转动设备无应力配管的规范要求
设备与管道无应力配管[内容充实]
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• ②调整横跨段和水平段上的弹簧吊架到设 计负载值；
• ③清洗压缩机和立管的两法兰的结合面，
清洗连接螺栓，螺栓的两端涂上二硫化钼；
医学精制
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• ④拆去立管支撑架后，由于保温材料重量 及立管自重影响，压缩机和立管两片法兰 间的间隙平行度和螺栓孔中心度要受到破 坏，这时应及时调整可调支架，调整到要 求范围内；
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• 查明原因，及时调整，选择焊接位置，顺 序、时间和速度，调整因焊接产生的应力，
对以上三个方面的影响，直至焊接结束， 保证都在规定的要求范围内。
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• 3.主进出口管与压缩机主体的最终连接紧 固工作应在主管线的保温（除预留的操作 位置）全部结束后进行。
• ①复测压缩机的同心度，再次确认配管有 无应力附加在压缩机的主体上，可将百分 表③④或⑤⑥其中一组的两只百分表移装 到压缩机联轴器的端面和外圆⑦⑧位置；
• (3)立管的吊装、定位、拼接应保证压缩机 主体上不得附加重量和应力。
• A、吊装的吊点不得放在压缩机组本体上。
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• B、压缩机本体法兰与立管侧法兰之间的间隙为 3mm，2片法兰的平行度控制在0.1mm范围以内
• C、压缩机主体法兰与立管侧法兰的螺栓孔必须 垂直对中，允许错位量应该控制在所有的连接 螺栓能够自由穿入。
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• （5）最后组对管口原则上定为横焊焊口， 以减少焊接变形，管口的点焊，焊接必须 有2名合格的焊工同时对称交错进行，（如 下图）焊接时应把握住两人的焊接电流和 速度基本一致。进行点焊，焊接的同时亦 应分别指派人员，测量压缩机与立管二法 兰的平行度，检查插入的螺栓能否自由松 动，并监视装在压缩机的百分表读数变化， 随时把以上三个方面的变化报告给负责焊 接的技术人员，无论哪个方面的数值超出 规定要求，必须停止焊接，进行分析，
转动设备无应力配管的规范要求
转动设备无应力配管的规范要求转动设备无应力配管是指在旋转设备的进出口、支承连接和其它需配管的部位，采用柔性管道连接或特殊接头进行布置，使得设备旋转时不会受到应力影响。
这种配管方式在旋转设备使用过程中能够减少设备的振动和应力集中，提高设备的可靠性和使用寿命。
下面是关于转动设备无应力配管的规范要求。
1.设备选型和设计：在设备选型和设计阶段，应根据设备的旋转速度、承载能力以及所需管道类型等要素，确定合适的转动设备无应力配管的设计方案。
设计时应充分考虑设备的旋转范围和承载能力，确保布置合理，避免管道压力过大或过小，杜绝热膨胀和振动引起的应力。
2.导轨和引导装置：为了保证转动设备无应力配管的工作正常，应在设备的进出口和弯头等位置设置合适的导轨和引导装置。
导轨和引导装置的设置应符合相关设计规范，能够有效地引导和限制管道的运动范围，防止管道形成应力集中。
3.柔性管道和特殊接头：转动设备无应力配管采用柔性管道和特殊接头进行连接。
柔性管道应选用耐热、耐压、耐腐蚀的材料，且具有一定的弹性和可伸缩性，能够在设备旋转时承受压力变化，并具有良好的抗振和减震性能。
特殊接头应具备良好的密封性能，能够适应管道的变形和旋转，同时能够减少振动和应力的传递。
4.管道安装和固定：转动设备无应力配管的安装和固定应符合相关规范和标准。
在管道安装时，应避免出现过大或过小的弯曲角度，防止管道被过度拉伸或压缩。
管道在进出口和支承连接等位置应设置合适的接头和膨胀节，保证管道在旋转过程中能够自由伸缩，不会形成应力集中。
5.管道维护和检修：转动设备无应力配管在使用过程中需要进行定期的维护和检修。
维护过程中应检查管道的连接是否牢固，特殊接头是否正常工作，有无漏气或渗漏现象，及时清理和更换损坏的部件。
总结起来，转动设备无应力配管的规范要求是在设备选型和设计、导轨和引导装置、柔性管道和特殊接头、管道安装和固定、管道维护和检修等方面进行合理布置和可靠操作，确保设备在旋转过程中不会受到应力影响，提高设备的可靠性和使用寿命。
无应力配管的规范要求
无应力配管的规范要求1.标准设计：无应力配管的设计必须符合相关的国家标准和规范，如《民用建筑给排水技术规范》、《工业管道设计规范》等。
设计时应考虑到管道运行正常工况下的温度、压力、流量等参数，并合理选择管道材料和尺寸。
2.材料选择：无应力配管的材料选择需要满足耐压、耐腐蚀、耐高温、耐低温等要求。
一般常用的材料有碳钢、不锈钢、铸铁、铜等。
选择合适的材料可以有效保证管道的安全运行。
3.管道布置：无应力配管的布置应尽量减少或避免弯曲、异性连接、异径管道等，使管道保持直线、横平竖直。
