橡胶的硫化方法
橡胶的硫化过程
橡胶的硫化过程1. 硫化过程的定义与背景橡胶的硫化是指将天然橡胶或合成橡胶与硫或硫化剂在一定条件下进行反应，使其发生交联反应，形成硫化橡胶的过程。
橡胶的硫化过程是橡胶工业中至关重要的一部分，硫化后的橡胶具有更好的物理性能和化学稳定性，使其适用于广泛的应用领域。
2. 硫化过程的原理橡胶的硫化过程是一个复杂的化学反应过程，其原理可总结为以下几点：2.1 硫黏性硫是一种黏性较大的物质，具有良好的亲硫性。
在硫化过程中，硫可以与橡胶分子中的双键反应，形成交联结构，从而增强橡胶的物理性能。
2.2 热引发硫化过程是一个热引发反应，需要在一定的温度条件下进行。
通过提高温度，可以加快硫化反应速率，缩短硫化时间。
2.3 交联反应硫化过程是一种交联反应，通过硫的引入，可以使橡胶分子之间形成强的化学键，从而形成网络结构，改善橡胶的强度、弹性和耐磨性。
2.4 安全性硫化过程是一种相对安全的反应，硫化剂在常温下不易挥发，对环境无害，能够满足橡胶工业对于安全生产的要求。
3. 硫化过程的条件与方法橡胶的硫化过程需要一定的条件和方法，以确保硫化反应能够顺利进行。
3.1 温度温度是控制硫化反应速率和硫化时间的重要因素。
通常，硫化反应需要在高温条件下进行，一般为100-200摄氏度。
通过调节温度，可以控制硫化反应的速率和前进程度。
3.2 硫化剂硫化剂是触发硫化反应的重要因素，一般采用有机硫化剂或无机硫化剂。
常用的有机硫化剂有硫醇、硫胺等；无机硫化剂主要是硫。
不同的硫化剂对橡胶的硫化反应速率和效果有所差异，需要根据具体应用需求选择合适的硫化剂。
3.3 添加剂为了改善橡胶硫化过程的性能和效果，通常会添加一些辅助剂，如加速剂、活性剂、抗老化剂等。
这些添加剂可以提高硫化反应速率、改善硫化网络结构、延缓橡胶老化等，从而提高橡胶的物理性能和耐久性。
3.4 硫化方法橡胶的硫化方法主要有热硫化和冷硫化两种。
热硫化是在高温条件下进行的，常用于天然橡胶和低饱和度合成橡胶；冷硫化是在常温条件下进行的，常用于高饱和度合成橡胶。
橡胶材料的硫化速度测试方法
橡胶材料的硫化速度测试方法橡胶材料的硫化速度测试方法对于橡胶工业具有重要意义。
硫化是橡胶加工过程中的一项关键步骤，它能赋予橡胶良好的力学性能和化学特性。
因此，了解橡胶材料硫化速度的测试方法对于橡胶制品的质量控制和产品开发具有重要意义。
一、引言硫化是将未硫化的橡胶制品通过加热和加入适量硫化剂使其产生交联反应，以形成具有弹性和导电性能的橡胶制品的过程。
硫化速度即硫化反应的快慢程度，会直接影响到橡胶制品的性能。
二、定制测试设备橡胶材料的硫化速度测试通常使用硫化计来进行。
硫化计是一种专门用于测试橡胶硫化速度的仪器，它由硫化仓、温控系统、压力控制系统和数据记录系统等部件组成。
三、硫化速度测试方法1. 样品准备首先，需要按照一定比例混合橡胶原料和硫化剂，在混炼机中进行预硫化。
然后取出样品，并通过滚筒翻折等手段使其温度均匀。
2. 样品放置将样品放置在已预热的硫化仓中，并确保样品的接触面积尽可能大。
样品的厚度和面积应调整为标准大小，以便测试的可比性。
3. 温度和压力控制根据橡胶材料的硫化特性，选择适当的硫化温度和压力进行测试。
硫化温度通常在150°C至180°C之间，而压力则根据具体情况进行调整。
4. 记录数据在硫化过程中，通过硫化计记录样品的温度和压力等变化情况。
可以使用数据记录系统将数据保存下来，以便后续分析和比较。
5. 硫化时间硫化时间取决于橡胶材料的硫化速度，可以根据经验或需求进行调整。
通常，硫化时间在10至30分钟左右。
6. 结果分析根据测试数据，可以得出橡胶材料的硫化速度。
通过比较不同样品的硫化速度，可以评估橡胶材料的硫化特性以及其在实际应用中的可行性。
四、结论橡胶材料的硫化速度测试是橡胶工业中必不可少的一个环节，它对于评估产品质量、控制生产过程以及开发新产品具有重要意义。
通过合适的测试方法，可以高效准确地确定橡胶材料的硫化特性，为橡胶工业的发展提供有力支持。
以上是关于橡胶材料的硫化速度测试方法的论述。
橡胶硫化的几种常见方式
橡胶硫化的几种常见方式一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。
其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。
硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。
为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。
根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。
硫化温度。
若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。
由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。
为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。
2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。
时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。
只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能二、橡胶硫化工艺方法按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。
1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。
2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。
3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。
根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。
①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。
②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。
③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。
此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。
三、橡胶硫化工艺：橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。
当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。
橡胶硫化原理
橡胶硫化原理
橡胶硫化是一种将天然橡胶或合成橡胶转化为具有较好弹性和耐磨性的过程。
它的原理是通过将硫元素添加到橡胶分子链中，从而形成交叉链结构。
硫化剂通常是硫或含有硫的化合物，如硫醇、硫含量较高的化合物和多硫化物。
在硫化过程中，硫与橡胶中的双键发生反应，使橡胶链之间形成交联。
这种交联结构能够增强橡胶的强度、耐磨性和耐老化性。
硫化反应需要在适当的温度和压力下进行。
通常，使用硫化机或硫化炉将橡胶制品置于高温和压力下进行硫化。
在硫化过程中，硫与橡胶中的双键发生加成反应，形成硫醇中间体，然后再与其他硫醇或橡胶分子链发生反应，形成交链结构。
交联结构的形成使橡胶变得坚固耐用。
交联结构可以限制橡胶分子链的自由运动，从而提高橡胶的强度和弹性。
另外，交联还能够使橡胶对温度、化学品和老化等外界环境的变化具有更好的耐性。
橡胶硫化是橡胶工业中一项重要的工艺，它使橡胶制品具有更广泛的应用。
硫化过程中的交联结构为橡胶制品提供了优良的性能，使其能够在汽车、轮胎、皮革制品、密封件和电气绝缘材料等领域发挥重要作用。
橡胶硫化体系详解
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。
下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。
不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
2.烷基酚醛树脂。
3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。
5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。
聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。
硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。
硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。
1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。
2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。
3.有机胺与环氧化物作用的产物。
以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。
3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。
橡胶制品的硫化
橡胶制品的硫化在橡胶制品生产中，硫化是最后的一个加工工序。
1.硫化方法硫化方法按硫化条件分，可以分为冷硫化、室温硫化和热硫化三种；按硫化介质分，可以分为直接硫化法、间接硫化法和混气硫化法；按硫化的生产方式分，可以分为间歇硫化和连续硫化。
其中冷硫化多用于薄膜浸渍制品的硫化，室温硫化一般用于自硫胶浆等硫化，热硫化则是大多数橡胶制品采用的硫化方法，它按硫化设备分，可以分为硫化罐硫化、平板硫化机硫化、个体硫化机硫化和注压成型机硫化等。
2.硫化三要素硫化的压力、温度和时间是构成硫化工艺条件的主要因素，这些因素对产品硫化质量有决定性的影响，通常称为“硫化三要素”。
⑴硫化温度硫化温度的高低决定于胶料配方中的橡胶品种和硫化体系，也与产品形状、大小、厚薄等因素有关。
过高的温度会引起橡胶分子链的裂解和发生硫化返原现象，使性能下降。
较低温度硫化会严重影响生产效率。
各种橡胶最适宜硫化温度见下表。
胶种适宜硫化温度，℃胶种适宜硫化温度，℃天然橡胶143（≤160℃）丁基橡胶170丁苯橡胶150（100～190℃）三元乙丙橡胶160～180异戊橡胶151丁腈橡胶180（100～190℃）顺丁橡胶151硅橡胶160（二次硫化，200℃）氯丁橡胶151（≤170℃）氟橡胶160（二次硫化≥200℃）*括号内表示硫化温度范围。
⑵硫化压力硫化压力使胶料容易流动，同时使胶料中的气泡（挥发份或空气）容易排出，另外，还可以提高胶料的致密性和提高胶料与骨架材料的密着性。
随着硫化压力的增加，硫化胶的一些物理机械性能，如强度、动态模数、耐疲劳性、耐磨性等相互提高。
几种硫化工艺所采用的硫化压力。
硫化工艺加压方式压力，MPa轮胎硫化内压过热水加2.2～2.8压平板加压24.5 模型制品硫化传送带硫化平板加压0.9～1.6运输带硫化平板加压 1.6～2.5注压硫化注压机加压120～150蒸汽加压0.3～0.5 胶管直接蒸汽硫化胶鞋硫化热空气加压0.2～0.4胶布直接蒸蒸汽加压0.1～0.3 汽硫化⑶硫化时间与硫化速率、硫化程度的关系硫化时间决定于胶料配方、硫化温度和压力，以正硫化时间表示。
橡胶的硫化方式
橡胶的硫化方式橡胶制品多种多样，硫化方法也很多，可按使用设备的种类、加热介质的种类、硫化工艺方法等来分类。
（一）硫化室温法硫化在常温常压下进行。
应用：1、胶粘剂；2、室温硫化胶浆（二）冷硫化法多用于薄膜制品的浸渍硫化。
此法硫化的产品老化性能差，目前很少使用。
（三）热硫化法1．直接硫化法（1）热水硫化法（2）直接蒸汽硫化罐硫化法（3）热空气硫化2．间接硫化法3．加压硫化法（1）压力机硫化法（2）罐式硫化机硫化法（3）个体硫化机硫化法（四）连续硫化法1．鼓式硫化机硫化法2．热空气连续硫是一种常压硫化方法，主要用于硫化雨布和胶乳制品。
特点：产品连续通过硫化室进行加热硫化。
硫化室分为三段，第一段为预热、升温，第二段为恒温硫化，第三段为降温冷却。
硫化室可用间接蒸汽加热或电热。
3．管道硫化法4．液体介质连续硫化法5．红外线硫化法红外线硫化是用红外线辐射硫化箱进行加热，使制品在红外线发热源之间通过二受到辐射加热。
红外线硫化适用于胶乳制品、雨布、密封条等薄壁制品。
6．沸腾床硫化法沸腾床的构造原理与液体硫化槽类似，床内贮存的是由固体、气体构成的悬浮系统。
沸腾床硫化的优点：热传递能力高；受热均匀；比液体介质的温度极限和化学惰性高；操作安全；不沾污成品和简化清洁工序等。
