常用钣金机箱机柜等工艺
常见的钣金加工工艺分别都有哪些？
常见的钣金加工工艺分别都有哪些？钣金加工顾名思义就是用金属板材根据需求加工最需要的物品。
生活常见利用板材制作的有电脑机箱机柜、电视机背板、汽车外壳、空调外壳、终端一体机壳、充电桩箱体等。
那钣金加工都有哪些加工工艺呢？小编总结了如下：钣金加工主要工艺包括切割下料、数控折弯、冲剪、冲压、滚圆、压铆、焊接等方法工艺。
也可以说是各种设备的工作原理及操纵方法。
所有钣金加工工艺都基于操作前先需要钣金工程师进行产品图纸精心设计及规格标注好。
工艺名词主要有：下料、压铆、折弯、剪料、落料、冲孔、涨铆、拉母、拉铆、铆接、切角、成形、冲凸包、冲撕裂、冲印、扩孔、冲网孔、倒角、回牙、抽孔、攻牙、校平、钻孔、沉孔、拍平、焊接、喷涂、组装等。
常见的钣金加工工艺有哪些？如下：1、下料：下料方式有多种，指工件经过激光切割或数控冲床冲裁、剪床的工艺过程。
NC数控下料和激光切割下料可以用于工件较厚及较复杂的板材加工件；剪床可剪出工件的较大外形长宽尺寸的工件；冲床是可以批量利用冲床将工件外形及圆孔加工出来的。
钣金加工激光下料2、翻边翻边又叫抽孔，指在普通冲床或其他冲压设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。
就是在预冲孔上抽成一个指定大小的孔，这样可以使工件所攻出的牙更有强度，一般用在厚度1.5mm以下板的工件上。
钣金加工铜排冲孔3、压铆一般是指采用冲床或油压铆机将铆螺柱、铆螺母、铆螺钉等牢固地铆接压接在工件上的工艺过程。
钣金加工压铆4、折弯折弯是用折床及相关的折弯模具将工件由折弯机成型的工艺过程，可以一定地加强加工工件的强度。
钣金加工数控折弯5、焊接常见的焊接加工种类有二保护焊、氩弧焊、电焊、机器人焊接及碰焊等，其工艺主要就是将2个或2个以上的零件组焊在一起，达到成品或组装配件加工的目的；或是单个零件边缝需焊接，使折弯边精密以增加折边强度。
钣金加工箱体焊接6、表面处理表面处理有磷化皮膜喷粉、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜后工件可以进行静电粉末喷涂适用于冷轧板和镀锌板类；电镀五彩锌一般用冷轧板及机加工件类表面处理；铬酸盐、氧化一般用于铝材及铝型材类的工件表面处理；表面处理是使钣金件整体看上去达到美观效果及对其本身起到保护防护作用，具体表面处理方式是根据客户材质的要求而定.钣金加工柜门喷涂7、组装是将多个零件或组件按照图纸的要求组立在一起成为一个完整的工件产品。
钣金箱柜设计及工艺
钣金箱柜设计及工艺
首先，钣金箱柜设计需要考虑到产品的功能和使用要求。
钣金箱柜可
以用于不同领域，例如电子、通信、交通等。
在设计过程中，需充分了解
客户的需求和用户的实际使用情况，以确定产品的尺寸、结构和材料等。
同时，需要考虑处理和安装设备的合理性，以便于其在实际环境中的使用
和维护。
其次，钣金箱柜的工艺包括原材料的选择、加工工序、设备选择和工
艺参数等方面。
在选择原材料时，需要根据产品的功能和使用环境来确定
材料的种类和规格，常见的钣金材料有不锈钢、铝合金、冷轧钢板等。
加
工工序包括剪、折、冲、焊、打磨等，需要根据产品的结构和要求来确定
具体的工序流程。
设备选择需要根据加工工序的要求，选择适用的剪板机、折弯机、冲压机、焊接设备等。
工艺参数需要根据材料的特性和加工要求
来设置，包括折弯角度、冲压力度、焊接参数等。
此外，钣金箱柜设计及工艺需要考虑到产品的制造成本和质量控制。
在设计过程中，需要尽量减少材料的浪费和加工工序的复杂性，以降低成本。
同时，需要对加工质量进行严格控制，确保产品的尺寸精度和外观质量，以提高产品的可靠性和使用寿命。
综上所述，钣金箱柜设计及工艺是一个综合性的工作，需要结合产品
的功能和使用要求，合理选择材料和设备，制定加工工序和工艺参数，同
时控制制造成本和质量，以满足客户的需求和市场竞争。
只有通过不断的
实践和总结，才能不断提高钣金箱柜设计及工艺的水平，为客户提供更加
优质的产品和服务。
钣金箱柜设计及工艺解析
电磁兼容（EMC）
３、尽量减少结构的电气不连续性，接缝尽可能焊接， 结合面加导电衬垫，缩短螺钉间距； ４、用导电衬垫、垫圈、螺母实现按钮等的防泄漏安装； ５、通风口、观察孔加装屏蔽网； ６、尽可能在指示器、显示器后面加屏蔽。
电磁兼容箱体
箱体的通风与散热
实现方式：空气对流及温度调控
空气对流：自然对流、强制对流（风扇） 温度调控：温控器＋空调器
设计工艺及一般要求（三）
９、箱柜的外形尺寸公差应符合下表的要求：
尺寸范围 高度
500～1600 ＞1600～2200 ＞2200 宽 深 度 度
公
差
±1.5 ±2.0 ±2.5 0 -2.0 ±1.5
10、结构要素间的间隙应力求均匀，其间隙差不得超过：
部 同一间隙 ≤1000
＞1000 1.0
位 平行间隙 2.0 2.5
设计工艺及一般要求（一）