在布置过程中要考虑到结构、空间、工艺等因素，并确保管道的稳定性和安全性。
4.定位固定：无应力配管的定位固定是确保管道在运行过程中不产生应力的关键。
定位固定应根据管道的性质、温度、压力等特点来确定。
常见的固定方式有支吊架、支承件、止推装置等。
固定件的选择应符合相关标准和规范，并保证固定点的可靠性。
5.膨胀补偿：无应力配管在温度变化过程中会产生热膨胀和冷缩，为了避免管道产生应力，需要设置膨胀补偿装置。
膨胀补偿装置的选用应根据管道的特点和工作条件来确定，常见的有金属膨胀节、橡胶膨胀节、波纹管等。
6.管道支持间距：无应力配管的支持间距是指支撑件或支吊架之间的距离。
支持间距的设置应考虑到管道材料的性质、负载、温度、压力等因素，一般要满足国家相关标准的要求。
7.管道连接：无应力配管的连接方式应符合相关标准和规范，一般常用的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
连接处的设计和施工要合理，确保连接的牢固和密封性。
8.检测和验收：无应力配管的检测和验收是确保管道系统安全可靠的重要环节。
检测包括材料检测、焊接接头的无损检测、压力测试等；验收包括检查管道的外观质量、安装质量、固定支承等，确保管道系统符合要求并符合设计规范。
综上所述，无应力配管的规范要求非常重要，它关系到管道系统的安全性、可靠性和持久性。
只有按照相关的标准和规范进行设计、安装和验收，才能确保无应力配管的正常运行。
转动设备无应力配管的规范要求
转动设备无应力配管的规范要求内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—2005管道与机器的连接.1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：2.1先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
2.2充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
2.3充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
2.4对于较短的配管，应采用实测实量，精心下料，认真组装的方式进行；2.5配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，远离泵口，以减少焊接应力对设备的影响；2.6对于清洁度要求较高的配管，应采用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
设备与管道无应力配管
• 有任何外力作用在机组主体上，必须使 压缩机、蒸汽透平始终保持在自由状态。 • 1.配管施工工艺、技术要求 • 正确选择配管工艺的先后顺序，是整个 机组安装质量的保证和施工进度的关键。 配管工作严禁从压缩机主体开始，应从 外部配管或设备开始的原则，安装顺序 按压缩机端主进出口管线单线示意图 （见例图）所注序号顺序进行，但必须 注意，除序号水平管段外，其余管段必 须在压缩机组找平找正后方可进行安
• （1）横跨段安装时与水平管段拼接定位 必须以立管为基准对立管的垂直度和平行 度应正确，横跨段与立管段应先进行预组 对，调好组对焊口，确保管口四周间隙均 匀和错边量符合要求； • （2）4#管口的组对应考虑4#管口的焊接 收缩对2#管口的影响，组对2#管口对横跨 段相反侧留少许错边量约2mm，4#管口组 对焊接后，可进行2#管口的点焊和焊接； • （3）待4#管口焊接完毕后，应检查2#管
• 3.3配管内杂物应清理干净，防止带入 设备。对有清洁度要求的管道，必须 严格按规范操作，特别是入口管线； • 3.4固定口焊接应采用多层焊接，并应 焊接均匀，避免出现热应力。 • 4.配管操作顺序（以精馏P-191为例) • ①支吊架安装②接口法兰装配③异径 管定位、点焊④异径管法兰定位、点 焊⑤法兰短管制作安装⑥单向阀安装 ⑦阀门安装⑧管线制作安装⑨支管与 干管连接。
• 合。配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与 管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固， 以防止焊接过程中产生应力变形。这样既 能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又 能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及 间距超标，控制配管对设备的应力。 • 2.2充分利用管道的水平和垂直转向点、 分支点，调整本配管与设备进、出口位置 的轴线方向偏差。 • 2.3充分利用管道组合件的法兰短管，调 节法兰与设备的径向偏差。
转动设备无应力配管的规范标准要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求1.规范SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管的规范要求