沸腾床除用于硫化橡胶制品外，还可用于金属、织物、坯料、模型的预热及原料的干燥等。
沸腾床硫化被广泛应用于无芯制品的连续硫化，如海绵条、门窗条、胶绳、胶条及异型压出制品、电线、电缆、纯胶管、薄膜制品等。
7．微波预热热空气硫化法微波预热热空气硫化法是压出制品先采用微波预热，接着让其进入热空气管道中进行硫化。
微波通常指频率在300~30000MHz之间的电磁波，只需要30~40s就可以使胶料的温度从90℃上升至190℃。
特点：微波预热热空气硫化法可以用于厚制品的硫化。
高频微波硫化法也可以用于厚制品的硫化。
具有频率高，占地少、制品清洁等优点，适用于各种尺寸和断面构型复杂的制品。
橡胶制品的硫化工艺
橡胶制品的硫化工艺橡胶制品的硫化工艺是指将橡胶原料通过加入硫化剂，经过一系列的加热和加压处理，使其发生化学反应，从而获得具有弹性和耐磨性的橡胶制品的过程。
硫化是橡胶工业中最重要的工艺之一，能够赋予橡胶制品优异的性能，提高其耐磨性、耐老化性等。
硫化剂是橡胶制品硫化过程中不可或缺的重要成分。
常用的硫化剂有硫磺、硫醇类、过氧化物等。
硫磺是最常用的硫化剂，它能与橡胶中的双键反应形成交联结构，使橡胶分子间产生交联，从而提高橡胶的强度和弹性。
而硫醇类和过氧化物则能通过产生自由基来引发橡胶的交联反应。
选择合适的硫化剂是确保橡胶制品质量的关键。
在硫化工艺中，温度和时间是两个重要的参数。
温度的选择应根据不同类型的橡胶和硫化剂来确定。
一般来说，硫磺硫化需要较高的温度，而硫醇类和过氧化物则可以在相对较低的温度下进行硫化反应。
同时，硫化时间也需要根据橡胶制品的尺寸和厚度来确定，以保证橡胶材料能够充分反应交联。
硫化过程中，还需要一定的压力来促进橡胶分子间的交联反应。
压力的大小也会影响硫化的速率和效果。
通常，在硫化开始时，会施加较高的压力以确保橡胶材料的形状和尺寸，随着硫化的进行，压力逐渐降低。
压力的选择应根据橡胶制品的用途和要求来确定。
硫化工艺中还有一项重要的工序是硫化后的后处理。
在硫化完成后，橡胶制品需要经过一定的处理来去除硫化剂残留和改善其性能。
常见的后处理方法包括水洗、热风处理、热水处理等。
水洗可以有效去除硫化剂残留，热风和热水处理则可以改善橡胶制品的表面光洁度和性能。
在橡胶制品的硫化工艺中，除了硫化剂、温度、时间和压力等因素外，还需要考虑到橡胶原料的选择和橡胶配方的优化。
不同类型的橡胶具有不同的硫化特性，需要选择适合的硫化剂和工艺条件。
橡胶配方的优化则可以通过调整橡胶中的添加剂和填充剂等成分来改善橡胶制品的性能。
橡胶制品的硫化工艺是一个复杂而关键的生产过程，它直接影响着橡胶制品的质量和性能。
通过合理选择硫化剂、控制温度和时间、施加适当的压力以及进行后处理，可以获得优异的橡胶制品。
橡胶硫化的原理
橡胶硫化的原理
橡胶硫化是指将天然橡胶或合成橡胶中的可塑性高分子链通过加入硫化剂而形成交联结构的过程。
这种交联结构使得橡胶增加了强度、弹性和耐磨性。
橡胶硫化的原理可以归结为以下几个步骤:
1. 预处理: 在硫化之前，橡胶需要进行预处理，包括混炼、加
入活化剂和硫化剂等步骤。
混炼的目的是将橡胶与其他添加剂充分均匀地混合，以便提高橡胶的可塑性和加工性能。
活化剂的作用是在硫化过程中促使硫原子与橡胶分子链结合，形成交联结构。
2. 热处理: 将预处理后的橡胶制品放入硫化机中进行加热处理。
此时加入的硫化剂开始发挥作用，其中最常用的就是硫磺。
加热的温度和时间是关键的参数，需要根据不同的橡胶种类和具体应用情况进行调控。
3. 交联反应: 在加热过程中，硫化剂逐渐与橡胶分子链中的双
键反应，形成硫脂键。
这些硫脂键能够把分子链连接在一起，形成三维的交联结构。
这种交联结构增加了橡胶的强度和耐磨性，同时也增加了橡胶的弹性。
4. 硫化结束: 当加热时间达到一定值后，橡胶硫化反应基本完成。
此时需要进行冷却处理，以便固定交联结构。
冷却的速度和方法可以根据具体应用情况进行调控。
总的来说，橡胶硫化的原理是通过加入硫化剂，在一定温度下使橡胶分子链之间形成交联结构，从而提高橡胶的强度、弹性和耐磨性。
这种硫化反应过程需要进行适当的预处理、热处理和冷却处理。
橡胶硫化工艺流程
橡胶硫化工艺流程
《橡胶硫化工艺流程》
橡胶硫化是将天然橡胶或合成橡胶中的双键分子通过与硫磺反应而形成交联结构的过程。
这个过程是使橡胶获得耐热、耐老化、耐化学腐蚀等性能的重要方法之一。