１、金属板上开孔毛刺一般不大于0.2mm； ２、矩形或异形孔的圆角半径一般为0.5-2.0mm； ３、板的内弯曲半径，根据材料的不同略有差异，一般取 板厚的1.5-2倍； ４、弯曲件的弯边长度不宜过小，以免弯曲困难，其质应 为 h=r+2t，如图１。 ≥
图１
≥
图２
设计工艺及一般要求（二）
５、钣金上的孔与孔，孔与边的距离a不宜过小，一般a不小 于2t并不小于３-４mm，必要时可取1-1.5mm； 6、钣金件上的孔壁与工件直壁的距离应尽量满足图２的要 求，以免使孔在弯曲时产生拉伸，影响孔的使用； ７、步进孔可开成圆孔、长圆孔或方孔，一般孔距有两种设 计方式，一种是合符模数规律，即合2.5×n(n=4,8,10), 另一种是以“U”为单位，１U=44.44mm； ８、箱柜门的开启角度映不小于90o，台或板的开启角度不应 小于45o；
常用钣金机箱机柜等工艺
1主题内容与合用范围本手册规定了我企业机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。
本手册合用于加工华为企业、艾默生企业、安捷信企业的机柜、机箱。
2引用标准和文件GB/T 1804--92一般公差线性尺寸的未注公差WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语3基本要求3.1 在生产中，每个职工、每道工序都一定按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不切合时以工艺为准。
3.2 图纸、工艺有公差标明要求时，按公差要求加工。
3.3 图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804-92m 级加工。
3.4 当图纸标明尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
3.5 机柜外形按同意公差的正公差加工，机箱外形按同意公差的负公差加工。
3.6 门的外形按同意公差的负公差加工，禁止出现正公差。
3.7 未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m 级的正公差并偏上加工。
3.8 全部产品因电镀或热浸锌一定动工艺孔时，所动工艺孔应在产品正面不行见的地点。
3.8 各样铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。
3.9 对于压铆后折弯的工艺次序，在编排工艺时要特别当心，太小的折边压铆后折弯会发生干预。
3.10 有电镀要求的部件，华为技术规范要求需电镀后压铆，假如折弯后压铆困难，工艺上应注明需协助压铆工装。
3.11 板材厚折边又太小的状况，一定把没法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉剩余量的工艺次序。
3.12 除特别说明外毛刺方向一定在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以表达。
4下料增补要求4.1 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）＜1000mm：≤ 0.3≥1000mm：≤ 0.54.12 门板用料＜1000mm：≤ 0.5≥1000mm：≤ 0.8≤0.54.2 铝型材长度允差＜500mm：≤ 0.3≥500~1000mm：≤ 0.5≥1000~1500mm≤0.8≥1500~2000mm：≤1.0≥2000mm：≤1.24.3 铜排长度同意公差铜排厚度≥ 6mm剪切断面常为斜面，丈量时应以最大长度尺寸计，同意偏差按GB/T 1804 C 级。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。
它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。
它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。
一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1．检查图面是否齐全。
2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3．装配关系，装配要求重点尺寸。
4．新旧版图面区别。
5．外文图的翻译。
6．表处代号转换。
配电箱、金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理
金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
561237910234579．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示四、钣金加工的工艺流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
