手动变速器的试验方法
手动变速器台架疲劳寿命试验规范
编号SY-TJ-78-2013代替规范等级三级规范重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范手动变速器差速器台架可靠性试验规范2013-09-10制订2013-09-25发布重庆长安汽车股份有限公司发布前言本规范是在总结汽车工程研究院自动变速器台架可靠性试验调查基础上，借鉴汽车行业手动变速器测试国家标准制定的。
本规范由汽车工程研究总院标准所管理。
本规范由动力研究院试验试制所负责起草。
本规范主要起草人：王福强、胡青松、杨永健编制：胡青松校核：王福强审定：余涛批准：郭七一本规范的版本记录和版本号变动与修订记录手动变速器差速器台架可靠性试验规范1.适用范围本规范规定了手动变速器差速器台架可靠性试验方法。
本规范适用于搭载前驱乘用车的手动变速器的差速器。
2.规范引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
QC/T568.1-2011 汽车机械式变速总成台架试验方法(轻微型)3.试验目的验证搭载前驱乘用车的手动变速器的差速器在极限工况下的台架可靠性。
4.试验项目手动变速器差速器台架可靠性试验。
5．试验准备5.1 试验设备试验设备能够满足下列的要求：⑴低转速、高扭矩试验时，变速器驱动小齿轮转速不小于500r/min⑵高转速、低扭矩试验时，变速器输出轴的转速不小于2000r/min⑶低转速、高扭矩试验时能产生不小于15%的差速率；高转速、低扭矩试验时能产生100%的差速率⑷低转速、高扭矩试验时，能够加载至与之匹配的发动机最大扭矩的85%⑸试验过程中，全程监控试验情况并记录相关数据，详见附录3.试验数据记录表5.2试验控制测量精度要求⑴驱动电机：转速波动范围±5r/min以内，扭矩波动范围±5N.m以内⑵负载电机：转速波动范围±5r/min以内，扭矩波动范围±10N.m以内⑷扭矩传感器：测量误差±0.2%以内⑸转速传器：测量误差±0.2%以内⑹温度传感器：测量误差±0.2%以内5.3 试验样件⑴试验前，记录差速器内部，外部以及几何尺寸，其它额外的尺寸由变速器工程师决定，详见附录1.差速器零部件测量表⑵提供变速器基本信息，详见附录2.变速器准入检查表⑶变速器一个输出端固定，另一端自由转动，挂1档，输入轴2000r/min无负荷运行30min进行磨合，磨合完毕，放掉机油，清理放油塞，按要求加入机油，并保留250ml机油作为分析依据⑷试验时，机油温度控制在90±5℃，如果温度升至或突然波动到105℃，应立即停止试验5.4半轴安装要求5.5传感器的布置要求见下表6. 试验步骤先进行6.1高转速、低扭矩试验，试验结束后进行拆解测量分析；评定各部件能否可以重新装回去进行6.2低转速、高扭矩试验，如果不能，试验不通过，试验结束。
变速箱试验方法
变速箱试验方法
变速箱试验方法是用来测试变速箱的性能和可靠性的。
以下是一些常用的变速箱试验方法：1. 排传递试验：测试变速箱在各个档位时的传动效率和换挡平顺性。
2. 破坏试验：通过应用超过设计限制的负载和转速，测试变速箱的耐久性和破坏极限。
3. 冷启动试验：测试变速箱在低温下启动和换挡的性能。
4. 温度试验：将变速箱暴露在高温和低温环境中，测试其在不同温度下的运行稳定性和换挡性能。
5. 静态负载试验：通过施加静态负载，测试变速箱在停止状态下的耐受能力和强度。
6. 动态负载试验：在实际道路条件下模拟不同的行驶情况，测试变速箱在实际使用条件下的性能和可靠性。
这些试验方法可以综合评估变速箱的性能、可靠性、耐久性和适应性能，并为设计和改进提供有价值的数据和信息。
手动变速器的试验方法
手动变速器的试验方法摘要：文章主要针对现如今我国汽车的燃料经济性的标准进行分类，之后进行归纳总结，并对重型的商用汽车的燃料消耗的限度值以及中重型的商用车燃料消耗进行实验的一些方法。
关键词：汽车；燃油消耗量；标准1前言最近几年，我国的汽车行业发展前景很好，自从2009年成为世界上排名第一位的汽车产销大国之后，一直处于重要位置。
