢结构焊接规范”和图所示要求 5 对比标准标准图所示国际焊接学会()超声对比试块必须作为距离校准和灵敏度校准的标准如果检测仪/探头组合的对比灵敏度调节到试块的等量值，则其他便携式试块也可应用禁止使用的反射体使用“端角”反射体来校准是禁止的分辨力要求探头与检测仪的组合必须分辨出RC分辨力对比试块上的三个孔，如图所示探头位3无损检测工艺CZ—－UT置见“ :版钢结构焊接规范”规定分辨力必须根据仪器控制处于正常试验状态下，以及孔的反射指示在萤光屏中等高度进行估算分辨能力必须至少能区分来自三个孔的指示峰值这RC分辨力对比试块不是用来进行校准的每一仪器探头(底板和换能器)的组合必须在其初次使用前就要进行检验每一探头和UT装置一经组合就必须进行校验如果保存的文件记录下述项目，则这一校验无需再次进行： (1)UT机器的制造型号和系列号(2)校验的制造商类型尺寸角度和系列号 (3)校验日期和技术员姓名注：1 对比或校准时有关各表面之间的尺寸允许误差必须在标示值±㎜的范围内2 接受并反射声波所有表面的最大粗糙度必须为3 所有材料必须为 A36钢材或声学上等效的材料4 所有孔的内壁必须光滑，且必须对材料表面钻成90º5 所有刻度线与标记必须在材料表面上加工成凹槽，以使标定线持久耐用6 其他稍有不同尺寸或校准槽的校准块经认可也可使用7 上述所注各条适用于图和 6 设备鉴定水平线性在仪器每使用40小时后，必须对检测仪器需用的每一距离范围的水平线性重作鉴定鉴定方法必须按“ :版钢结构焊接规范”进行(见附录X，备用方法) 增益控制仪器的增益(衰减器)控制必须满足的要求，并必须每隔两个月按“ :版钢结构焊接规范”的要求校准一次如可证实至少等效于要求，则选用的方法可用作校准的增益控制(衰减器)的鉴定内部反射仪器最多使用40小时，就必须对每一探头的最大内部反射进行校验斜射波束探头校准每一个斜射波束探头必须在每使用8小时后用认可的校准块进行检验，以确定接触面是否平整，声波入射点是否正确，以及波束角度是否在规定的±2°的公差范围内不符合这些要求的探头必须予以修正或更换4无损检测工艺CZ—－UT7 检测时的校准衰减控制状态所有的校准与检测必须在关闭衰减(限制或抑制)控制状态下进行衰减(限制或抑制)控制的使用可能改变仪器的波幅线性和导致检测结果无效技术灵敏度和水平扫描(距离)的校准必须由超声波检测人员就要在对每一焊缝检测之前并在检测部位进行重新校准因检测人员变换，或仪器电路有下述任何一种形式的干扰，都必须重新校准： (1) 更换换能器； (2) 更换电池； (3) 更换电输出端； (4) 更换同轴电缆； (5) 电源中断(故障) 母材的直射波束检测母材直射波束检测的校准必须将探头置于母材的A面并按下述要求进行：扫描线必须将距离校准的水平扫描线调节到显示至少等于两倍板厚的量值灵敏度必须在无缺陷指示部位调节灵敏度，以使从钢板远边的第一底面回波达到全屏高度的50％～75％斜射波束检测校准斜射波束检测校准必须按如下要求进行水平扫描线必须按规定用试块或代用试块进行调节，使其显示实际的声程距离距离校准必须采用显屏上㎜刻度或㎜刻度中较为适当的一种然而，如果这种设定中任何一种由于接头的轮廓形状或厚度妨碍了对焊缝的充分检验，则距离校准必须根据需要，使用或㎜的刻度探头位置如“ :版钢结构焊接规范”所述注：所有萤光屏指示的水平位置只取轨迹线左侧起点水平基线的位置零对比基准用于伤评定(超声波检测报告的“ｂ”项，见附录D的表格)零对比基准灵敏度，是由调节探伤仪的校准的增益控制(衰减器)来达到，调节应符合4的要求，使得最大水平轨迹偏移得到显示，符合“ :版钢结构焊接规范”的要求 8 检测工艺5无损检测工艺CZ—－UT“X”轴必须将伤定位用的“X”轴标记于焊件检测面上，方向与焊缝轴线平行其与焊缝轴线的垂直距离取决于详图的尺寸，且通常落在对接接头焊缝的中心线上；而对T形和角接接头焊缝而言，“X”轴总是落在这些焊缝的连接构件的靠近的面上(C面的相对面) “Y”轴“Y”轴连同焊缝标记号必须清晰地标注在经受超声波检测的焊缝旁的母材上这种标注的目的在于： (1)焊缝标记； (2)A面标记；(3)距离测量和离开“X”轴的方向(+或-) (4)从焊缝的端部或边缘的定位测量清洁处理所有探头接触的表面必须无焊接飞溅、污物、脂类、油类(用作耦合剂的油除外)、油漆和松散氧化皮，且必须有一容许紧密耦合形耦合剂在探头和待检测材料之间必须使用耦合剂耦合剂必须是甘油或具有适当稠度的纤维素胶与水的混合物如需要可以加增湿剂在校准块上可用轻机油作耦合剂检测范围检测焊缝时，超声波必须扫经母材，必须对整个母材进行有无层状缺陷反射的检验，检验用直射波束探头，它需符合的要求进行，校准按的要求进行如在任何区域发现底面回波消失，或者在某一位置有一等于或大于原底面回波高度的指示，且其影响正常的焊缝扫查过程，则必须确定其尺寸、部位和离A面的深度，并记录在超声波检测报告上，同时，必须使用另一种焊缝扫查方法进行检测反射体尺寸反射体尺寸的评估方法必须按“ :版钢结构焊接规范”进行不可达性如果按照表的要求进行检测、而由于如所述有层状缺陷、部分焊缝不可达时，为得到全部焊缝的检测结果，必须使用下述一种或几种选用方法进行检测： (1) 必须将焊缝表面打磨平齐； (2) 必须从A面和B面进行检测； (3) 必须使用其他探头角度6无损检测工艺CZ—－UT焊缝检测必须使用符合要求的斜射波束探头、按要求校准的仪器、使用表所示的角度检测焊缝随后的校准以及检测过程中，唯一允许进行的仪器调节是使用校准的增益控制(衰减器)进行灵敏度调节衰减(抑制或限幅)控制必须关闭按表或进行焊缝扫查时，灵敏度必须比基准水平有所提高扫查检测角度和扫查方法必须符合表所示要求对接接头所有对接焊缝必须从焊缝轴线的两侧检测角接接头和T形接头必须基本上仅从焊缝轴线的一侧检测所有焊缝的检测必须使用适当的扫查方式，或在必要时使用图所示的方式，纵向和横向的伤都要探测无论什么地方的实际情况如何，最低限度要有意做到：检测焊缝的声波在两相交方向上通过所有受检焊缝与热影响区的整个体积表检测角度工艺卡材料厚度焊缝类型对接8 ～≤35 1＞38 ～≤45 1F＞45 ～≤60 1G或 4 4F＞60 ～≤90 1G或5 5F＞90 ～≤ 6 或 7 7F＞～≤ 8 或10F＞～≤ 9 或11F＞～≤ 12或13F＞～≤ 12FT型 1 0 1F或XF F或XFF或XF F或XFF或XF F或XFF10 F11 F13 F－－或或或或XF XF XF XF F或F或9或F或13或F或－－角接1 0 1 1G或41G或56或7XF 10 XF 11 XF 14 XF7无损检测工艺CZ—－UT注：1 除本表有现规定外，所有检验必须从A面并用一次波法进行2 对于带有衬垫(合同不要求除去)的单面坡口接头焊缝的根部区域，只要可能，就必须用一次8无损检测工艺CZ—－UT波法并在A面上进行检测，A面即为衬垫所在面的对面(为了彻底扫查焊缝根部，也许有必要打磨焊缝面或从另外的焊缝面进行检测)3 只有为了符合本表的规定、或当必需检测表面未经打磨的不可达焊缝、或因焊件其他部分的干扰、或为满足的要求时，才必须用二次或三次波法进行检测4 只有因厚度或几何形之故而妨碍了用一次波法或二次波法对全部的焊缝区域和热影响区进行扫查时，才必须使用最大的三次波法5 关于周期荷载结构中的受拉焊缝，其厚度的顶部1/4必须从B面向A面用一次波法进行检测，厚度的底部1/4必须用一次波法从A面向B面检测也就是说，厚度顶部的1/4既可以从A面用二次波法，也可从B面用一次波法进行检测，由承包商自行选择，合同文本另有规定除外6 采用1G，68，91214，或15的方式之前，指定的焊缝表面必须打磨平齐两连接构件的A面必须处于同一平面符号：X -从“C”面检验 G -焊缝打磨平齐 O -无要求A面–材料上的扫查开始面(T形和用接接头见上图) B面–A面的对面(同一块板上) C面–在T型或角接接头所连接构件焊缝的相对面* -只有从表中第一栏中选取一项基本方法作搜索扫查、发现在焊缝金属和母材界面处有不连续性的基准高度指示时，才作此项检测 ** -用mm或mm屏幕距离校准P -只有对材料厚度的中间一半处的不连续性作进一步评估时才必须用这种发-收方式，此时只可使用相同技术规定格的45º或70º的换能器，且均面向焊缝(为控制定位，换能器必须置于夹具中-见图)发-收方式的常规波幅校准只对一个探头进行当接通双探头作发-收检验时，应保证这一校准并不作为仪器参数而变化F －必须选用70º，60º或45º换能器之一种对焊缝金属－母材界面指示作一步评估－以声程最接近垂直于有疑问的熔合面为准进行选用9无损检测工艺CZ—－UT表的工艺卡中编号说明焊缝厚度区域1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15顶部1/4 70º 60º 45º 60º 45º 70ºG A 60º B 70ºG A 70ºG A 60º B 45º B 70ºG A 45º B 70ºG A 70ºG A中部1/2 70º 60º 45º 70º 70º 70º 70º 60º 60º 60º 70º** 45º 45º 45º 70ºA B底部1/4 70º 60º 45º 70º 70º 60º 60º 60º 45º 60º 45º 70ºG B 45º 45º 70ºG B 最大指示当在萤光屏上出现不连续性指示时，必须对来自不连续性的可达最大指示进行调节，使得显示器上产生水平对比基准轨迹的偏离这一调节必须用校准的增益控制进行，并且仪器的分贝值读数必须作为检测报告中的“指示基准a”，用来计算“指示额定值d”衰减系数检测报告上的“衰减系数C”可由声程距离减去25mm所得差值乘以余项2得出这一系数必须化整到最接近的整数dB值根据四舍五入的办法，必须将小于1/2dB 的小数值舍去而成为较低的整数dB值，等于或大于1/2dB的小数值进位而成为较高的dB整数值指示额定值在UT报告中的“指示额定值d”表示衰减经修正后指示值与基准之间的分贝值的代数差，表达如：仪器为dB增益状态： a-b-c=d(dB)仪器为dB衰减状态： b-a-c=d(dB)不连续性的长度不连续性的长度必须按“ :版钢结构焊接规范”规定的方法决定合格与拒收的基准每一焊缝不连续性合格与否必须依其指示额定值与长度而定，如系静荷载结构则用“ :版钢结构焊接规范”表，如系周期荷载结构则用表除了在合同文本中被指定为“临界断裂”的焊缝、其合格的额定值在6dB以内、最小的不合格的额定值必须记录在检测报告上以外，仅需在检测报告上记录不合格的不连续性不合格部位的标记每个不合格的不连续性都必须用标记在焊缝上标明，直接在不连续性上面标出其全长它距离表面的深度和指示额定值必须注明在附近的母材上返修由超声波检测发现的不合格焊缝必须使用“ :版钢结构焊接规范”所容许的方法返修返修过的区域必须经超声波重新检测并将结果记入原报告，或另附报告再检测报告返修后重新检测的焊缝区域的评价必须在报告表格上另列新的一行如使用原报告表格，则必有须在原报告中项目序号前冠以R1R2……Rn如另附报告序号前冠以R 9 合格与拒收的基准11无损检测工艺CZ—－UT不连续性严重等级如表表超声检测合格——拒收标准不连续性5/16[8]~ >3/4[20]~≤3/4[20] ≤1-1/2[38] 严重等级 A级 B级70ْ ْ焊缝厚度 [mm]和探头角度 >1-1/2[38]~ ≤2-1/2[65]>2-1/2[65]~ ≤4[]>4[]~ ≤8[]70ْ≤+8 +970ْ 60ْ 45ْ 70ْ 60ْ 45ْ 70ْ 60ْ 45ْ≤+4 ≤+7 ≤+9 ≤+1 ≤+4 ≤+6 ≤-2 ≤+1 ≤+3 +5 +6 +7 +8+8 +9+10 +11+2 +3 +4 +5+5 +6 +7 +8+7 +8 +9 +10-1 0 +1 +2+2 +3 +4 +5+4 +5 +6 +7≤+10 +11C级 D级综合注释：+12 ≥+13+10 ≥+11+10 +12 +11 +13≥+9 ≥+12 ≥+14 ≥+6 ≥+9 ≥+11 ≥+3 ≥+6 ≥+8B级和C级不连续性必须至少隔开2L，但下述情况除外：当两个或更多个此类不连续性不是隔开至少2L，而是这些不连续性的联合长度与它们之间相隔距离的总和等于或小于B级或C级规定的不连续性最大容许长度时，则这种不连续性必须被视为单个的合格不连续性B级和C级不连续性距离承受主要拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L如果接头完全熔透的双面坡口焊缝在图纸上被注明为“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中以“扫查水平”检测出的不连续性，必须要用比所述高出4dB灵敏度的额定指示值进行判断如果这一接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边并且用MT证实钝边已被清除，则严禁应用本要求对移动探头而留在屏上的指示，则可能。
检测鉴定人员工作总结
检测鉴定人员工作总结
作为一名检测鉴定人员，我深知自己的工作责任重大，需要对所检测的物品进行准确、客观的鉴定，以确保公正和公平。
在过去的一段时间里，我深入实践，不断学习，总结出了一些工作经验，现在我将这些经验进行总结，希望能够对同行和有关人员有所帮助。
首先，作为一名检测鉴定人员，我始终坚持客观公正的原则。
在进行鉴定工作时，我不受个人情感和利益的影响，全面客观地对待每一个案件。
我深知自己的鉴定结果可能会直接影响到当事人的权益，因此我会严格按照相关规定进行鉴定，确保结果的准确性和公正性。
其次，我注重不断学习和提高自身的专业水平。
鉴定工作需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，因此我会定期参加相关的培训和学习，不断提升自己的专业能力。
同时，我也会积极参与行业内的交流和讨论，与同行们分享经验，学习他人的优点，不断完善自己的工作技能。
此外，我还注重团队合作和沟通。
在鉴定工作中，往往需要与其他相关部门和专业人员进行合作，因此良好的团队合作和沟通能力显得尤为重要。
我会积极与他人合作，共同解决问题，确保鉴定工作的顺利进行。
最后，我会不断总结工作经验，不断完善自己的工作方法和流程。
在实际工作中，我会及时总结工作中遇到的问题和经验教训，找出不足之处，不断改进和完善工作方法和流程，以提高工作效率和准确性。
总的来说，作为一名检测鉴定人员，我将始终坚守客观公正的原则，不断学习和提高自身的专业水平，注重团队合作和沟通，不断总结工作经验，为保障社会公正和公平做出自己的努力和贡献。
希望我的工作总结能够对同行和有关人员有所启发和帮助。
无损检测 UT
d
p
P0 d s r
板波
对称型
非对 称型
振动方向平行传 播方向
振动方向垂直传 播方向
质点做椭圆运动，长轴 垂直传播方向、短轴平
行传播方向
上下表面：椭圆运动， 中心：纵向振动
上下表面：椭圆运动， 中心：横向振动
固液气
固
固体表面，且固体 厚度远大于波长
固体介质 （厚度为几个波
长的薄板）
钢板、锻件等
焊缝、钢管等
钢管等
薄板、薄壁钢管 （一般δ＜6mm）
cS 2
式中： cL1，cS1 第一种介质中的纵波、横波波速；
cL，2 cS 2 第二种介质中的纵波、横波波速；
L，
' L
纵波入射角、反射角；
L， S 纵波、横波折射角；
' S
横波反射角。
由于在同一种介质中纵波波速不变，因此
' L
。又由于在同一种介质
L
中纵波波速大于横波波速，因此
' L
' S
，
L
S。
lg I2
I1
1
实际应用上贝尔这个单位太大，通常取其 10 ，即分贝（dB）来作单位，
即：
1 lg I2 20 lg P2 20 lg H2
10 I1
P1
H1
一般在超声检测中，检测仪的垂直线性较好时，仪器显示屏上波高H与声 压P成正比，因而有以上等式。
超声波的反射、折射和透射
如下图所示，当超声波入射到两种介质的分界面时，除产生
等
二、波的叠加、干涉和衍射
1、才对能于形两成端驻固波定。的这弦就线是，超只声有探当头弦中线压长电度晶等片于（半波波源长）的12 设的计整依数据倍，时即， 晶片厚度一般为 1 。
常用的无损检测方法：UT、MT、PT及RT
常用的无损检测方法：UT、MT、PT及RT 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、液体渗透检测（PT）及X射线检测（RT）。
超声检测UT（Ultrasonic Testing）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来，并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。
超声检测优点：1、穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;2、对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；3、设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