橡胶硫化工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。
首先是混炼。
混炼的目的是将橡胶与填料、再生橡胶、助剂等原材料混合均匀。
混炼的过程中，要在较高温度下搅拌，使橡胶与其他原材料充分混合，以保证硫化时交联能力均匀分布。
接着是成型。
成型是将混炼好的橡胶料加工成各种成型品的步骤。
成型方法有挤出成型、压延成型、注射成型等。
成型过程不但要保证橡胶料的形状和尺寸符合要求，还要保证产品表面平整、光滑。
最后是硫化。
硫化是橡胶加工的最后一个重要工序。
硫化的目的是使橡胶中的双键分子与硫磺发生化学反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度、硬度和耐热性。
硫化有热硫化和冷硫化两种方法，其中热硫化是主要的硫化方法。
硫化的温度和时间对成品橡胶的性能有很大影响，需要精确控制。
通过混炼、成型和硫化，橡胶材料就可以获得所需的性能和形状，成为各种橡胶制品，如轮胎、胶管、橡胶垫等。
橡胶硫化
工艺流程是橡胶加工的重要工艺之一，其控制和优化对于生产高质量橡胶制品具有重要意义。
橡胶制品连续硫化方法简介
橡胶制品连续硫化方法简介连续硫化法是一种动态硫化方法。
其优点是产品不受长度限制，无重复硫化，能实现连续化、自动化、提高生产效率。
常见的连续硫化工艺如下：（1）热空气连续硫化室硫化法这是一种常压硫化方法，主要应用于硫化胶布、海绵胶条和胶乳制品。
制品连续通过硫化室进行加热硫化。
硫化室可分为三段，第一段为预热、升温，将制品加热到硫化温度；第二段为恒温硫化，制品于该段内的停留时间可以通过调节制品运动速度的方法加以调节；第三段为降温冷却，以便于制品的收卷。
硫化室可采用间接蒸汽、电、红外线等方式加热。
（2）蒸汽管道连续硫化法此工艺的特点是使制品连续地通过密封的硫化管道进行硫化。
硫化管道与压出机相连，制品经压出后直接进入硫化管道，管道中通入1~2.5MPa的高压蒸汽，管道尾部有高压冷却水进行冷却。
硫化管道的两端都安装防止高压蒸汽泄露的密封装置，一般采用迷宫式垫圈或水封法密封。
这种硫化方法主要用于硫化胶管、电缆、电线等两端易于密封的制品。
（3）液体介质连续硫化法（盐浴连续硫化法）硫化介质为熔融合金（锡42%、铋58%），熔点150℃；或者熔盐（硝酸钾53%、亚硝酸钠40%、硝酸钠7%）,其熔点142℃，沸点500℃。
硫化时先将硫化介质以电加热至180~250℃，然后将半成品通过（通过时间依胶料的硫化条件而定），便可进行连续硫化。
由于熔融合金或熔融盐密度很大（1926kg/m3），因而必须用钢带将半成品型材压住使其浸入熔融液中。
由于熔融液传热很快，能使半成品迅速受热硫化，在180~250℃下以10~15m/min的速度硫化制品，但存在易使薄制品和空心制品变形的缺陷。
此法常用于胶管、胶条、电缆以及其他型材的硫化。
（4）沸腾床连续硫化法沸腾床是指在热空气流中悬浮直径为0.15~0.25mm的玻璃珠或粒径为0.2~0.3mm的石英砂为硫化介质的装置。
在受热空气流的吹动下，固体粒子悬浮于气体翻动，形成沸腾状态的加热床。
沸腾床可用电热或者过热蒸汽等加热，使之达到200~250℃的温度。
橡胶常用的六大硫化体系
橡胶常用的六大硫化体系橡胶常用的硫化体系有：1.硫磺硫化体系。
2.金属氧化物硫化体系。
3.过氧化物硫化体系。
4.树脂硫化体系。
5.醌肟类硫化体系6.多元胺硫化体系。
1.硫磺硫化体系可分为：常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。
耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。
有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。
几乎没有硫化返原现象，，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。
缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。
采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。
2.金属氧化物硫化体系：优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能。