2012年，我国汽车的产销量也突破了1900万大关。
随着社会提倡环保节能，在技术标准上，自2001年开始，乘用车以及轻型商用车有了一套相对完善的标准，对于促进汽车节能起到了促进作用。
2 车辆试验工况循环分类GB/T 27840-2011《重型商用车辆燃料消耗量测量方法》是通过世界重型的商用车辆瞬间循环（例如World Transient Vehicle Cycle及WTVC等）为基础的，来调整减速度及加速度所形成的C-WTVC驾驶循环为实验工况，这种方式主要适用于最大的总质量大于三千五百千克的燃用汽油或者是柴油的这些重型的商用汽车，但是仅仅包含运输类的汽车，依照使用条件以及用途上的差别将车辆划分为自卸汽车、半挂牵引车、货车、以及城市客车和客车这五种，因为本身车的特征以及使用条件就存在着差别，所实验的工况也不同，当对道路行驶阻力滑行进行训练时，对初速度的要求也不一致。
3 工况循环试验方法确定GB/T 27840-2011把油耗的实验方式划分为底盘测功机以及模拟计算两种方法。
底盘测功机法所得到的实验结果数据可信度更高，重复性也好，更加的适合运用在一些基本型的车辆上，也就是说对于同一个系统之内的总质量最高、迎风的面积最大、轮胎净负荷半径也是最小的、总的传动比最大的，针对于这种车型的发动机，厂家相同、系统限制条件相同，会选择功率大的进行测试。
而模拟计算方法具有同样的优点，但是成本更低廉。
需要特别注意的是，当进行万有特性试验时，要保证发动机在规范的转速范围内、百分之十负荷到最大的扭矩之间尽可能的用均匀选取的方式来选出81个数据点，并对这些数据点进行燃料消耗量的测定，发动机的MAP图准确无误是进行虚拟实验必须要做的的前提条件。
手动变速器台架试验和整车试验流程简介.pptx
1、接触斑点试验
评估所有齿轮副的轮齿几何参数，看其接触 斑点是否均匀分布，并与MASTA的计算结果 相比较
2、系统变形试验
初步了解系统变形情况，确定在设计分析中 预测的齿轮接触斑点和试验期间得到的实际 齿轮斑点之间发生大的偏差的主要原因；对 变形进行详细分析研究，验证在MASTA 里 变速箱系统变形的计算结果；检查不同的输 入扭矩下箱体连接处和油封的漏油情况
12、离合器分离机构寿命
试验整个离合器分离系统的功能和寿命
13、差速器试验
试验主减差速齿轮、轴及差速器壳的耐久性
14、效率试验
评估变速箱的传动效率
整车流程简介
2.1、档位保持试验 2.2、停起耐久性试验 2.3、倒档耐久性试验 2.4、涉水试验 2.5、搓板路试验 2.6、笨起试验 2.7、换档性能评价试验 2.8、差速试验 2.9、高速可靠性试验 2.10低温试验 2.11高温试验 2.12正常路面耐久性试验 2.13高速适应性试验
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二〇年八
月五日2020年8月5日星期三
20208/5/2020
6、Almost any situation---good or bad---is affected by the attitude we bring to. ----Lucius Annaus Seneca差不多任何一种处境---无论是好是坏---都受到我们对待处境态度的影响。11
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己，这是成功的秘诀。-Wednesday, August 5, 2020August 20Wednesday, August 5,
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版手动变速器是汽车动力系统中的一个重要组成部分，其主要功能是调节汽车发动机的转速和输出的动力，使汽车具有合适的动力和速度。
手动变速器工作时需要不断地换挡，经常使用会导致零部件的磨损和疲劳，直接影响手动变速器的使用寿命。