缺点：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。
磁粉检测首先来了解一下，磁粉检测的原理。
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性有：1、磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄目视难以看出的不连续性。
2、磁粉检测可对多种情况下的零部件检测，还可多种型件进行检测。
3、可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
4、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜铝镁钛等非磁性材料。
对于表面浅划伤、埋藏较深洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠很难发现。
液体渗透检测液体渗透检测的基本原理，零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料后，在一段时间的毛细管作用下，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂。
检测线个人工作总结
检测线个人工作总结在过去的一段时间里，我负责检测线的个人工作总结如下：一、工作内容及完成情况：1. 负责检测线的日常操作和维护工作，保证生产设备的正常运转，并且及时处理设备故障，保证生产线的正常生产；2. 按照生产计划进行产品检测，并对产品进行质量检验，确保产品的质量达标；3. 协助上级领导进行生产数据的统计和分析，并对检测过程中出现的问题进行及时汇报和处理。
二、工作心得及收获：1. 在工作中，我深刻了解了检测线的工作流程和要求，提高了自己的技术水平和工作经验；2. 在处理设备故障和质量问题的过程中，我学会了分析和解决问题的能力，提高了自己的应变能力；3. 在与同事和上级领导的沟通和合作中，我学会了团队协作和沟通技巧，提高了整个团队的工作效率。
三、存在的不足及改进方案：1. 在日常工作中，我发现自己在设备维护方面的知识还不够扎实，需要加强相关技能的学习和培训；2. 在数据统计和分析方面，我觉得自己的能力还有待提高，需要多参与学习和实践；3. 在与同事和上级领导的沟通中，我发现自己有时会表达不清晰，需要提高自己的表达能力和沟通技巧。
总之，在过去的一段时间里，我虽然在检测线工作中取得了一定的成绩，但也意识到了自己的不足之处。
我会在今后的工作中，继续努力学习和提高自己的技能，更好地为公司的生产贡献自己的力量。
在工作的过程中，我对于产品检测的标准和要求有了更加深入的认识。
通过不断的实践和学习，我掌握了一些产品检测的技巧和方法，提高了对产品质量的判断和把控能力。
同时，我也逐渐形成了自己的一套检测工作流程和标准操作规范，让检测工作更加规范和科学。
此外，在处理设备故障和质量问题的过程中，我积累了一些宝贵的经验。
例如，我学会了如何快速定位设备故障的原因，并采取有效的措施进行处理，减少了生产线因为设备故障带来的负面影响。
同时，我也在与相关部门密切合作，加强了团队的协作和沟通能力，通过共同努力，提高了生产线的效率和质量。
超声波无损检测方案及工作分解
超声波无损检测方案及工作分解超声波无损检测（Ultrasonic Testing，简称UT）是一种利用超声波传播于被测物质中进行缺陷检测的方法。
它广泛应用于工业领域，包括航空航天、石油化工、船舶制造等各个领域。
下面将介绍超声波无损检测的方案及工作分解。
1.确定检测目标：首先需要明确待检测的目标物，包括其材质、尺寸和形状等各项参数。
这是为了选择合适的超声波探头和适当的检测方法。
2.设计检测方案：根据目标物的特点，确定适用的超声波探头和检测方法。
常用的超声波探头包括接触式探头和非接触式探头。
接触式探头适用于平面物体的检测，而非接触式探头则适用于不规则形状或曲面的物体。
检测方法包括脉冲超声波和连续超声波，选择不同的方法要根据被测物体的具体情况来定。
3.实施检测：根据设计好的方案，进行超声波无损检测。
首先需要对探头进行校准，包括延迟校准、增益校准和灵敏度校准等。
然后，将探头与被测物体接触或保持适当的距离，通过控制仪器发射超声波信号。
当超声波遇到缺陷或界面时，一部分超声波将被反射回来，通过接收器接收并转换成电信号。
最后，根据接收到的信号进行分析和判读，得出检测结果。
4.分析和判读：对接收到的信号进行分析和判读，判断是否存在缺陷。
通常采用的方法包括振幅比较法、声速比较法、多次反射法等。
对不同类型的缺陷，采用不同的判读标准。
同时，还需要根据检测结果对缺陷进行评估和分类。
5.缺陷评估和报告编写：根据检测结果，对缺陷进行评估，并编写检测报告。
评估缺陷的大小、形状和位置等，并分析缺陷对被测物体的影响。
根据需要，还可以提供修复建议和预防措施。
最终将检测结果和评估报告交给相关部门或客户。
总结起来，超声波无损检测方案及工作分解可以概括为：确定检测目标、设计检测方案、实施检测、分析和判读、缺陷评估和报告编写。
这些步骤在实际工作中是密不可分的，每一步都需要认真执行，以确保检测结果准确可靠。
起重机械无损检测技术
起重机械无损检测技术
起重机械无损检测技术是指通过使用无损检测方法对起重机械的构件进行检测，以确保其结构的完整性和工作的安全性。
起重机械无损检测技术可以有效地检测出起重机械潜在的缺陷和故障，提前预警，及时修复，保证起重机械的正常运行。