一、概述管道与转动设备连接就是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接,管道与压缩机组的连接,管道与转动设备连接配管安装时,要求做到无应力配管,以保证设备的正常运转二、相关规范要求1、规范SH3501～2002中6、2、9条规定:与转动机器连接的管道,宜从机器侧开始安装,并应先安装管支架。
管道与阀门等的重量与附加力矩不得作用在机器上。
6、2、10条规定:与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后,应卸下接管上的法兰螺栓,在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2、《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中5、3、3条及5、3、4规定与上述要求相同。
3、《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6、3、2条规定:与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接,距离不应小于1m,避免焊接热应力对机器造成影响;6、3、3条规定:管道与机器连接时,不得使机器承受外加负荷,严禁强制对口连接。
4、石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054、1 管道与机器的连接4、1 、1与机器连接的管道,安装前必须将内部吹扫干净。
4、1、2 与机器连接的管道,其固定焊口应远离机器,且应符合下列规定:a)管道与机器的连接前,应在自由状态下,检查配对法兰的平行度与同轴度,其偏差应符合表1的规定;表1法兰平行度、同轴度允许偏差b)配对法兰面在自由状态下的间距,以能顺利插入垫片的最小距离为宜;c)管道与机器最终连接时,应在联轴器上或机器支脚处,用百分表监测转子轴与机器机体的径向与轴向位移:1)转速大于6000r/min的机器,位移应不超过0.02mm;2)转速小于或等于6000r/min的机器,位移应不超过0.05mm。
4、1、3 管道安装合格后,不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三、泵口配管1、配管条件1、1支吊架已制作并安装就位,经检查符合要求,对安装工艺程序中后安装的支吊架除外;1、2机泵已就位、找正、精找平完,办理了工序交接手续;1、3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管的规范要求(谷风资料)
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求1.规范SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速V r r/min 平行度mm 同轴度mmV r＜3000 ≤D0/1000 全部螺栓顺利穿入3 000＜V r≤6000 ≤0.15 ≤0.50V r＞6000 ≤0.10 ≤0.20注：D0为法兰外径，mm。
b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
转动设备无应力配管安装方案
转动设备无应力配管安装方案1.1 特点(1) 可有效防止设备接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，基本消除配管对转动设备产生的应力，保证设备运转安全。
(2) 可有效提高管内清洁度。
(3) 消除了因配管不当而导致设备法兰破裂现象。
(4) 配管工艺简单实用。
1.2 原理(1) 实测数据与设计数据互相结合，修正配管管段图，确定实际的配管尺寸。
(2) 配管时，由设备端向外的顺序配管，可消除配管与转动设备强力连接。
(3) 加强管段的预制深度，既能节省时间，又能保证质量。
(4) 固定焊口远离设备，减少焊接对转动设备产生的应力。
1.3 操作要点1.3.1 设备、配管工序交接即设备安装单位（设备队）将已精平完的设备移交配管单位（管道队），并办理交接手续，交接检查的主要内容有：(1) 设备平面布置检测。
测量设备平面布置实际尺寸，安装是否符合设计要求，机组与电机的相对位置是否正确。
(2) 设备安装标高检测。
检查时依水准点或建筑物的标高线为基点进行检测，标高检测不少4点。
(3) 设备安装的方位，按设计要求，依建筑物的方向进行核对。
(4) 对于同类型的两台或两台以上设备，要在设备进出口法兰中心贯通检测，保证配管横平竖直。
1.3.2 转动设备法兰检查检查的内容有：法兰标高、坐标、方位、直径、公称压力、密封面、平行度、法兰螺孔。
1.3.3 接口法兰装配利用螺栓将法兰装配在设备法兰上，紧固好的接口法兰应与设备法兰外壁平齐、同心及密封面相结合。
1.3.4 配管测量(1) 平面管段的测量：用铅锤将高于或低于设备法兰的配管与系统管道的连接点引出与设备法兰同一标高，再从设备法兰面水平引出一条直线与系统管道配管连接点引出的垂直线相交的办法，确定管段平面实测距离。