为了更好的研究手动变速器的疲劳寿命问题，国外研究人员陆续建立了一系列手动变速器疲劳寿命台架试验标准。
第一步，制定台架试验操作规程。
台架试验操作规程是手动变速器疲劳寿命试验中最关键的文件之一，它规定了试验人员应如何操作台架、如何记录测试数据、如何进行数据处理等。
这份规程详细介绍了台架试验中所有测试过程，例如手动变速器加速试验、减速试验、荷载试验等等。
制定规程时需要严格遵循国际标准，确保测试结果的准确性和合理性。
第二步，建立标准试验台架。
标准试验台架是手动变速器疲劳寿命测试中的核心设备之一，它可以模拟各种路面和工况下的实际工作环境，对手动变速器零部件的疲劳寿命进行综合评估。
标准试验台架需要具备较高的可靠性、准确性和全面性，能够全面检测手动变速器不同工作状态下的实际使用情况。
第三步，制定试验数据处理方法。
手动变速器疲劳寿命测试需要大量的数据处理工作，才能得出准确的试验结果。
试验数据处理方法包括数据采集、存储、分析和处理等环节，需要使用一系列的数据处理工具和软件，如LabVIEW、MATLAB等。
试验数据处理方法需要严格遵循国际标准和流程，确保测试结果的可重复性和科学性。
综上所述，手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版是国际汽车标准化和质量监督的重要组成部分，其建立是为了解决手动变速器疲劳寿命问题，保障汽车可靠性和安全性。
我们可以通过研究这些标准，借鉴其试验方法和试验技术，提升我国手动变速器疲劳寿命测试水平，打造更加可靠、安全的汽车产品。
手动变速器的试验方法
海峡科学
HAI XI A KE XUE
手动变速器的试验方法
1. 福建工程学院机电及自动化工程系 2. 东南（福建）汽车工业有限公司国产化部 周 方 1 胡子涛 2
[ 摘要] 变速器作为全车动力传递，连接发动机及底盘的重要零件。知悉变速器开发过程中的整机验证项目，使变速器得以 充分验证，从而顺利放心量产有着至关重要的作用。不同的厂商有着自己的验证体系，如何整合这些标准，使得试验不重复 又能充分验证，就需要对这些标准有着充分的认识。现就这一课题进行简要阐述。 [关键词] 试验标准；连续负荷耐久；同步器耐久
③A/B 运转在某档位的扭矩：MS 与台湾标准在某运转 各档位下扭矩相同；ES 在 A 运转的 1、2 档，B 运转的 1 档 的扭矩较其他档位低。 3. 2 同步器耐久( MSX8- 7805 及 ES- X18123)
（1）考核对象：同步环、换档控制机构。 （2）耐久前磨合：各档位换档磨合 300 次。 （3）试验条件（见表 2）
2 000r/m
最大 扭矩 ×50%
（4）耐久总时间虽可通过公式计算，且每循环有一定模
式，但循环模式中并未明确各档位的运转时间。实际上是由
厂商自行制定各档位循环时间，故不同厂商可能会选择不同
的循环数。
（5）日本三菱标准与台湾标准的差异
①油温：MS 为 100（±5）℃，ES 为 100~105 ℃ ，台湾
表 2 同步器耐久试验方法
转 速（ r ·m-1 ）
万次
5档 4档 3档 2档 1档 N档
时间
R档 11//22最最大大扭扭矩矩 2 02000 0r 0/mr pm
怠速
155mm
3 m3m
E 运转
A~D运转(MS PATTERN)
手动变速器的拆装实验指导书
《手动变速器的拆装》实验指导书【实验目的】1）了解手动变速器的构造原理，规范要求、检测方法；2）了解常见车型变速器的操作规范要求；掌握变速器掌握解体、安装调整、检测方法； 3）了解变速器可能出现的故障原因及排除方法； 4）学会使用拆装和检测的工具和量具。
【实验器材】三轴式手动变速器总成各若干个。
【实验内容】1）变速箱总成的解体及安装; 2）齿轮、同步器、轴承、输入输出轴的检测。
【实验步骤】五菱之光微型汽车五档手动变速器的拆装与调整 一、手动变速器传动部分的拆装 （一）变速器总成的分解（1）将变速器摆放在试验台上，使所有的换档叉轴处于空档位置。
见图3-1。
（2）取出离合器推力轴承。