起重机械是用于吊装和搬运重物的重要设备，使用频繁且工作负荷较大，起重机械的结构安全性是至关重要的。
起重机械无损检测技术主要包括以下几种方法：
1. 超声波检测（UT）：超声波检测是一种利用超声波在物质中传播和反射的原理来检测材料内部缺陷的方法。
超声波检测可以检测出起重机械构件中的裂纹、孔洞和疲劳损伤等。
2. 射线检测（RT）：射线检测是一种利用射线穿过材料，通过对射线透射后的强度和方向进行分析来检测材料内部缺陷的方法。
射线检测适用于检测起重机械构件中的焊缝和腐蚀等缺陷。
五大常规无损检测技术之一：超声检测(UT)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一：超声检测（UT）的原理和特点超声检测（Ultrasonic Testing），业内人士简称UT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）中应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术，可以用于产品制造中质量控制、原材料检验、改进工艺等多个方面，同时也是设备维护中不可或缺的手段之一。
超声检测主要的应用是检测工件内部宏观缺陷和材料厚度测量。
按照不同特征，可将超声检测分为多种不同的方法：（1）按原理分类：超声波脉冲反射法、衍射时差法（Time of Flight Diffraction，简称TOFD）等。
（2）按显示方式分类：A型显示、超声成像显示（B、C、D、P扫描成像、双控阵成像等）。
A型显示的超声波脉冲反射法是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。
超声检测原理超声检测，本质上是利用超声波与物质的相互作用：反射、折射和衍射。
（1）什么是超声波？我们把能引起听觉的机械波称为声波，频率在20-20000Hz之间，而频率高于20000Hz的机械波称为超声波，人类是听不到超声波的。
对于钢等金属材料的检测，我们常用频率为0.5~10MHz的超声波。
（1MHz=10的六次方Hz）（2）如何发出和接收超声波？超声检测用探头的核心元件是压电晶片，其具有压电效应：在交变拉压应力的作用下，晶体可以产生交变电场。
当高频电脉冲激励压电晶片时，发生逆压电效应，将电能转换成声能（机械能），探头以脉冲的方式间歇发射超声波，即脉冲波。
当探头接受超声波时，发生正压电效应，将声能转换成电能。
超声检测所用的常规探头，一般由压电晶片、阻尼块、接头、电缆线、保护膜和外壳组成，一般分为直探头和斜探头两个类别，后者的话通常还有一个使晶片与入射面成一定角度的斜锲块。
无损检测方法总结
常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测 Visual Testing （缩写 VT）；超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；声发射 Acoustic emission (缩写 AE）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。
VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
无损检测取证考试 UT要点
UT要点概述：对于钢等金属材料的检测，常用频率为0.5~10MHz。
超声波的频率很高，因而使超声波具有一些重要特性，使其能广泛用于无损检测。
声波、次声波和超声波1.超声波方向性好：超声波频率高，波长短，扩散角小，可以定向发射；2.超声波能量高：超声波的检测频率远高于声波，其声强与频率的平方成正比；3.超声波能在异质界面产生反射、折射、衍射和波形转换：在超声检测中，特别是在脉冲反射法检测中，利用了超声波几何声学的一些特点，如在介质中直线传播，遇界面产生反射、折射等。
4.超声波穿透能力强：超声波在大多数介质中传播时，传播能量损失小，传播距离大，穿透能力强，在很多金属材料中其穿透能力可达数米。
1、声波基础知识1.1机械振动与机械波机械振动物体（或质点）在某一平衡位置附近作来回往复的运动，称为机械振动。
振动是往复、周期性的运动，振动的快慢常用振动周期和振动频率两个物理量来描述。
振动的强弱用振幅来表征。
机械波的产生与传播：在介质内部，各质点间以弹性力连接在一起的介质，称为弹性介质。
在弹性力的作用下，弹性介质中一个质点的振动就会引起临近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动，于是振动就以一定的速度由近及远地向各个方向传播开来，从而就形成了机械波。
产生机械波必须具备以下两个条件：（1）要有作机械振动的波源。
（2）要有能传播机械振动的弹性介质。
振动与波动是互相关联的，振动是产生波动的根源，波动是振动状态的传播。
波动中介质各质点并不随波前进，而是按照与波源相同的振动频率在各自的平衡位置上振动，并将能量传递给周围的质点。
这种能量的传播，不是靠物质的迁移来实现的，也不是靠相邻质点的弹性碰撞来完成的，而是由各质点的位移连续变化来逐渐递出去的。
因此，机械波的传播不是物质的传播，而是振动状态和能量的传播。
关于波长、周期、频率和波速波长λ：同一波线上相邻两振动相位相同的质点的距离，称为波长，用λ表示。
波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离。
无损检测知识点总结
无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。
