2.6.4断路器生产工艺

2.6.4 断路器生产工艺

真空断路器生产工艺流程及产污环节见图2.6-10。

图2.6-10 断路器生产工艺流程及产污环节图

生产工艺流程说明：

将不同类型的断路器所需元件进行装配，最后经检验合格后即为成品。此工序污染物主要为废弃零部件S27、废弃包装废品S28及不合格产品S29。

2.6.6 铜排生产工艺

图2.6-11 铜排生产工艺流程及产污环节图

生产工艺流程说明：

轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，即为轧制。原料铜杆在轧机的作用下，轧制成片状，备用。该工序产生一定量的铜材边角料S30。

挤压、冷却：铜片接入挤压机，通过挤压机腔体内的挤压模具挤出，形成产品铜排，再通过冷却水槽冷却后，冷却水槽通过冷却塔冷却后循环使用，不外排。

包装入库：对冷却后的产品进行包装入库待售。

2.6.5 产污节点

项目产污节点详见表2.6-2。

2.7.1 给排水

本项目用水主要为拉丝液配制用水、设备冷却水、设备补充水、生活用水，除设备补充水为纯水之外，其余均为自来水，由市政供水管网供给。

（1）拉丝液配制用水：项目外购乳化液1t/a，需稀释至2.4%使用，则拉丝液配置用水量约为42t/a。拉丝液循环使用，半年更换一次，产生废拉丝液，每年的更换量为1.3t。经收集后，交由有资质的单位处理。

（2）设备冷却水：拉丝机、挤压机、挤压生产线设备需使用冷却水冷却，设置有循环水池40m3，循环水池循环使用，不外排；冷却水的补水量约为0.6t/d，180t/a。

（3）设备补充水：

1）裸线芯生产过程及漆包线生产线中退火炉水封使用去离子水，退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。冷凝水回到退火炉配套的水槽继续使用，水槽为0.5m3，纯水每周补充，补充用水约12t/a，更换掉的纯水属于清净下水，可用做绿化用水；每台挤压设备补充水约4t/a，本项目共3台挤压设备，补充用水共约12t/a；每台烧结绕包机补充用水约2t/a，本项目共4台烧结绕包机，补充用水共约8t/a。

2）漆包线生产线蒸汽发生器及水槽内的纯水（外购）因蒸发而不断减少，且因不断使用导致纯水特性改变，需每周更换、补充。该过程产生的冷凝水会回到水槽继续使用，更换掉的纯水属于清净下水，可用做绿化用水。水槽为0.5m3，纯水需每周补充，每个蒸汽发生器及水槽补充用水约6t/a，项目一层车间含5台漆包机、二层车间含6台漆包机，共11台，每台漆包机配备一套蒸汽发生器及水槽，则纯水使用量约66t/a。

（4）生活用水：项目劳动定员50人，均不在厂内食宿，生活用水定额50L/天·人计，项目年工作天数300天，则项目生活用水量为2.5t/d，750t/a，水源为自来水。生活污水排污系数按80%计，则生活污水产生量为600t/a，经化粪池处理后用于周围农地浇灌。

因此，本项目总用水量为1070t/a，其中自来水用量为972t/a，纯水用量为98t/a。

项目给排水情况见表2.7-1，年用水平衡见图2.7-1。

2.7.2 供电

本项目用电由市政电网供给，耗电总量约为60万kw·h/年，由成武县供电所供给，可满足本工程用电要求。

2.7.3 供热

本项目退火炉、烘炉、烧结绕包机及固化过程加热均采用电加热，办公室采用空调取暖，供热均使用电能。

2.8 项目储运工程

项目生产所用原辅料为固体和液体，其中固体原料为袋装，全部存储于仓库内；油漆、油漆清洗剂、成品等用储罐存储。根据年运输量和运输条件，本工程拟采用公路运输方式，依托社会物流运输力量解决。

2.8.1 运输方案

项目各种物料具体运输情况见表2.8-1。

表2.8-1 项目物料运输情况表

2.8.2 储存方式

拟建项目建设专门的储存库对原辅料及产品进行储存。其中固体原料主要存储于一层东面裸线生产区内，以及二层高低压开关柜生产区储存库内，油漆、溶剂等液体类均采用桶装后分类储存于一层专用原料库区内。

溶剂型原辅料储存情况见表2.8-2。

2.9 项目污染源源强核算

2.9.1 物料平衡

根据建设单位产品种类、原辅材料及工艺流程，裸线、绕包线生产过程不需要进行物料平衡，仅对拉丝生产线及漆包线生产过程进行油漆的物料平衡。

2.9.1.1项目拉丝工艺物料平衡

项目拉丝工艺物料平衡见表2.9-1及图2.9-1。

表2.9-1 拉丝工艺物料平衡表单位：t/a

图2.9-1 拉丝工艺物料平衡图单位：t/a

2.9.1.2项目漆包工艺物料平衡

1、漆包工艺物料平衡

漆包线生产过程所用油漆种类主要为聚酯亚胺漆、聚酯漆、缩醛漆，各漆包线漆均为成品漆，无

需调漆。根据验证核算，建设单位提供的用漆量满足要求，聚酯亚胺漆年用量150t，聚酯漆年用量350t，缩醛漆年用量200t，油漆清洗剂年用量0.24t。各油漆组分中二甲苯、酚类、VOCs及固体份含量见表2.9-2。

为187.5t/a，VOCs总含量为447.24t/a（VOCs包含油漆中二甲苯、酚类、NMP、石脑油等有机挥发份），固体份总含量为253t/a，有机挥发份25%在涂漆工序挥发，70%在烘干工序挥发，5%在固化工序挥发。经工程分析可知，漆包线生产过程中会有部分油漆损耗，包括毛毡及模具粘附的油漆、漆槽清洗时附带的油漆、散落在漆包机周围的油漆、抹布及手套粘附的油漆等，油漆损耗量约占总油漆量的1%，油漆实际利用率约为99%。

经过多次涂漆，实际利用油漆中的固体份全部附着在线芯上；有机溶剂在涂漆、烘干、固化过程中全部挥发。项目涂漆区为封闭区域，涂漆过程产生的有机废气经漆槽正上方扁口风道收集进入烘炉，少部分未被捕集的废气在密闭空间内扩散，因为扁口风道处为微负压，涂漆区封闭区域内扩散的废气最终仍会被捕集进入烘炉。生产过程由于工人进出会导致少部分废气（1%）逸散出涂漆区，在漆包车间内无组织排放，因此涂漆区废气收集效率为99%。烘炉密闭，烘干、固化工序废气收集效率按照100%计。

涂漆过程经扁口风道收集的有机废气及烘干、固化过程产生的有机废气均送入漆包机配套的催化燃烧装置，在催化剂表面发生氧化还原反应；项目立式漆包机和卧式漆包机每台漆包机均配备两套二级催化燃烧装置，其中立式漆包机生产线处理后的废气通过集气管道统一输送至1根25m 高的排气筒排放；卧式漆包机生产线处理后的废气通过集气管道统一输送至1根15m高的排气筒排放。催化燃烧式先进工艺已被广泛采用在漆包线生产中，根据类比同类项目（如江西欣洋实业有限公司《年产6000吨铝漆包线建设项目》），催化燃烧过程为全封闭，该处理系统对有机废气去除率可达99%。有机废气经燃烧后转化为CO2、H2O，由2根排气筒排放，其中附属厂房设置1根25m高排气筒，二层设置1根15m高排气筒。