2、钳工：沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
配电箱金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理
配电箱金属表箱钣金加工工艺流程及表面处理 Final approval draft on November 22, 2020金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤。
2．热轧板SHCC，材料T≥ ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1．检查图面是否齐全。
2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3．装配关系，装配要求重点尺寸。
4．新旧版图面区别。
5．外文图的翻译。
6．表处代号转换。
7．图面问题反馈与处埋。
8．材料9．品质要求与工艺要求10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） 1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性2．合理选择问隙及包边方式，T=以下问隙，T=2-3问隙，包边方式采用长边包短边（门板类）3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
钣金常见加工工艺
2023/10/26
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钣金材料
电解板:代号SECC，E—Electroplate,其基材为SPCC,化学
成份和机械性能与冷轧板一样.电解板也有拉伸料如SECD, SECE.电解板的厚度规格为0.3-2.0mm.针对SECC不同的处 理方式,材料的应用特点也不一样,具体见下表:
冲压加工的基本工序,冲压加工的工序很多，最常用的有落料、 冲孔、弯角、拉延等。但从工作原理上又可归纳为两大类，即分 离工序和变形工序。
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冲压加工
分离工序是指毛坯材料受外力后，应力超过强度极限，产 生剪切破裂的冲压工序。例如冲孔、落料、切断、切口 等。在冲压工艺上通常称为“冲裁”。
机械性能:抗拉強度最小值270MPa,屈服极限最大值210MPa。
硬度HRB: 1H=85以上 1/2H=74～89 1/8H=50～70.
1/4H=65～80
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钣金材料
规格范围:厚度0.25~3.0mm,3.0mm以上材料必须訂制，寬度 有1220mm和1250 mm两种规格，長度可依需要裁切任意尺寸。 一般为2440mm和2500mm。
钣金工艺
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一、钣金的定义
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期 刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常 在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、 焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就 是同一零件厚度一致。
钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加 工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺
常用钣金机箱机柜等工艺
常用钣金机箱机柜等工艺
钣金机箱机柜是工件加工的一种重要方式，它利用金属板材制造出来
的机柜，它有很多优点，如强度高、外观美观、体积小、防水、防尘等。
钣金机箱机柜的成型工艺主要有切割加工、冲压加工、折弯加工、焊
接加工等。
1、切割加工
这是制造钣金机箱机柜的一种重要工艺，切割工艺可以分为激光切割、水切割和等离子切割等。
激光切割机有很多优点，如高切割速度、切割质量好、可以切割复杂
细小图样、占地面积小、切割损耗少等。
因此，在制造钣金机箱机柜的过
程中，采用激光切割机是一个比较明智的选择。
水切割方法是利用高压的水流切割金属板材的，它具有低损耗低、表
面抛光处理，高精度、无噪音环境保护等优点。
等离子切割方法是利用等离子体的高温来切割金属板材的，它具有切
割质量高、切口小、切割速度快、无抛丸研磨、表面光滑、切割损耗少等