(2) 立管管段的测量：从高于或低于系统管道与配管连接点管顶或管底、中心，垂直引到设备法兰标高，这时所引线应高于或低于设备法兰。
再从设备法兰中心引出水平线和系统管道与配管连接点引出的垂直线相交的办法，测量出立管管段的实际距离。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—2005管道与机器的连接.1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
对于较短的配管，应采用实测实量，精心下料，认真组装的方式进行；配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，远离泵口，以减少焊接应力对设备的影响；对于清洁度要求较高的配管，应采用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
转动设备无应力配管规范要求
转动设备无应力配管规范要求1. 引言转动设备无应力配管是指在安装和使用转动设备过程中，通过合理设计和安装配管系统，避免产生应力引起设备的运动不稳定或配管系统的破坏。
本文档旨在规范转动设备无应力配管的要求，确保设备的正常运行和工作安全。
2. 设备安装位置要求在进行转动设备安装前，必须进行合理的现场布置和位置选择，以满足以下要求：•设备安装位置应保证足够的空间，方便进行配管的设计和安装。
•考虑到设备的重心和振动特性，选择合适的地基和支撑结构。
•确保设备与周围设施和设备保持一定的安全距离，以防止共振和碰撞。
3. 设备基础和支架设计转动设备的基础和支架设计必须满足一下要求：•选择合适的基础材料和支撑结构，以满足设备的稳定性和强度要求。
•基础和支架的设计应遵循相关的国家标准和规范，确保承载能力和耐久性。
•基础和支架的几何形状应与设备的类型和安装位置相匹配，以最大程度地减小运动和振动产生的应力。
4. 管道设计和安装针对转动设备的无应力配管，需要进行合理的管道设计和安装，以满足以下要求：4.1 管道材料选择•根据介质的性质、温度和压力要求，选择适合的管道材料，如碳钢、不锈钢、塑料等。
•确保管道材料具有足够的强度和耐腐蚀性能，以满足长期使用的要求。
4.2 管道布置•根据设备的安装位置和工艺要求，合理布置管道的走向和连接方式，避免过长或过短的管道，造成应力集中。
•确保管道的布置符合空间限制和工作区域的要求，方便设备运维和维修。
4.3 管道支持和热膨胀控制•设计和安装管道支持系统，以保证管道的稳定性和支撑强度。
•采用弹性元件或伸缩节等措施，对管道进行热膨胀和收缩的控制，避免产生应力。
4.4 泄漏和压力测试•在安装完管道系统后，进行泄漏和压力测试，确保管道连接的密封性和运行的安全性。
•对测试结果进行记录和分析，并做相应的处理，确保管道系统的正常运行。
5. 联锁和安全控制为了保障设备的安全运行，需要进行联锁和安全控制的设计和实施：•根据转动设备的类型和工艺要求，设计相应的联锁装置，避免操作错误或异常情况导致设备损坏。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求1.规范SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—2005管道与机器的连接.1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
对于较短的配管，应采用实测实量，精心下料，认真组装的方式进行；配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，远离泵口，以减少焊接应力对设备的影响；对于清洁度要求较高的配管，应采用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规要求1.规SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规》SH/T3541-2007中5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规SH/T3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管地要求规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求1.规范SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中 5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，规定做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范规定1.规范SH3501～2023中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2023中5.3.3条及5.3.4规定与上述规定相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20233-2023中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器导致影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20234.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文献规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合规定，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