如图3-2（3）取下放油螺栓，放出变速器油。
见图3-3 （4）拆下选档、换档止动螺栓和倒档止动螺栓。
图3-1 将变速器安置在试验台上图3-2 拆下推力轴承推力轴承（5）拆下换档机构。
见图3-4（6）卸下变速器的后壳体，由于有密封胶，拆卸时可用木槌或铜棒敲击。
见图3-5（7）分解变速器上下壳体，拆下上壳体，如图3-6所示。
（8）拔出输入轴和输出轴总成，如图3-7所示。
图3-3 取下放油螺栓 图3-4 拆下换挡机构图3-5 拆下变速器后盖用铜棒敲击 图3-7 拆卸输入输出轴总成图3-6 上下壳体分离2.变速器输出轴总成的分解与组装（1）将第一轴和第二轴分开，如图3-8所示。
（2）拆下三、四档花键毂卡环，取下花键毂和三档从动齿轮及同步器锁环，如图3-9所示。
（3）用卡环钳拆下卡环，取出车速里程表传动齿轮，如图3-10所示。
（4）用专用工具取下卡环，拉出后端支撑轴承，如图3-11所示。
（5）取下五档从动齿轮卡环，后端轴承，取下五档从动齿轮及同步器，如图3-12所示。
图3-8 分开第一轴和第二轴三、四档花键毂三档从动齿轮图3-9 拆下花键毂和三档齿轮 图3-11 取下轴承图3-10 取下卡环 五档齿轮机构（6）取下同步器卡环，拆下五档、倒档同步器，如图3-13所示。
浅谈变速器试验验证
车辆工程技术29车辆技术0 概述 变速器性能好坏直接影响发动机的动力输出、车辆的行驶性能、油耗经济性和可靠性等。
通过搭建变速器试验台，模拟实际路况条件下的变速器性能指标是否满足技术要求，试验验证为设计优化提供输入，是设计的延伸。
1 变速器试验流程和标准1.1 变速器试验流程 （1）变速器设计部门依据企业标准、技术协议、顾客要求等作为输入，确定试验项目清单。
（2）产品设计部门与试验部门根据试验项目结合国标、企标等技术要求完善并细化试验方法和要求。
（3）根据变速器项目计划策划并制定试验计划，主要包含完成试验的地点、试验样机准备、试验工装、试验计划完成时间、负责人等内容。
（4）试验前的准备确认，定期或不定期的点检并确认变速器样机准备、试验方法确定、试验工装及试验资源协调等情况，发现问题及时协调资源解决。
（5）由于目前实施同步开发，研发过程各环节开发周期相对紧张，一旦准备就绪就应立即开启试验，且在资源允许的前提下，各试验项目可同步开展。
（6）在试验实施过程中，安排人员跟踪，定期检查试验台各系统、设备参数、变速器样机状态、数据变化等内容，发现异常问题及时协调解决。
（7）根据变速器试验数据及样机状态，依据试验标准/技术要求出具试验报告，如合格试验通过；若不合格，需对失效的变速器进行分析。
（8）试验中发现的问题管理要求进行问题管控，一般情况下对问题分类管理，产品及设计层面的问题由产品设计部门主导解决；生产工艺层面的问题由工艺部门主导解决；试验过程策划自身层面的问题由试验部门进行改进，争取所有问题横展到位，纳入到各自的FMEA库中，以便再发防止。
（9）在新项目开发的ET、PT阶段的试验，不仅要对试验不合格的变速器样机进行拆解分析，还要对试验合格的样机进行拆件分析，对比试验前后尺寸、形状、性能是否有变化，并将测试结果反馈给产品设计部门评审是否需要进行优化设计。
1.2 变速器试验标准 变速器试验既有国家标准，又有行业标准，有的企业还制定自己内部的企业标准，严格程度越来越严格。
手动换挡试验
汽车手动换挡试验
自动变速器可以采用手动换汤不换药挡试验的方法来确定故障出在电控系统还是自动变速器其他部分。
所谓手动换挡试验就是将自动变速器所有换挡电磁阀的线束插头全部脱胎换骨开，此时电脑不能爱过换挡电磁阀来控制换汤不换挡，自动变速器的挡位取决于操纵手柄的位置。
不同车型的自动变速器在脱开换挡电磁阀线束插头后的挡位和操纵手柄的关系不完全相同。
手动换挡试验折叠
手动换挡试验的步骤如下:
(1)接吻开自动变速器的所有换汤不换挡电磁阀线束插并没有。
(2)启动发动机，将操纵手柄拔至不同位置，然后做道路试验(也可以将红驱动轮悬空，进行台架试验)。