优点，但也有一个缺点，就是对金属板材的要求比较高，只能切割普通的
金属板材，而对于高强度、高精度的金属板材就不适用。
2、冲压加工
冲压加工是利用模具成形的一种金属制品加工方法，这种方法可以使
金属制品的精度和外观有较大的提升，在钣金机箱机柜的制作中，也常常
使用冲压方法。
钣金加工工艺介绍
钣金加工工艺介绍钣金加工是一种广泛应用于机械、电子、建筑等领域的金属加工方式。
它是利用金属板材的可塑性，在经过一系列的加工工艺过程中，将其制作成各种不同形状和尺寸的金属零部件或构件。
钣金加工工艺涉及到多种加工方法和技术，下面将对一些常见的钣金加工工艺进行介绍。
剪切剪切是将金属板材按照一定的尺寸切割成所需的形状和大小。
常用的剪切机有机械剪切机和液压剪切机。
机械剪切机使用手动或电动机驱动剪切刀，可以适用于较薄的金属板材。
液压剪切机使用液压系统驱动剪切刀，适用于较厚的金属板材。
钣金加工中常用的剪切形式有直线剪切和曲线剪切。
折弯折弯是将金属板材按照一定的角度折弯成所需形状的加工工艺。
常用的折弯机有手动折弯机、液压折弯机和数控折弯机。
手动折弯机操作简单，适用于较薄的金属板材。
液压折弯机使用液压系统驱动，适用于较厚的金属板材。
数控折弯机具有高精度和高效率的特点，适用于精密零部件的批量生产。
在钣金加工中，折弯工艺常常用于制作金属箱体、金属柜、电子元器件外壳等。
冲压冲压是一种将金属板材在冲床上进行冲裁、成形和切割等操作的加工方法。
常用的冲床有机械冲床和液压冲床。
冲压工艺的优点在于生产效率高、成形精度高、适用于批量生产。
常见的冲压件有连杆、齿轮、凸轮等。
焊接焊接是将两块金属板材或金属构件通过熔铸或压力加热等方式连接起来的加工工艺。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
其中电弧焊是最为常见的焊接方法，它通过焊丝和电极的组合，在电流作用下将金属融化并连接在一起。
焊接在钣金加工中广泛应用于金属结构件、金属管道和压力容器等制造中。
冲压成型冲压成型是将金属板材在冲床上加工变形而成复杂的零部件或构件。
常见的冲压成型工艺有拉深成形、拉拔成形等。
其中拉深成形是一种将金属板材进行深度拉伸而成的一种加工方法，它常用于制作汽车车身、门板等。
组合加工组合加工是将多种不同的钣金加工工艺进行组合而成的加工工艺，它可以实现更加复杂的加工需求。
钣金机箱机柜的特点以及钣金的的工艺过程及设计
钣⾦机箱机柜的特点以及钣⾦的的⼯艺过程及设计钣⾦机箱机柜的特点以及钣⾦的的⼯艺过程及设计⼀、钣⾦机箱机柜的特点：1、充分保证机柜涂层表⾯的牢固可靠性、耐酸碱、耐腐蚀性强2、风机采⽤的是独⽴的电源线，⽅便我们的维护保养。
3、风机单元的外壳采⽤的技术是⼀次成型技术，这个技术能够有效减少风机的震动，提⾼风机单元的使⽤寿命。
4、所有⾓规都镀上彩锌，能够保证设备安全接地。
5、横梁安装及移动⽅便、灵活。
6、丰富的可选配件，充分满⾜各种应⽤的需要。
7、由于钢化玻璃使⽤的是进⼝特制粘结剂，使⽤寿命长。
8、底部附有加强筋，承重⼤，达100kg。
9、选⽤⾼密度⽹孔式的前后门，充分保证机柜内部的屏蔽。
10、联接简洁、安全可靠⼆、钣⾦⼯艺过程图纸到⼿后，根据展开图及批量的不同选择不同落料⽅式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等⽅式，然后根据图纸做出相应的展开。
数控冲床受⼑具⽅⾯的影响，对于⼀些异形⼯件和不规则孔的加⼯，在边缘会出现较⼤的⽑刺，要进⾏后期去⽑刺的处理，同时对⼯件的精度有⼀定的影响；激光加⼯⽆⼑具限制，断⾯平整，适合异形⼯件的加⼯，但对于⼩⼯件加⼯耗时较长。
在数控和激光旁放置⼯作台，利于板料放置在机器上进⾏加⼯，减少⼯作量。
⼀些可以利⽤的边料放置在指定的地⽅，为折弯时试模提供材料。
在⼯件落料后，边⾓、⽑刺、接点要进⾏必要的修整（打磨处理），在⼑具接点处，⽤平锉⼑进⾏修整，对于⽑刺较⼤的⼯件⽤打磨机进⾏修整，⼩内孔接点处⽤相对应的⼩锉⼑修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作了保证，使折弯时⼯件靠在折弯机上位置⼀致，保障同批产品尺⼨的⼀致。
在落料完成后，进⼊下道⼯序，不同的⼯件根据加⼯的要求进⼊相应的⼯序。
有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯⼀两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包的地⽅要考虑先加⼯，以免其它⼯序先加⼯后会发⽣⼲涉，不能完成需要的加⼯。
在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能要在折弯之前加⼯好。
常用钣金机箱机柜等工艺
常用钣金机箱机柜等工艺钣金是指利用压力，通过模具和设备对金属材料进行变形或断裂，最终形成所需的形状和尺寸的一种工艺。