常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。
氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。
氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。
氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。
缺点是生热大，耐屈挠性能差。
3.过氧化物类硫化体系：优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。
缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。
可分为①简单型：硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。
该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。
②后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。
特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。
硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似，过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。
温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。
（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。
4.树脂类硫化体系：特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。
橡胶的硫化工艺
橡胶的硫化工艺
橡胶的硫化工艺是一种使橡胶制品获得优良性能的过程，主要通过在一定的温度和压力下，将橡胶分子交联成为网状结构来实现。
这个过程包括以下步骤：
1. 混炼：将生胶和配合剂混合在一起，在炼胶机上加工成具有可塑性的混炼胶。
2. 塑炼：通过物理方法降低生胶的弹性，增加其可塑性。
3. 压延：将塑炼胶压延成一定形状的薄片。
4. 压出：将塑炼胶通过口型压出成一定形状的橡胶半成品。
5. 硫化：在一定的温度和压力下，经过一定的时间进行化学和某些物理变化，使橡胶分子由线型结构变成网状结构的交联过程。
硫化后的橡胶制品不仅能提高强度，还获得了优良的使用性能。
同时，硫化过程中应经常注意检查压力表、安全阀等安全装置，看其是否灵敏可靠。
此外，使用的脱模剂也是易燃物质，应妥善保管和使用，以防发生火灾。
橡胶硫化
橡胶硫化原理•橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。
•为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。
这个过程称为橡胶硫化。
•一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。
为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。
橡胶硫化的来历硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。
硫化的名词是因最早时间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今.橡胶硫化体系不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
•以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
•烷基酚醛树脂。
•多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
•双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。