转动设备无应力配管的规范要求
一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差b）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：2.1先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
2.2充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
2.3充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
2.4对于较短的配管，应采用实测实量，精心下料，认真组装的方式进行；2.5配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，远离泵口，以减少焊接应力对设备的影响；2.6对于清洁度要求较高的配管，应采用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
设备与管道无应力配管参考PPT
2021/5/8
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2#焊口检验合格Βιβλιοθήκη 主进出口管与压缩机最终连接紧固
机组同心度最终复测认可
2021/5/8
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• 2.配管的技术要求：
• 管线的配管除必须按照图纸的设计要求和 一般管道安装规程外还应符合如下要求：
• （1）管口的焊接
• 管口的点焊及焊接，氩弧焊打底，电焊盖 面，并找焊接水平较高、经验较丰富的焊 工进行焊接，留作最后拼接的一个焊口必 须由两名合格焊工对称点焊，然后对称焊 接，此焊口作100%射线探伤检验。
• 2.2充分利用管道的水平和垂直转向点、 分支点，调整本配管与设备进、出口 位置的轴线方向偏差。
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• 2.4对于较短的配管，应采用实测实量， 精心下料，认真组装的方式进行；
• 2.5配管的固定焊口应尽量靠近系统管 道，远离泵口，以减少焊接应力对设 备的影响；
• 2.6对于清洁度要求较高的配管，应采 用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
管道与转动 设备的无应力配管
中国石化集团 第十建设公司
中海石油海南石化工程项目部
2010年06月05日
2021/5/8
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• 一.概述
• 管道与转动设备连接是石油化工装置 管道安装中比较常见的。如管道与泵 的连接，管道与压缩机组的连接，管 道与转动设备连接配管安装时，要求 做到无应力配管，以保证设备的正常 运转。
注意，除序号水平管段外，其余管段必
须在压缩机组找平找正后方可进行安
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• 装，对于各条管线最后一个管口的组对，
拼接应选在离压缩机较远的地方，以减
少焊接变形所产生的应力，减少对设备
的影响。但是主进出口管线的安装规定，
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一.概述管道与转动设备连接是石油化工装置管道安装中比较常见的。
如管道与泵的连接，管道与压缩机组的连接，管道与转动设备连接配管安装时，要求做到无应力配管，以保证设备的正常运转二.相关规范要求1.规范SH3501～2002中6.2.9条规定：与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
6.2.10条规定：与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距应符合规定值。
2.《石油化工泵组施工及验收规范》SH/T3541-2007中5.3.3条及5.3.4规定与上述要求相同。