(3)观察发动机转速和车速的对应关系，以判断自动变速器所处的挡位。
由于变矩器的减速作用与传递的扭矩有关，实际车速将随着行驶中油门开度的不同而产生一定的变化。
(4)试验结束后，接上电磁阀线束插头。
(5)清除电脑中的故障代码，防止因脱开电磁阀线束插头而产生的故障代码保存在电脑中，影响自动就速器的故障自诊断工作。
手动变速器一二轴的检测
项目：变速器一、二轴组件的拆检实训要求：1.熟悉变速器一、二轴的拆装方法2.懂得变速器一、二轴的检测方法实训内容：3.变速器一、二轴的拆装4.齿轮的检查5.变速器轴的检查6.径向圆跳动误差的检测7.轴承轴颈磨损的检测8.花键齿磨损检测9.同步器的检测教学重点与难点：径向圆跳动误差的检测和轴承轴颈磨损的检测需要的教具与工具：序号教具或工具数量1 EQ140汽车变速器4台2 快速板手4个3 14号套筒4个4 拉马1套5 常用工具1套6 洗衣粉0.1公斤7 棉纱0.5公斤8 百分表及表座2套9 千分尺4把实训时间：12学时。
实训步骤：1．第一轴的分解（1）用鲤鱼钳剪掉第一轴轴承盖紧固螺栓上的金属丝，拆下固定螺栓，取下第一轴轴承盖（2）拉出第一轴，并拆下第一轴后轴承和轴承卡环2．第二轴的分解（1）拆下变速器第二轴的后轴承盖（2）用铜棒将第二轴往后轻轻击出一定距离，用卡环钳拆下轴承的卡环，用顶拨器拉出第二轴后轴承（3）使第二轴前端翘起，先取出四、五挡同步器，再取出第二轴总成，并卸下一、倒挡齿轮（4）将第二轴固定好，拆下四、五挡固定齿座的卡环与四、五挡固定齿座止推环（5）依次取出四、五挡固定齿座、四挡齿轮滚针轴承挡圈、四挡齿轮、四挡滚针轴承、四挡齿轮止推环、三挡齿轮、三挡齿轮滚针轴承、三挡同步器锥盘及二、三挡同步器总成（6）拆下二挡齿轮止推环锁销及锁销定位弹簧（7）取出二挡齿轮止推环，再取出二挡齿轮及二挡齿轮的滚针轴承3．中间轴与倒挡轴的分解（1）拆下倒挡检查孔及密封垫（2）拆下取力孔盖板和密封垫（3）拆下倒挡轴锁片，用顶拨器拉出倒挡轴，取出倒挡齿轮，再从齿轮中取出滚针轴承和轴承隔套（4）分别拆下中间轴的前轴承盖和后轴承盖（5）拆下中间轴锁片和锁紧螺母（6）用铜棒将中间轴往后打出一定距离，再玉女干顶拨器拉出中间轴的后轴承（与第二轴后轴承的拆卸方法相同）。
（7）拆下齿轮卡环，再用压床压出中间轴常啮齿轮、四挡齿轮、三挡齿轮、隔套和二挡齿轮（8）分别再中间轴上取下各齿轮的半圆键（9）从变速器壳的承孔中拆出中间轴的前轴承4．安全文明操作，遵守安全操作规程，正确使用工量具，操作现场整洁，安全用电，防火，无人身、设备事故二、技术标准：1.径向圆跳动误差不大于0.06mm2．轴承轴颈磨损不大于0.05mm三、东风EQ1092型载货汽车发动机气缸压缩压力的测量与计算实训记录检测项目检测结果技术标准处理意见齿轮检查应无点蚀，剥落，缺损，严重磨损变速器轴检查应无裂纹径向圆跳动误差不大于0.06mm轴承轴颈磨损不大于0.05mm花键齿应无裂纹和阶梯状的严重磨损同步器检查应无裂纹和严重磨损实训要求：1.拆检、装配EQ140汽车变速器一、二轴的组件。
论手动变速器的检测与诊断的方法
论手动变速器的检测与诊断的方法1变速器的作用变速器是汽车传动系中的主要变速机构，它扩大发动机传至驱动轮的扭矩、转速的变化范围，以适应不同使用条件的要求；在发动机旋转方向不变的前提下，实现汽车倒向行驶；利用空档，切断动力传递，便于发动机起动、怠速或换档。
图1为桑塔纳2000型轿车变速器变速传动机构剖面图。
图1桑塔纳2000型轿车变速器变速传动机构2变速器的常见故障及诊断分析手动变速器常见故障是跳档、乱档、异响、换档困难和漏油。
2.1 变速器跳档（1）故障现象汽车在行驶的时候，自动调回空挡，特别是在中高速或负荷突然变化及剧烈振动时易出现跳档。
（2）故障原因①操纵杆系磨损松旷或变速器内拨叉弯曲变形、止推垫片磨损，使齿轮不能完全啮合。
②相啮合的齿轮或齿圈磨损严重。
③自锁装置的凹槽、钢球磨损严重，自锁弹簧疲劳或折断。
④轴或轴承磨损严重，使相啮合的齿轮或齿圈不同心。
⑤齿轮与轴的花键严重磨损，使配合间隙过大。
