某大桥桩基施工方案

xx大桥桩基施工方案

一、工程概况：

（一）结构形式

本桥中心桩号为K243+634,桥长778米。桥型布置为3³35+4³35+4³35+4³35+4³35+3³35米预应力砼连续T梁。其中第三联和第五联为刚构，其余联为连续梁。桥梁位于缓和曲线及半径为R=1100米的圆曲线内；桩基采用灌注桩基础；桥台采用柱式台、灌注桩基础。在两桥台处设D80型伸缩缝，3、7、11、15、15、19#交接处设D160型伸缩缝。

下部构造：桥墩采用采用直径D=1.6m、1.8m、2.0m双柱式墩，桩基采用直径D=1.8m、2.0m、2.2m的桩基础。桥台采用柱式桥台，D=1.5m桩基础。

（二）工程数量

D＝1.5m，共8根，设计总桩长为120m；D＝1.8m，共42根，设计总桩长为950m，其中最长桩长34m，最短桩长10m；D＝2.0m，共22根，设计总桩长为452m，其中最长桩长25m，最短桩长16m；D＝2.2m，共16根，设计总桩长为328m，其中最长桩长23m，最短桩长11m。全桥桩长共计1850m.

（三）桥位地质概况

桥址区地表坡主要上覆第四系残坡积土层（Qel+dl）;溪谷附近发肓第四系全新统冲洪积层（Qel+pl）；局部地分布第四系填土层（Q4ml）；下卧燕山期侵入花岗岩（ 52（3）c）及其风化层。该桥位

于剥蚀地貌区，间夹沟谷地貌，地形起伏较大，山上植被发育。桥址区海拔约351~362m，桥址区地下水主要为赋存于第四系冲洪积粉粘层、残坡积土层底部，以及花岗岩全~强风化层中的孔隙裂隙水，主要受大气降水的补给，水位季节性变化大。根据水质简分析结果，依据《公路工程地质勘察报告》（JTJ064-98）附录D，地表水对混凝土无腐蚀性。

二、施工准备

（一）、场地布置

灌注桩施工前,先放出路线范围,进行场地平整清除杂物,保证一个测量放样工作面和施工环境。

（二）、技术准备

成立相应的施工组织机构，组织工程技术人员认真阅读、复核施工图纸和设计文件，掌握设计意图，并对设计图纸上有异议的地方，以书面形式上报监理工程师及有关设计单位，以便更好地按设计图纸和技术规范进行施工；对施工现场实地察看，并对现场施工及管理人员进行技术交底；同时合理地编制设备与劳动力计划，组织施工人员、机械设备进场以及编制施工技术方案和施工进度计划。

（三）、测量放样准备

1、施工放样采用三级控制办法，建立精密的测量控制网(包括导线测量和水准测量),组织测量人员布设好控制点，埋设控制桩并进行细部工程测量，且报监理组测量工程师验收、签认后方可投入工程实体中使用。

2、在桩基施工前，首先根据设计图纸上提供的有关数据对设计坐标和高程进行复核，保证测量控制数据准确无误。（详见《施工放样报验单》）

（四）、机械设备准备

（详见《进场设备/构配件报验单》）

（五）、人员准备

现场配备有经验、责任心强的施工管理人员和技术人员，以及电工、钢筋工、电焊工、木工、和其他辅助人员（详见附表1）（六）、材料准备

（各原材料试验报告及混凝土标准试验报告附后）

1、钢筋统一加工，由材料部统一组织调配；水泥由甲方统一供货，材料部组织调配；碎石、砂、由本合同段采购并集中在搅拌场所，钢筋半成品由运输车运至作业现场进行绑扎和焊接；混凝土在搅拌站搅拌好后，由混凝土运输车运至施工现场进行桩基灌注。