3.《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-2000中6.3.2条规定：与机器连接的管道固定焊口应远离机器进行焊接，距离不应小于1m，避免焊接热应力对机器造成影响；6.3.3条规定：管道与机器连接时，不得使机器承受外加负荷，严禁强制对口连接。
4.石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T 3538—20054.1 管道与机器的连接4.1 .1与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
4.1.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表1的规定；表1法兰平行度、同轴度允许偏差最小距离为宜；c）管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支脚处，用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移：1）转速大于6000r/min的机器，位移应不超过0.02mm；2）转速小于或等于6000r/min的机器，位移应不超过0.05mm。
4.1.3 管道安装合格后，不得承受设计文件规定以外的附加载荷。
三.泵口配管1.配管条件1.1支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支吊架除外；1.2机泵已就位、找正、精找平完，办理了工序交接手续；1.3相关的工艺系统主干管已配管完毕。
2.泵口配管技术：2.1先将泵口配对法兰用符合设计要求的螺栓连接，所有的连接螺栓都应顺利垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的闭合。
配对法兰紧固到泵口法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中产生应力变形。
这样既能有效的调整对法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标，控制配管对设备的应力。
2.2充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
2.3充分利用管道组合件的法兰短管，调节法兰与设备的径向偏差。
2.4对于较短的配管，应采用实测实量，精心下料，认真组装的方式进行；2.5配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，远离泵口，以减少焊接应力对设备的影响；2.6对于清洁度要求较高的配管，应采用氩弧焊，并应保证管膛的清洁度。
3.配管工艺要点3.1严格按工艺程序操作，必须首先安装接口法兰，并按对称顺序紧固连接螺栓，螺栓应受力均匀，力度适宜；3.2配管不允许与设备强制连接，已与设备连接的管道，必须及时用支吊架固定，避免管道重量附加到设备上；3.3配管内杂物应清理干净，防止带入设备。
对有清洁度要求的管道，必须严格按规范操作，特别是入口管线；3.4固定口焊接应采用多层焊接，并应焊接均匀，避免出现热应力。
4.配管操作顺序（一般)①支吊架安装②接口法兰装配③异径管定位、点焊④异径管法兰定位、点焊⑤法兰短管制作安装⑥单向阀安装⑦阀门安装⑧管线制作安装⑨支管与干管连接。
四.压缩机组进出口的无应力配管压缩机组进出口的配管安装质量与压缩机主体质量精度有着密切的关系，对于主管线的安装要特别重视，如稍有忽视，就会使已经安装找正的压缩机及蒸汽透平产生位移和变形，从而破坏其水平度和同心度，这样对于大功率高速转动的设备来说，后果将不堪设想。
为了确保压缩机组及蒸汽透平的安装精度，主进出口管线的安装都必须严格执行施工规程，质量要求，每条管线的配管，组对焊接，不允许有任何外力作用在机组主体上，必须使压缩机、蒸汽透平始终保持在自由状态。
1.配管施工工艺、技术要求正确选择配管工艺的先后顺序，是整个机组安装质量的保证和施工进度的关键。
配管工作严禁从压缩机主体开始，应从外部配管或设备开始的原则，安装顺序按压缩机端主进出口管线单线示意图（见例图）所注序号顺序进行，但必须注意，除序号水平管段外，其余管段必须在压缩机组找平找正后方可进行安装，对于各条管线最后一个管口的组对，拼接应选在离压缩机较远的地方，以减少焊接变形所产生的应力，减少对设备的影响。
但是主进出口管线的安装规定，管道与机组连接对压缩机组产生的应力影响压缩机组的同心度必须小于0.03mm，因此最后一个管口的组对，拼接要有一定的监察手段和调整措施，选择最后组对拼接的管口，应在离压缩机较近的主管段下方与横跨段对口的横口位置上（2#焊口），此管口的组对焊接产生的应力对压缩机的影响比较灵敏直观，有利于观察判断，便于及时调整消除附加于压缩机组上的应力，主进出口管线与压缩机的最终连接的确认内容有：1.进出口管线的安装工作全部结束；2.压缩机组的安装精度在规定的要求内，方可进行主管法兰序号5与压缩机本体法兰序号6连接，紧固时必须注意要一组一组的进行，不允许两组或两组以上同时进行。
（1）管口的焊接管口的点焊及焊接，氩弧焊打底，电焊盖面，并找焊接水平较高、经验较丰富的焊工进行焊接，留作最后拼接的一个焊口必须由两名合格焊工对称点焊，然后对称焊接，此焊口作100%射线探伤检验。