（3）故障诊断与排除①检查操纵杆系是否松旷或严重磨损，变速器内拨叉是否弯曲变形，止推垫片严重磨损，若松旷或损坏严重，应及时调整或更换零件。
②检查相啮合的齿轮或齿圈的磨损情况，若磨损严重或断齿应更换。
③检查自锁装置的凹槽、钢球是否严重磨损，自锁弹簧是否疲劳或折断，若磨损严重或损坏应及时更换拨叉轴、钢球。
④检查轴或轴承是否磨损严重，必要时应更换。
⑤检查齿轮与轴的花键的磨损情况，若磨损严重应更换。
2.2 变速器乱档（1）故障现象汽车在起步挂档或行驶中换档时，挂不上所需档位；挂档后不能退回空档；车辆静止时可能同时挂上两个档。
（2）故障原因①互锁装置的凹槽、锁销或钢球磨损严重。
②变速杆下端长度不足、下端工作面磨损过大或拨叉导致凹槽磨损过大。
③变速杆球头定位销磨损松旷、折断或球头、球孔磨损过大。
（3）故障诊断与排除①检查互锁装置的凹槽、锁销和钢球的磨损情况，若磨损严重，应及时更换。
②检查变速杆下端长度与下端工作面的配合情况，若磨损严重、间隙过大应予更换。
变速器实验报告
变速器实验报告
《变速器实验报告》
实验目的：通过对不同类型的变速器进行实验，探索其工作原理和性能特点，
为汽车工程技术提供参考。
实验设备：本次实验使用了手动变速器和自动变速器两种不同类型的变速器。
实验步骤：
1. 对手动变速器进行拆解，了解其内部结构和工作原理。
2. 进行手动变速器的性能测试，包括换挡顺畅度、换挡力度和换挡时间等指标。
3. 对自动变速器进行拆解，了解其内部结构和工作原理。
4. 进行自动变速器的性能测试，包括换挡平顺度、换挡响应速度和换挡逻辑等
指标。
实验结果：
1. 手动变速器：经过拆解和性能测试，发现手动变速器的结构简单、换挡顺畅
度高，但需要驾驶员手动操作，换挡时间长。
2. 自动变速器：经过拆解和性能测试，发现自动变速器的结构复杂、换挡平顺
度高，但换挡逻辑复杂，换挡响应速度较慢。
实验结论：
1. 手动变速器适合对驾驶员操作技术要求较高的车辆，如赛车等。
2. 自动变速器适合对驾驶员操作技术要求较低的车辆，如家用轿车等。
3. 随着汽车工程技术的不断发展，自动变速器在市场上的占比逐渐增加，但手
动变速器仍然有其特定的应用场景。
通过本次实验，我们对不同类型的变速器有了更深入的了解，为汽车工程技术
的发展提供了有益的参考。
希望我们的实验结果能够为汽车工程技术的研究和应用提供一定的帮助。
手动变速器的拆装实验指导书
《手动变速器的拆装》实验指导书适用专业汽车检测与维修技术课程名称汽车机械基础实验地点汽车底盘实验室编制执笔人鑫爽审核人年月日【实验目的】1）了解手动变速器的构造原理，规要求、检测方法；2）了解常见车型变速器的操作规要求；掌握变速器掌握解体、安装调整、检测方法；3）了解变速器可能出现的故障原因及排除方法；4）学会使用拆装和检测的工具和量具。
【实验器材】三轴式手动变速器总成各若干个。
【实验容】1）变速箱总成的解体及安装; 2）齿轮、同步器、轴承、输入输出轴的检测。
【实验步骤】五菱之光微型汽车五档手动变速器的拆装与调整一、手动变速器传动部分的拆装（一）变速器总成的分解（1）将变速器摆放在试验台上，使所有的换档叉轴处于空档位置。
见图3-1。
推力轴承图3-1 将变速器安置在试验台上图3-2 拆下推力轴承（2）取出离合器推力轴承。
如图3-2（3）取下放油螺栓，放出变速器油。
见图3-3（4）拆下选档、换档止动螺栓和倒档止动螺栓。
（5）拆下换档机构。
见图3-4（6）卸下变速器的后壳体，由于有密封胶，拆卸时可用木槌或铜棒敲击。
见图3-5（7）分解变速器上下壳体，拆下上壳体，如图3-6所示。
（8）拔出输入轴和输出轴总成，如图3-7所示。
图3-3 取下放油螺栓图3-4 拆下换挡机构图3-5 拆下变速器后盖用铜棒敲击图3-7 拆卸输入输出轴总成图3-6 上下壳体分离2.变速器输出轴总成的分解与组装（1）将第一轴和第二轴分开，如图3-8所示。
（2）拆下三、四档花键毂卡环，取下花键毂和三档从动齿轮及同步器锁环，如图3-9所示。