无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。
本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。
目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。
通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。
超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测（RT）射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。
射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测（ET）涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。
当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。
涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测（MPI）磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。
6. 热红外检测（IRT）热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术，对被检材料进行缺陷检测。
无损检测实验报告
无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。
3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。
二、实验原理（一）超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。
金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a）仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。
其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。
无损检测培训心得-心得报告
无损检测培训心得_心得报告篇一：无损检测工作总结九月份工作总结一、思想情况通过第一个月的现场接触和导师的指导，对今后的工作多少还是有了一些的了解和认识，不再像第一个月那样仿佛无头苍蝇似的，在平时的接触当中掌握了一定的工作流程，具备了一些简单的工作能力。
第一个月那种失落感和无助慢慢消失，虽然仍感觉自己的工作能力和专业知识还很欠缺，但自己同时也因此拥有了动力，更加明确今后的目标——努力学习并掌握相关的专业理论知识和法律法规，迅速成长起来，在短时间内成为一名合格的员工。
二、本月主要工作内容本月主要的工作是参加安徽省特种设备检测院举办的特种设备UT-Ⅱ级培训考核，我的主要任务就是好好学习，认真培训，争取通过二十多天的时间消化培训内容，努力一次性通过这个培训考核，取得UT-Ⅱ证书。
三、本期学习和工作收获通过在特种设备检察院培训，通过老师的讲解和领取的相关学习资料，对超声波检测知识有了较为全面的了解，掌握了一定的超声波检测技术。
通过学习我掌握了一下内容：超声波检测的工作原理，超声波仪器的结构和各个指令的操作，检测探头的工作原理和结构、探头的各个参数以及各个参数在检测过程的选择和对检测结果的影响，不同检测工件应采用的检测工艺和工艺流程，检测中会对检测结果产生影响的因素以及该因素产生的原因和避免措施，关于超声波检测的法律法规和国家标准。
在掌握了书本知识以外，还利用一周的时间学习了仪器的操作，通过在不同试件上的联系和摸索，基本掌握了锻件、铸件、焊缝的检测方法，学会了单晶直探头、双晶直探头、斜探头的检测工艺，通过实际的操作进一步学习了检测工程对检测结果产生影响的因素。
最终通过了基础知识、专业知识、实际操作三门考核，取得这些成绩除了平时的努力学习以外，还得谢谢我的导师的指导，在去参加培训之前，因为我从未接触过超声检测，我的导师利用周末给我进行了实际操作的指导，把我带到马钢钢构二厂的现场，通过现场的实际检测让我掌握了超声波检测最基本的操作，我也了解了检测过程中要记录的各个数据和对缺陷的大致判断，在培训过程中导师每隔几天都给我打电话询问我的学习情况并帮我解答在温习过程遇到的难题。
无损检测年度工作总结
无损检测年度工作总结（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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无损检测技术工作总结UT(李海涛)
无损检测技术工作总结（UT）李海涛吐哈油田技术监测中心二零一一年三月无损检测技术工作总结（UT）本人1980年出生于宁夏青铜峡，现年30岁，1999年9月-2003年7月在西安石油大学学习，所学专业为机械设计制造及其自动化，2003年毕业并在毕业当年参加工作，至今一直在中国石油吐哈油田公司工作。
2003年7月至2004年12月，在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心锅炉压力容器检测站，历任技术员、助理工程师，主要协助锅检站探伤室主任进行一些技术管理工作，2004年7月年开始参与底片评定、出具工艺、签发报告工作。