（2）焊口检验及管内清洁度要求①压缩机主进出口管线全部安装后，对于管线的试压吹扫工作十分困难，因此靠近压缩机管线连接压缩机法兰到一次切断阀或盲板等加设位置的法兰为止的所有焊口全部进行射线检验合格。
②管段安装前焊渣杂物必须清除干净，有锈蚀的管道和进口过滤器要进行除浮锈处理（用钢丝刷等擦干净）。
(3)立管的吊装、定位、拼接应保证压缩机主体上不得附加重量和应力。
A、吊装的吊点不得放在压缩机组本体上。
B、压缩机本体法兰与立管侧法兰之间的间隙为3mm，2片法兰的平行度控制在0.1mm范围以内C、压缩机主体法兰与立管侧法兰的螺栓孔必须垂直对中，允许错位量应该控制在所有的连接螺栓能够自由穿入。
（4）管线与机组的最终连接紧固，单根管线附加在压缩机本体上的应力对机组同心度的影响不得超过0.03mm，全部管线连接紧固后附加在压缩机上的应力，对机组的同心度的影响不得超过0.05mm。
（5）永久性弹簧吊架、可调支架，都有规定的负载值，不得错用和任意改变安装位置。
3.配管安装的主要操作要领3.1立管的吊装与定位（1）压缩机主进出口管线布置比较集中，且有较高的安装高度，为使配管安装时操作方便，而吊装定位重量又不附加在压缩机本体上，应首先在压缩机组的适当高度，设置两层型钢操作台架，在台架的适当位置设置吊装架，然后把预制好的立管段送至安装位置的下面；（2）在吊装台架上分别挂好4个手拉葫芦连接立管段，使用手拉葫芦把立管提升至离压缩机法兰5～10mm，初步找正上下法兰的螺栓孔中心，插入连接螺栓，但螺栓不能拧紧，只作对中导向用，不能承受立管段重量。
（3）架设好主管段支撑架及调整垫铁，可卸去葫芦、吊索具，把立管就位在支撑架调整垫铁上，然后用塞尺测量压缩机与主管两片法兰间的间隙及不平行度（测量应四点对称进行），根据测得的数值进行调整垫铁，移动管段，使其间隙为3mm，不平行度在0.1mm以内，而插入的螺栓孔的螺栓都能自由松动，插入螺栓前把正式垫片加入，正式垫片加入前检查两法兰密封面和垫片无损伤和缺陷。
找正完毕后的立管，既要防止任意移动，又要保持在自由状态下。
3.2、水平段、立管段与横跨段的组对焊接在单线附图中水平段、立管段与横跨段的组对拼接是保证管线对压缩机组不产生应力的关键。
特别是2#焊口，将直接影响到压缩机和立管段两法兰间的不平行度和螺栓孔的对中度，从而影响机组的同心度，因此对立管段与横跨段的组对拼接，必须谨慎地按如下要求操作：（1）横跨段安装时与水平管段拼接定位必须以立管为基准对立管的垂直度和平行度应正确，横跨段与立管段应先进行预组对，调好组对焊口，确保管口四周间隙均匀和错边量符合要求；（2）4#管口的组对应考虑4#管口的焊接收缩对2#管口的影响，组对2#管口对横跨段相反侧留少许错边量约2mm，4#管口组对焊接后，可进行2#管口的点焊和焊接；（3）待4#管口焊接完毕后，应检查2#管口的对口变化情况，检查压缩机与立管两法兰的平行度和插入螺栓能否自由松动，如发现有不符合要求，必须加以处理，调整到规定要求；（4）在压缩机的两侧支座和轴向挠性支腿上，装上六只百分表，监察压缩机是否受力。
而产生径向、轴向位移情况（见下图）（5）最后组对管口原则上定为横焊焊口，以减少焊接变形，管口的点焊，焊接必须有2名合格的焊工同时对称交错进行，（如下图）焊接时应把握住两人的焊接电流和速度基本一致。
进行点焊，焊接的同时亦应分别指派人员，测量压缩机与立管二法兰的平行度，检查插入的螺栓能否自由松动，并监视装在压缩机的百分表读数变化，随时把以上三个方面的变化报告给负责焊接的技术人员，无论哪个方面的数值超出规定要求，必须停止焊接，进行分析，查明原因，及时调整，选择焊接位置，顺序、时间和速度，调整因焊接产生的应力，对以上三个方面的影响，直至焊接结束，保证都在规定的要求范围内。
3.3.主进出口管与压缩机主体的最终连接紧固工作应在主管线的保温（除预留的操作位置）全部结束后进行。
①复测压缩机的同心度，再次确认配管有无应力附加在压缩机的主体上，可将百分表③④或⑤⑥其中一组的两只百分表移装到压缩机联轴器的端面和外圆⑦⑧位置；②调整横跨段和水平段上的弹簧吊架到设计负载值；③清洗压缩机和立管的两法兰的结合面，清洗连接螺栓，螺栓的两端涂上二硫化钼；④拆去立管支撑架后，由于保温材料重量及立管自重影响，压缩机和立管两片法兰间的间隙平行度和螺栓孔中心度要受到破坏，这时应及时调整可调支架，调整到要求范围内；⑤在连接螺栓紧固过程中，指派专人负责监视百分表，如读数超出范围，应停止紧固，分析应力方向，调整可调支架，消除应力后，再继续紧固，直到紧固完毕；压缩机与主进出口管线连接紧固工作应一组一组进行，紧固一组确认一组，待全部管线的紧固工作结束后，再次复测机组同心度，并确认配管无应力附加在压缩机组上附件：SH/T 3543—2007连接机器管道安装检查记录“执行标准”填写实际执行的标准规范、设计文件、设备说明书；表中检查数据应根据实测情况填写，检查结果应对照执行标准后填写“合格”、“符合要求”或“不合格”；“管道与机器法兰复位检查”是在管道系统水压试验、吹扫清洗后进行的；“自由状态下法兰检验”是在管道施工期间，与机器相连的管线安装组对完成后拆除法兰螺栓，对法兰对中情况进行检查，要求法兰所有螺栓能顺利通过。