机箱和机柜是钣金工艺的常见应用领域之一，下面将介绍一些常用的钣金机箱机柜工艺。
1.冲压冲压是指利用冲压机和模具对金属材料进行冷变形的一种工艺。
通过冲压，可以将金属材料通过冲孔、切割、弯曲等方式形成所需的零件。
在制作机箱和机柜时，冲压工艺常用于钣金板的冲孔和固定孔的加工。
2.折弯折弯是指利用折弯机将金属材料折弯成所需的形状。
在制作机箱和机柜时，折弯工艺常用于使钣金板形成边缘的弯曲和折叠。
通过折弯，可以使钣金板具有更好的强度和稳定性。
3.激光切割激光切割是利用高能量密度的激光束对金属材料进行切割的一种工艺。
激光切割具有高精度、高速度和无接触加工等优点，可以精确切割出所需形状的钣金板，用于制作机箱和机柜的面板和内部隔板。
4.焊接焊接是将两个或多个金属材料通过熔化、热变形或压力将它们连接在一起的一种工艺。
在制作机箱和机柜时，焊接常用于将不同部件和面板焊接在一起，以增加整体结构的稳定性和强度。
5.镀锌镀锌是通过将金属材料浸泡在熔融的锌液中，使其表面镀上一层锌的一种工艺。
镀锌可以防止钢材腐蚀和氧化，增加机箱和机柜的耐用性和防腐能力。
6.喷涂喷涂是将涂料通过喷枪喷射到金属表面，形成一层均匀的涂层的一种工艺。
喷涂可以增加机箱和机柜的美观度，并起到防腐和防水的作用。
7.拉伸拉伸是将金属材料放置在拉伸机上，通过拉伸力使其产生塑性变形，最终形成所需的形状的一种工艺。
拉伸工艺常用于制作机箱和机柜的拉手、支撑架等部件。
8.抛光抛光是通过磨光机和磨料将金属表面刷磨平滑，并使其呈现出反光的一种工艺。
抛光可以增加机箱和机柜的表面光洁度和质感。
以上是常用的钣金机箱机柜工艺，每种工艺在制作机箱和机柜的过程中起到不同的作用。
综合应用各种工艺，可以制作出质量优良、结构稳定的机箱和机柜。
钣金机箱机柜结构设计方案
设计钣金机箱机柜的结构方案需要考虑到结构稳定性、功能性、外观美观以及制造成本等多个方面。
以下是一个钣金机箱机柜结构设计方案的概要：一、结构设计要点1. 材料选择：选用高质量的钣金材料，如冷轧板、不锈钢板等，具有良好的强度和耐腐蚀性。
2. 结构稳定性：确保机箱机柜整体结构稳固，能够承受外部振动和冲击，避免因材料强度不足或连接方式不牢固导致变形或破损。
3. 内部空间设计：合理规划内部空间，考虑设备安装位置、散热通风需求等，确保设备组件布局合理，便于维护和升级。
4. 开孔设计：根据设备需求设计适当位置的开孔，保证设备通风散热和线缆布线顺畅。
5. 表面处理：采用喷涂、阳极氧化等工艺对外表面进行处理，提高外观质感和防腐能力。
6. 防尘防水设计：设计防尘网格、密封条等措施，确保机箱机柜内部设备不受灰尘和水汽侵入。
二、具体设计方案1. 整体结构：采用焊接或螺栓连接方式，保证机箱机柜整体结构牢固稳定。
2. 门板设计：设计可拆卸的门板，便于维护和维修设备；门板可设置观察窗，方便查看设备运行状态。
3. 散热设计：在机箱机柜顶部和侧面设计散热孔，配合风扇或散热片，保证设备正常工作温度。
4. 支架设计：设计可调节高度的支架，适应不同设备安装需求；支架底部设置减震垫，减少振动影响。
5. 电缆管理：设计电缆管理槽或吊环，整齐布置设备电缆，提高通风效果并减少电缆混乱。
6. 地脚设计：在机柜底部设计可调节高度的地脚，适应不同地面情况，提高机箱机柜整体稳定性。
三、制造成本控制1. 材料优化：合理选择材料规格和厚度，降低制造成本同时保证质量要求。
2. 加工工艺：优化加工工艺流程，提高生产效率，降低人工成本。
3. 标准化设计：设计标准化零部件，减少定制部件数量，降低生产成本。
4. 批量生产：根据订单量合理安排生产计划，批量生产降低单位成本。
以上是钣金机箱机柜结构设计方案的概要，具体设计还需根据实际需求和制造条件进行详细规划和优化。
常用钣金机箱机柜等工艺
1主题内容与适用范围本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。
本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。
2引用标准和文件GB/T1804--92一般公差线性尺寸的未注公差WI-T00-008钣金机械制造工艺基本术语3基本要求3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T1804-92m级加工。
3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。
3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
3.7未注公差要求的孔，按GB/T1804-92m级的正公差并偏上加工。
3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。
3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T1804-92f级的负差且偏下加工。