•双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
•用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
•硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
•硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
橡胶硫化处理
橡胶硫化处理摘要：1.橡胶硫化处理的概念和原理2.橡胶硫化处理的方法3.橡胶硫化处理的影响因素4.橡胶硫化处理的应用领域5.橡胶硫化处理的发展前景正文：一、橡胶硫化处理的概念和原理橡胶硫化处理是一种改善橡胶性能的重要工艺。
橡胶在经过硫化处理后，其物理、化学和机械性能都会得到显著提高，从而满足各种应用场景的需求。
橡胶硫化处理的原理是在一定的温度和压力下，使橡胶中的双键与硫磺发生反应，形成稳定的硫化橡胶。
二、橡胶硫化处理的方法橡胶硫化处理主要有以下几种方法：1.常规硫化：通过硫磺和促进剂的作用，使橡胶在一定温度下进行硫化。
这是最常用的硫化方法，适用于天然橡胶、合成橡胶等。
2.动态硫化：通过在橡胶中加入特殊的硫化剂，使橡胶在动态应力作用下进行硫化。
这种方法适用于生产轮胎等需要良好韧性和耐磨性的产品。
3.辐射硫化：通过放射线或紫外线照射橡胶，引发橡胶分子间的交联反应。
这种方法适用于医疗用品、食品包装等对硫化温度要求较高的领域。
三、橡胶硫化处理的影响因素橡胶硫化处理的效果受到以下因素的影响：1.硫磺用量：硫磺用量过多或过少都会影响硫化效果，需要根据具体情况进行调整。
2.促进剂：促进剂的种类和用量会影响硫化速度和效果。
不同种类的橡胶需要选用不同的促进剂。
3.硫化温度和时间：硫化温度和时间的选择要根据橡胶的种类和性能要求来确定。
4.橡胶的初始性能：橡胶的初始性能会影响硫化后的性能。
如橡胶的含胶量、含水量等都会对硫化效果产生影响。
四、橡胶硫化处理的应用领域橡胶硫化处理广泛应用于轮胎、胶带、胶管、密封件等橡胶制品的生产。
这些产品在经过硫化处理后，能够满足各种应用场景的需求，如耐磨、耐高温、耐油等。
五、橡胶硫化处理的发展前景随着科学技术的进步和环保理念的普及，橡胶硫化处理技术也在不断发展和创新。
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橡胶的硫化方法
橡胶制品多种多样，硫化方法也很多，可按使用设备的种类、加热介质的种类、硫化工艺方法等来分类。
（橡胶硫化有很多种，本文详细介绍了以下几种方法。
）
（一）硫化室温法
硫化在常温常压下进行。
应用：1、胶粘剂2、室温硫化胶浆
（二）冷硫化法
多用于薄膜制品的浸渍硫化。
此法硫化的产品老化性能差，目前很少使用。
（三)热硫化法
1.直接硫化法
（1）热水硫化法
（2）直接蒸汽硫化罐硫化法
（3）热空气硫化
2.间接硫化法
3.加压硫化法
（1）压力机硫化法
（2）罐式硫化机硫化法
（3）个体硫化机硫化法
4.连续硫化法
（1）鼓式硫化机硫化法
（2）热空气连续硫化
是一种常用硫化方法，主要用于硫化雨布和胶乳制品。
特点：产品连续通过硫化室进行加热硫化。
硫化室分为三段，第一段为预热、升温，第二段为恒温硫化，第三段为降温冷却。
硫化室可用间接蒸汽加热或电热。
（3）管道硫化法
（4）液体介质连续硫化法
5.红外线硫化法
红外线硫化是用红外线辐射硫化箱进行加热，使制品在红外线发热源之间通过二受到辐射加热。
适用于胶乳制品、雨布、密封条等薄壁制品。
6.沸腾床硫化法
沸腾床的结构原理与液体硫化槽类似，床内贮存的是由固体、气体构成的悬浮系统。
沸腾床硫化的优点：热传递能力高；受热均匀；比液体介质的温度极限和化学惰性高；操作安全；不沾污成品和简化清洁工序等。
沸腾床除用于硫化橡胶制品外，还可用于金属、织物、坯料、模型的预热及原料的干燥等。
沸腾床硫化被广泛应用于无芯制品的连续硫化，如海绵条、门窗条、胶绳、胶条及异型压出制品、电线、电缆、纯胶管、薄膜制品等。
7.微波预热热空气硫化法
微波预热热空气硫化法是压出制品先采用微波预热，接着让其进入热空气管道中进行硫化。
微波通常指频率在300-30000MHz之间的电磁波，只需要30-40s就可以使胶料的温度从90摄氏度升至190摄氏度。