2005年1月至今，由于技术监测中心内部业务调整，调至技术监测中心无损检测公司从事检测工作，历任助理工程师、工程师、项目经理、公司经理，主要负责技术监测中心无损检测公司检测工作的技术、质量以及整体管理工作。
2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，并担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理。
2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，2008担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理，2009年担任吐哈油田历史上投资最大的三塘湖原油外输管道工程及三塘湖地面产能建设无损检测项目经理。
参加工作七年以来，我一直在油田一线从事新建安装工程无损检测及在用锅炉压力容器检验、检测，本着虚心好学、不断提高、精细认真、爱岗敬业的态度从事本行工作，在工作过程中积累了一些工作经验和相关知识，现将本人技术工作总结如下：设备主要技术参数如下：容器类别：Ⅲ类；设计压力：1.77MPa；设计温度：500C；材质：16MnR；规格：Φ12300mm ×42mm；容积：1000M3。
一、检测方法：球罐焊缝的超声检测采用横波斜探头由罐外向罐内检测的方法，因为焊接接头的影响以及焊缝中存在的危险性缺陷往往与检测面垂直或成一定角度，所以要采用横波斜探头。
无损检测方法总结
无损检测方法总结无损检测方法总结常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测VisualTesting（缩写VT）；超声检测UltrasonicTesting （缩写UT）；射线检测RadiographicTesting（缩写RT）；磁粉检测MagneticparticleTesting（缩写MT）；渗透检测PenetrantTesting（缩写PT）；涡流检测EddyCurrentTesting（缩写ET）；声发射Acousticemission(缩写AE）。
1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。
按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。
例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。
经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。
VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。
例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
航空航天领域中的无损检测技术使用方法
航空航天领域中的无损检测技术使用方法在航空航天领域中，无损检测技术是一项重要的方法，用于检测材料和结构的缺陷，确保飞机以及航天器的安全运行。
无损检测技术通过非破坏性的手段，可以检测到表面和内部的缺陷，以及材料的性能状况，从而提供重要的数据支持。
无损检测技术在航空航天领域中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1. 超声波检测（UT）：超声波检测是一种利用超声波传播的特性来检测材料和结构的缺陷的技术。
它可以检测到各种不同类型和尺寸的缺陷，比如裂纹、孔洞和变形等。
超声波检测技术可以应用于金属、复合材料和塑料等材料，检测灵敏度高，具有较高的准确性和可靠性。
2. 磁粉检测（MT）：磁粉检测是一种利用磁场的变化来检测表面和近表面缺陷的技术。
通过在被检测材料表面施加磁场，并添加磁粉颗粒，可以观察到磁粉在缺陷附近的聚集。
磁粉检测技术可以检测到裂纹、孔洞和疲劳等缺陷，对铁磁材料特别有效。
3. 射线检测（RT）：射线检测是一种利用射线通过被检测材料并在探测器上形成影像来检测材料缺陷的技术。
常用的射线包括X射线和伽马射线。
射线检测可以用于检测各种材料的内部缺陷，如裂纹、气泡和异物等。
它具有高灵敏度和广泛的适用范围。
4. 热发射检测（LT）：热发射检测是一种利用被检测材料表面的温度变化来检测缺陷的技术。
它通过在材料表面施加热源，并通过红外相机观察热辐射的变化来检测缺陷。
热发射检测可以检测到材料内部的分层、裂纹和接缝等缺陷，对于复合材料的检测尤为重要。
这些无损检测技术在航空航天领域中的应用具有以下优势：1. 非破坏性：无损检测技术不需要对被检测材料进行破坏性的测试，可以保持材料的完整性和可用性，减少资源和能源的浪费。
2. 高效性：无损检测技术可以快速、准确地检测出材料和结构的缺陷，提高生产效率和航空航天器的可靠性。
3. 经济性：无损检测技术相比传统的破坏性测试方法，具有更低的成本，避免了材料的浪费和重建成本。
4. 安全性：无损检测技术可以避免工作人员接触到有害物质或高温高压环境，保证工作人员的安全。
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无损检测技术工作总结
（UT）
何建红
岳阳市长达无损检测有限公司
二O一O年三月
技术工作总结
我于2000年毕业于湖南省劳动人事学校无损检测技术与应用专业，毕业后一直坚持自学，在2008年取得由湖南大学主考的机电一体化工程专业大专文凭。
从2002年到2007年这五年里，我在广东华泰检测科技有限公司茂名项目部工作，主要从事板材、管材入库检验中的无损检测工作部分以及压力管道安装对接焊缝的超声检测。