3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。
3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。
3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工艺顺序。
3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
4下料补充要求4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）4.1.1立柱用料＜1000mm：≤0.3≥1000mm：≤0.54.12门板用料＜1000mm：≤0.5≥1000mm：≤0.84.1.3其它结构件≤0.54.2铝型材长度允差＜500mm：≤0.3≥500~1000mm：≤0.5≥1000~1500mm≤0.8≥1500~2000mm：≤1.0≥2000mm：≤1.24.3铜排长度允许公差铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T1804C级。
钣金产品设计基本要点,钣金设备设计结构思路,钣金制作工艺流程
钣金产品设计基本要点，钣金设备设计结构思路，钣金制作工艺流程关键词：钣金产品设计、电脑机箱设计、钣金制作工艺内容概述：钣金工艺常见于一些大型的机械设备（例如加工机械、网络机柜、交换机等）办公设施（例如文件柜、电脑桌等）。
恰好相反，钣金往往不能应用领域在那些对于外观和尺寸建议较低的小型产品之中。
本文着重讲述了钣金制作工艺的主要种类和特点，同时也对钣金产品设计过程中必须注意的一些问题进行了分类阐述。
一，钣金制作工艺钣金产品设计过程中，特别需要了解和关注钣金制作工艺的独有特点。
钣金制作工艺，就是指针对厚金属板（通常在6mm以下）的一系列综合冷加工女团工艺。
具体内容工艺科细分为：剪切、当鼠标、波洛吉区、冲压、焊接、堆叠、冲压成型等。
钣金工艺零件的最为明显的特征单一零件上一致的厚度尺寸。
简言之：金属板材加工就叫做钣金加工。
1，剪切/冲切图1，钣金当鼠标零件剪切/冲切工艺的目的，主要是用于下料。
其却别是，冲切除了下料还带有部分成型的目的；而剪切的目的单纯是大料分切为较小的。
（见图1）图2，钣金多次波洛吉区2，折弯工艺由于钣金件的料薄相对比较大，同时金属材料的延展性也容许波洛吉区工艺的实行，因此波洛吉区工艺就是钣金工艺中采用频率最低的工艺之一。
顾名思义，“波洛吉区”就是利用外力，逼使金属板材按照既定的角度和半径伸展。
（见到图2）3，冲压成型此工艺通常须要冲压模具。
冲压成型就是利用外力和金属板材本身的延展性，逼使材料按照事先多瓣的冲压模的型腔形状回去成型。
冲压成型后，通常还须要进一步除去毛刺边缘和废料等。
图3，钣金冲压零件4，相连接工艺钣金零部件在装配过程中，通常会使用到焊接、铆接、拼接等多种连接工艺方式。
通过这些连接方式，钣金零部件方能形成一个整体。
5，表面处理工艺由于钣金材料表面往往由于氧化或其他原因，形成了锈蚀或污渍。
为了最终成品的外观品质要求，往往需要对钣金零部件进行表面处理。
通常的钣金表面处理工艺包括：除锈去污、喷漆、喷砂、氧化、镀饰等。
钣金机箱机柜的特点以及钣金的的工艺过程及设计
钣金机箱机柜的特点以及钣金的的工艺过程及设计1.强度高：钣金机箱机柜采用优质的金属材料制作，能够提供较高的强度和稳定性，能够有效保护内部的设备。
2.耐腐蚀性强：钣金机箱机柜经过特殊的表面处理，如喷涂或镀锌等，能够提高其耐腐蚀性，延长使用寿命。
3.结构简单：钣金机箱机柜使用简单的结构设计，便于安装和维护，同时也方便进行改装和升级。
4.外观美观：钣金机箱机柜外观设计精细，外观整洁，能够与周围环境相融合。
5.隔离性好：钣金机箱机柜能够提供较好的隔离性能，能够保护内部设备免受灰尘、湿气、电磁干扰等外界因素的影响。
钣金的工艺过程及设计：1.设计：根据客户的需求和机柜的用途，确定机柜的尺寸、结构和功能要求，并进行详细的设计图纸制作。
2.材料准备：根据设计要求，选择合适的钣金材料，如冷轧钢板、不锈钢板等，并进行下料准备工作。
3.下料：使用剪板机或数控切割机对钣金材料进行下料，并根据设计图纸要求进行尺寸的测量和切割。
4.折弯：使用折弯机或数控折弯机对钣金材料进行折弯，以形成所需的形状和结构。
5.焊接：采用电弧焊、点焊或激光焊等方式对钣金材料进行焊接，以加固结构并提高强度。
6.打磨：使用打磨机或手工对焊接处进行打磨和修整，以提高外观质量。
7.表面处理：通过喷涂、镀锌、喷砂等方式对钣金机柜进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8.组装：将各个部件按照设计要求进行组装，包括安装电器设备、连接线路、调试等。
9.质检：进行机柜产品的质量检验，包括尺寸、外观、强度等方面。