（3）用卡环钳拆下卡环，取出车速里程表传动齿轮，如图3-10所示。
（4）用专用工具取下卡环，拉出后端支撑轴承，如图3-11所示。
（5）取下五档从动齿轮卡环，后端轴承，取下五档从动齿轮及同步器，如图3-12所示。
图3-8 分开第一轴和第二轴三、四档花键毂三档从动齿轮图3-9 拆下花键毂和三档齿轮图3-11 取下轴承图3-10 取下卡环 五档齿轮机构（6）取下同步器卡环，拆下五档、倒档同步器，如图3-13所示。
捷达手动变速器维修与检测
目 录
• 捷达手动变速器简介 • 捷达手动变速器常见故障及原因 • 捷达手动变速器的检测与维修 • 捷达手动变速器保养建议 • 捷达手动变速器维修实例分析
01
捷达手动变速器简介
捷达手动变速器的构造
01
02
03
04
齿轮组
包括输入轴、输出轴和中间轴 上的各个齿轮，用于实现不同
变速器跳档
总结词
手动变速器跳档是指车辆在行驶过程中，变速器自动跳回空档或跳到其他档位，导致车辆无法按照驾驶员的意图 进行加速或减速。
详细描述
跳档通常是由于变速器内部的齿轮或轴承损坏，或者是由于长期不保养，导致变速器内部积累了大量的杂质和油 泥，影响了变速器的正常运转。跳档不仅会影响车辆的行驶性能，还会对驾驶员的行车安全造成威胁。
维修步骤
检查漏油部位，确定漏油原因。更换老化或 损坏的密封垫片、密封圈或油封。清理漏油 部位，重新加注变速器油。
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实例一：变速器打滑的维修
打滑原因
可能是由于变速器油量不足、油质不 良、摩擦片磨损或损坏、离合器间隙 调整不当等原因导致。
维修步骤
检查变速器油量及油质，若不足或不 良则进行补充或更换。检查摩擦片是 否磨损或损坏，若磨损或损坏则进行 更换。调整离合器间隙，确保间隙在 规定范围内。
实例二：变速器异响的检测与排除
的传动比。
同步器
用于在换挡时使不同转速的齿 轮啮合，减小换挡冲击。
操纵机构
包括换挡杆、换挡拨叉和同步 器等，用于控制变速器的换挡
。
油底壳
用于容纳变速器油，起到润滑 和散热的作用。
捷达手动变速器的工作原理
编写三轴式手动变速器检测工艺规程
编写三轴式手动变速器检测工艺规程三轴式手动变速器是一种常见的汽车变速器类型，用于控制车辆不同速度和转向的装置。
为了确保其质量和性能达到设计要求，需要进行严格的检测。
下面是三轴式手动变速器检测工艺规程的编写：一、目的本工艺规程旨在确保三轴式手动变速器的质量和性能符合设计要求，提高产品质量，确保市场供应的产品符合国家标准。
二、检测设备与工具1.动力电池充电装置2.自动化测试仪器3.夹具、卡尺、角尺等常用工具4.电脑及相关软件三、检测项目1.外观检测：检查变速器壳体和零部件的表面是否平整，无明显的缺陷和变形。
2.尺寸检测：使用卡尺、角尺等工具测量关键零部件的尺寸，确保其符合设计要求。
3.壳体检测：使用特定夹具将变速器壳体固定在检测设备上，进行密封性和强度测试，检查是否有渗漏和变形的情况。
4.齿轮检测：使用自动化测试仪器进行齿轮的噪音和磨损测试，确保齿轮运转平稳、无异常噪音，并且齿轮齿形完整。
5.操作力检测：测试变速器的换挡力和断开力，确保操作力在合理范围内，操作平稳且灵活。
6.泄漏测试：使用压力测试仪器对变速器进行密封性测试，检查是否有泄漏现象，确保变速器密封性良好。
7.油液测试：对变速器的油液进行抽样测试，检查油液的粘度、清洁度和化学成分，确保油液品质符合要求。
8.换挡力矩检测：测试变速器不同档位的换挡力矩，确保各档位的换挡力矩满足设计要求。
9.拉力测试：对变速器进行拉力测试，检查能否承受合理范围内的拉力，并确保相关零部件不会断裂。
四、检测流程1.外观检测2.尺寸检测3.壳体检测4.齿轮检测5.操作力检测6.泄漏测试7.油液测试8.换挡力矩检测9.拉力测试五、工艺要求1.检测设备和工具应定期进行校准，确保其准确性和可靠性。
2.检测过程中需要经验丰富的操作人员进行操作，并按照操作规程严格执行。