2007年2月至2009年2月，在海南赛福特检测科技有限公司工作，主要负责化工设备安装的无损检测管理工作。
2009年3月至今，任岳阳市长达无损检测有限公司南宁项目部技术负责人，参与了上十台1000M3以上球形储罐的超声、磁粉检测工作。
参加工作以来，时刻不忘向身边经验丰富的前辈学习，以提高自己的专业知识和业务能力，利用一切机会扩大自己的知识面，充实自己的理论知识和实践经验。
经过多年的学习，专业水平有了一定的提高，也积累了一些超声检测的经验。
下面就我在超声检测工作中遇到的一个问题及解决此问题的方法及过程做一个简要的总结，恳请老师指导。
一、问题描述
在实际工作中，横波斜探头应用十分广泛，常用于对接焊缝、钢管、钢板、锻件等的检测。
而K1探头由于其端角反射率高，经常用来检测焊缝单面焊根部未焊透或裂纹，在钢板、锻件、厚的对接焊接接头的横波检测及缺陷高度的测量中也经常会用到K1探头。
用2.5P14×14K1横波斜探头在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线时发现：深度20mm的Φ1×6孔的反射回波比深度为10mm的孔要高3dB 左右，这样在深度30mm以前的DAC曲线就会呈现一种忽高忽低的锯齿状。
而2.5P14
×14K2探头却没有这种情况发生。
导致这种情况发生的原因是什么？这种情况会对探伤产生什么影响及如何避免这种情况发生带着这三个问题，我做了如下的工作。
二、导致这种情况发生的原因是什么？
初步分析，曲线呈现忽高忽低的锯齿状，可能的原因是深度10mm 、20mm 的Φ1×6短横孔处在探头的近场长度以内，致使反射回波声压不按与距离成反比的规律变化，而出现这种情况。
那么斜探头在CSK-ⅢA 试块中的近场长度又是多少呢？横波声场的近场长度N 以及在第二介质中的近场长度N ’可按以下公式计算：
αβπλcos cos 2s s
F N =
β
ααβπλtan tan cos cos '122L F L N N s s -=-=
式中：
F s ：波源的面积，F s =a ×b
λs 2：CSK-ⅢA 试块中的横波波长
β：CSK-ⅢA 试块中的横波折射角
α：探头在有机玻璃斜楔中的纵波入射角
L 1：入射点到波源的距离
L 2：入射点到假想波源的距离 由以上公式，可以看出来，参数L 1：入射点到波源的距离，是计算出N ’的关键，那么如何求得入射点到波源的距离L 1？
根据超声波传播的距离d=声速c ×传播时间t 。
有机玻璃中的纵波声速通过查资料可得，为2730m/s 。
而传播时间t 近似为零点偏移的时间τ的一半(往返时间)，而τ可以在数字式超声探伤仪上直接读取。
而超声波传播的距离
d，约等于入射点到波源的距离L1（由于耦合层极薄，超声波在耦合层内传传播的时间与在有机玻璃斜楔中传播的时间比较很小，此处将其中忽略不计）即得到求入射点到波源的距离L1的公式如下：
L1=C×τ/2
三、对以上分析的验证
对于以上分析是否正确，我按照以上的分析思路做了如下的试验和计算加以验证：
试验所用仪器：HS600C超声探伤仪一台
探头型号: 2.5P14×14K1.0、2.5P10×12K1.0、2.5P14×14K2.0
探头各一个
试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA各一块
辅助材料：20mm钢尺一把，20#机油100ml
试验所测得的各探头的零点偏移时间及数据经计算整理后的结果如下：
表1：不同探头测试时不同深度的孔所对应的实际声程
比较以上表1、表2不难发现，用2.5P14×14K1.0探头扫查CSK-ⅢA试
块上深度20mm的Φ1×6短横孔时，实际声程（27.6mm）小于2.5P14×14K1.0探头在第二介质中的近场长度（35.5mm）。
即埋深10、20mm的短横孔均处在2.5P14×14K1.0探头在第二介质中的近场长度内。
这就可以解释为什么用2.5P14×14K1横波斜探头在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线时深度20mm的Φ1×6孔的反射回波比深度为10mm的孔要高3dB 左右，在深度小于30mm 的DAC曲线呈现一种忽高忽低的锯齿状的现象。
而用2.5P10×12K1.0、2.5P14×14K2.0探头扫查CSK-ⅢA试块上的Φ1×6短横孔时，只有深度10mm的孔的实际声程小于探头在第二介质中的近场长度。
所以不会出像2.5P14×14K1.0探头探测时的那种现象。
四、以上这种情况会对探伤产生什么影响及如何避免这种情况发生
显然，通过以上的分析和验证，可以肯定导致这种情况的原因就是近场长度过长所引起的。
而近场长度过长，对探伤的定位定量都会产生不利的影响，处在近场长度内的一个小缺陷如果正好位于声压极大值的点上时，反射回波就会过高，这样会把小缺陷判大，而一个大缺陷如果正好位于声压极小值的点上时，反射回波就会比实际值低，这样会把大缺陷判小。
又因为近场区的声压分布与远场区不同，声压最大值不一定位于声束轴线上，所以会造成定位误差。
在横波斜探头探伤时因为探头的K值不同，而使同样深度所对应的声程会有很大的差距，同样的深度所对应的声程会随K值的减小而减小。
另一方面，横波斜探头在第二介质中的近场长度又会随K值的减小而增大。
所以当选用探头的K值较小时，在保证检测灵敏度和分辨力的前提下，应适当的选用小的晶片尺寸，选用较低的频率，以避免近场长度对检测的不利影响。
以上总结，由于本人工作经验的局限性，肯定有不全不深之处，请老师多多指正。
我会珍惜这次学习机会，多向老师和同行们请教，吸取他们的长处，弥补自己的不足，使自己的理论知识和实践经验更上一个新台阶。