10.包装与出货：将成品进行包装，并按照客户要求进行运输和交付。
在整个钣金的工艺过程中，设计起着至关重要的作用。
合理的设计能够确保机柜的结构稳定性和功能性，同时也要考虑制造成本、使用效果和外观要求等因素。
设计师需要通过充分了解客户需求和实际环境，与工艺人员密切合作，制定出最佳的设计方案，并在制作过程中进行及时的改进和优化。
钣金机箱机柜的设计与制作，需要注重细节、精益求精，以满足用户的需求和要求。
钣金箱柜设计及工艺
附件
机箱附件门类繁多、品种齐全，设计精巧。
锁类
铰链类
密封条
拉手、资料盒
包装
常用的包装材料：纸箱、发泡塑料、气珠袋、 木箱（长途）、帆布罩等 包装标志：警示语（标识）、公司信息、产 品信息、吊装指示等
造型设计
A
因钣金工艺的特点，及高科技产品变化快、小批量的限制，箱柜多以可展面、边作造型要素。
设计工艺及一般要求（三）
WPS Office
箱柜的பைடு நூலகம்形尺寸公差应符合下表的要求： 结构要素间的间隙应力求均匀，其间隙差不得超过：
电磁的基本含义是：能保证设备在共同的电磁环境中执行各自的功能的共存状态，而不互相干扰； 设备的骚扰（电磁骚扰）抑制方法：接地、屏蔽、滤波； 接地目的： １、实现设备的安全接地，以便对设备的操作人员实现安全保护； ２、泄放因静电感应在机箱上所积蓄的电荷，避免机箱电位升高造成内部放电； ３、提高设备的工作稳定性。 对于屏蔽问题，在机箱设计中的一些基本做法： １、底板和机壳采用良导体材料，如铜、铝等； ２、对于塑料壳体，在其内部喷涂导电漆，或注塑时加入金属
结构设计事项
更据客户要求考虑以下方面：
1
设计工艺及一般要求（二）
钣金上的孔与孔，孔与边的距离a不宜过小，一般a不小于2t并不小于３-４mm，必要时可取1-1.5mm； 钣金件上的孔壁与工件直壁的距离应尽量满足图２的要求，以免使孔在弯曲时产生拉伸，影响孔的使用； 步进孔可开成圆孔、长圆孔或方孔，一般孔距有两种设计方式，一种是合符模数规律，即合2.5×n(n=4,8,10), 另一种是以“U”为单位，１U=44.44mm； 箱柜门的开启角度映不小于90o，台或板的开启角度不应 小于45o；
支撑及固定其他结构单元
钣金机柜的工艺要求
钣金机柜的工艺要求钣金机柜是一种用于存放电子器件和设备的金属制造产品，具有强度高、耐腐蚀、防护性能好等特点。
在生产制作过程中，钣金机柜的工艺要求非常高，涉及到材料选择、加工工艺、装配工艺等方面。
下面我们将从材料、加工和装配三个方面来详细介绍钣金机柜的工艺要求。
一、材料选择1. 钣金机柜主要使用优质冷轧钢板作为原材料，其厚度一般在1.0mm至2.0mm之间。
冷轧钢板具有表面平整、强度高、成形性好等特点，能够满足钣金机柜的强度和美观要求。
2. 在特殊情况下，钣金机柜也会采用不锈钢板、铝合金板等特殊材料，以满足一些特殊环境下的防腐蚀、防水等要求。
二、加工工艺1. 钣金机柜的加工工艺主要包括剪板、折弯、冲压、焊接等环节。
其中，剪板是将原材料切割成所需要的尺寸；折弯是将板材折成机柜的结构件；冲压是在板材上进行冲孔、冲槽等工序；焊接是将各个部件进行组装。
2. 在加工过程中，需要使用先进的数控设备进行加工，以保证零部件的精度和一致性。
同时，需要严格控制加工过程中的温度、速度等参数，以保证材料性能不受损。
三、装配工艺1. 钣金机柜的装配工艺要求严格，需要按照设计要求进行组装。
在装配过程中，需要严格控制每个部件的尺寸和位置，保证机柜的结构稳定、密封性好。
2. 在装配过程中，需要使用专用的工装、夹具等辅助工具，以保证装配的效率和质量。
同时，需要进行严格的检测和调试，确保每个机柜都能够满足设计要求。
综上所述，钣金机柜的工艺要求非常高，需要在材料选择、加工工艺和装配工艺等方面严格把控。
只有通过精细的工艺控制，才能够生产出质量可靠、性能稳定的钣金机柜产品。
因此，生产厂家在生产过程中需要引进先进的设备和技术，建立完善的质量管控体系，以满足市场对钣金机柜产品高质量、高性能的需求。
钣金机箱机柜的特点以及钣金的的工艺过程及设计
钣金机箱机柜的特点以及钣金的的工艺过程及设计1.结构坚固稳定：钣金机箱机柜通常采用钣金加工工艺，利用金属材料的强度和刚性，具有良好的承载能力，能够保护内部设备不受外界冲击和振动的影响。
2.耐腐蚀性强：钣金机箱机柜一般采用不锈钢、冷轧板等材料制作，具有良好的抗氧化、抗腐蚀性能，能够有效防止因潮湿、腐蚀等环境因素导致的设备损坏。
3.良好的散热性能：钣金机箱机柜通常设计有多个散热口、散热孔和散热槽等，能够有效散热，保持设备的正常运行温度。
4.方便维护和安装：钣金机箱机柜通常采用模块化设计，方便安装和拆卸；同时，机箱内部预留了合适的接线孔和配线槽等，能够方便进行设备的接线和维护。
5.外观美观：钣金机箱机柜外观经过精心设计，表面处理工艺优良，具有较高的装饰性和美观性，能够满足不同场所和需求的装饰要求。
钣金的工艺过程及设计：钣金是一种通过对金属板材进行冷加工，以改变其形状、尺寸和性能的工艺。