3.检测结果应进行记录和保存，以备查证，并及时处理不合格品。
4.对于不合格的产品，需要进行再次检测，直到符合要求为止。
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手动变速器的试验方法
作者：周方胡子涛
来源：《海峡科学》2010年第12期
[摘要] 对我国汽车燃料经济性标准进行分类、归纳总结，并简要介绍乘用车燃料消耗限值和中重型商用车燃料消耗试验方法。
[关键词] 汽车；燃油消耗量；标准
统计数据显示，至2009年底，我国汽车保有量已达 7619.31万辆，汽车业消耗了全部汽油的80%和全部柴油的30%，成为耗能和排污的主要源头之一。
汽车燃料消耗在我国石油消耗总量中的比例日益提高并已经成为我国新增石油消耗的主体，由此导致的能源和环境问题日益突出，严重影响到我国汽车及其他相关行业的可持续健康发展。
在全球范围内，为了应对石油能源的日益短缺以及温室气体排放引起的气候变化，欧盟、美国及日本等国家和地区相继制定或更新了乘用车和轻型商用车燃料经济性法规，大幅度加严了乘用车及轻型汽车燃料消耗量限值要求，并将汽车节能工作的重点从乘用车及轻型汽车转向中重型商用车。
我国从2001年起，先后制定发布实施了一系列旨在改善轻型商用车燃料经济性的技术标准和相关政策，在推动汽车节能技术进步方面发挥了积极的作用，有效地缩小了我国轻型汽车燃料消耗量与国外先进水平的差距。
目前，我国关于乘用车及中重型燃料经济性标准正陆续制定中。
1 我国汽车燃料经济性标准体系
我国汽车燃料经济性标准按适用车型分为乘用车、轻型商用车和中重型商用车3大类。
其中乘用车为总质量不超过3 500kg的M1类车辆；轻型商用车包含总质量不超过3 500kg的M2及N1类汽车；中重型商用车为总质量大于3 500kg的M2类、M3类、N2类、N3类汽车。
按标准类别，可分为标识标准、限值标准、试验方法标准3类。
汽车燃料经济性标准体系详见表1 。
参考文献：
[1] MSX8-7801. 连续负荷耐久.
[2] MSX8-7805. 同步器耐久.
[3] ES-X18123. 搭载4G69发动机的前驱变速器标准.
[4] 台湾动力总成耐久企业标准.
[5] QC/T 568. 汽车机械式变速器台架试验方法.
[6] ZBT T21 005. 微型货车变速器试验方法.
The Testing Methods of Manual Gearshift
Zhou Fang1, Hu Zitao2
(1.Electromechanical and Automation Engineering Department, Fuzhou 350108, China;
2.Southeast (Fujian) Automobile Industry Co., Ltd, Fuzhou 350119, China)
Abstract: Gear-shift provides the dynamic transmission of the whole automobile, which is the major connecting part of motor and chassis. To conduct a careful verification of the full gear-shift program in the development of the gear-shift is essential in the production of the gear-shift. To integrate different gear-shift producers’ verification standards to conduct proper tests needs to understand the standards.
Keywords: testing standard; continuous loading and duration; synchronizer duration。