2、水泥、钢筋、砂、碎石等材料进场，进行自检，自检合格后，报监理工程师对该批次料进行抽检；抽检合格后，方可正式投入工程实体中使用。

3、水泥和钢筋要厂方提供出厂质量证明书和试验报告单，水泥要入库存放，以防被雨淋或受潮；钢筋按不同品种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设立标志，钢筋堆置在仓库内防止锈蚀。

4、桩基C25砼由我部试验室完成配合比设计、，并报试验监理工程师验收、签认后，方可投入工程实体中使用。

三、挖孔灌注桩施工方案

我部结合图纸对现场地形勘察，经查勘，现场地形较为复杂，大部分桩位处于山坡或冲沟地。根据本桥所处位置的地质条件，本桥的桩基采用人工挖孔、水下灌注混凝土。

（一）挖孔桩挖孔施工

1、施工工艺及流程（见施工工艺流程图）

挖孔桩施工工艺框图

2、施工方法

（1）、测量放样

a.施工放样用全站仪定出中心线,经监理工程师检查确认后,在四个方向各加设2个保护桩,并填写桩位放样记录表;

b.测量桩位处地面标高,计算挖孔深度,并对施工人员进行技术交底。

（2）、挖孔

a.平整场地,清除地面、坡面浮土,铲除松软的土层并夯实;孔口周围挖设排水沟,做好排水系统。

b.人工挖土,孔口直径为设计桩径加30cm护壁支撑厚度,每次进尺1~1.5m深,用低速提升机将土运至孔外。

c.遇到有水地段,若水量较小时,直接用潜水泵抽水排出;若水量较大时,则先将孔的一半挖深0.5~1.0m,将水引到深处,利用潜水泵抽出排水,再将孔的另一半挖除并超挖0.5~1.0m,然后将水泵移到此处,如此交替下挖。

d.遇有较硬岩石时,用空压机配合风镐人工挖孔。若空压机配合风镐难以开挖，用空压机配合风镐人工打孔,孔道直径5cm,周边隔离孔间距10cm,中间均匀的打三个爆破孔,孔深均为80cm。爆破以松动为主,严格控制炸药用量。起爆前所有在现场的人员必须撤离到安全地带。爆破后采用大功率鼓风机排烟、排尘15分钟并检查无对人体有害气体后,由人工清渣,并将松动的岩石清除,运出孔外。

e.挖孔过程中,要经常检查孔位,测量其垂直度和孔中心位置,如

有偏差,及时纠正并予以调整;对地质情况进行记录,与设计相比较,

发现不符应及时与监理和设计部门联系,商讨解决办法。

（3）、砼护壁

a.护壁砼采用C25砼。挖孔时每挖深1~1.5m,在检查好孔中心位置及挖孔尺寸后立即立模浇筑C25砼护壁,砼用插人式振动棒振捣。砼的坍落度宜控制在5~8cm范围内。浇筑完后,由专人负责养护,待砼达到一定强度后拆除模板。

b.考虑到土层的地质情况,砼护壁采用等厚道护壁形式。两节护壁之间留20~30cm空隙,以便灌注砼，空隙间用短木支撑，待浇筑下一节砼护壁时，再将其封闭。

c.模板采用钢模，模板表面不需要平整，以利于护壁与桩体砼的联结。待砼达到一定强度后即可拆除支撑，继续下挖。

d.从安全角度出发，护壁厚度定为15cm，以后视土质及爆破情况，必要时可在护壁架设一定数量的钢筋。

e.最后一节挖孔可不设护壁，但应尽快下放钢筋笼并灌注桩基砼，以免孔暴露时间过长。

（4）、终孔检查处理

a.挖孔达到设计标高后，立即进行孔底处理，做到孔底平整，无松渣、污泥及沉淀土等软层；嵌入岩层深度应符合设计要求。

b.测量孔径、孔深、孔位及垂直度等情况,在得到监理工程师认可并签证后,立即下放钢筋笼,组织灌注桩砼。

c.在钢筋笼安装完毕后，安放钢筋笼操作过程落渣。进行再清孔。