钣金工艺过程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的金属板材，如不锈钢、冷轧板等，根据需要进行裁剪和切割。
2.打板：将裁剪好的金属板放入打板机中，利用机械力量对金属板进行塑性变形，将其弯曲成所需的形状。
3.敲凸：使用敲凸机对金属板进行敲打，以修正板材上的凹陷或凸起，保证板面平整。
4.焊接：根据需要，在钣金件之间进行焊接，以增加其强度和稳定性。
5.抛光：使用砂带和砂轮等工具对钣金件进行抛光，使其表面光滑。
6.表面处理：根据需要，对钣金件进行镀锌、喷涂等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观性。
7.组装：将经过加工的各个钣金件进行组装，完成最终的产品。
在钣金的设计过程中，需要考虑以下几个方面：1.结构设计：根据机箱机柜要容纳的设备类型和数量，合理设计内部的仓位和隔板，保证设备的稳定和安全。
2.散热设计：确定散热口、散热孔和散热槽的位置和尺寸，保证设备正常运行温度。
3.配线设计：预留合适的接线孔和配线槽，方便设备的接线和维护。
钣金机箱机柜的组成、介绍以及保养方法
钣金机箱机柜的组成、介绍以及保养方法钣金机箱是针对金属薄板（一般在6mm以下）使用综合冷加工工艺，冷却形成后所需要的机箱。
加工工艺包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接、成形（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致。
使用钣金所制作的机箱，既能满足机箱的各种功能和外观的要求，又能使得冲压模具制造，成本低。
钣金具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，目前在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。
例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金是必不可少的组成部分。
钣金加工厂对于钣金机箱机柜的生产具有相应的技术和工艺。
而在不同的环境下不同气氛的影响会给机箱机柜带来不同的效果，所以根据不同的情况我们需要对机箱机柜进行整体处理。
对于钣金机箱机柜来说其拥有良好的外在形象，而长时间的户外工作则会给其带来很大的影响，所以说对于机箱机柜的钣金外壳进行的表面处理则会给其带来很高的影响。
在对机箱机柜进行表面预处理的过程中可以对其进行表面喷塑或者喷漆处理，这样根据不同的具体情况我们可以选择合适的方法来增加钣金机箱机柜的使用寿命和年限。
众所周知，机箱机柜的外壳都是用钣金制成的。
各个部件均采用不锈钢轧板，聚众联合在对加工的机箱时行验收时一定要注意几点：1、钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。
框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。
检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
2、顶框与底座平行度为小于1mm。
检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。
也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。
有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
3、上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。
4、立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。
5、支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。
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1主题内容与适用范围本手册规定了我公司机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。
本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。
2引用标准和文件GB/T1804--92一般公差线性尺寸的未注公差WI-T00-008钣金机械制造工艺基本术语3基本要求在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
图纸、工艺未注公差时，按GB/T1804-92m级加工。
当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。
门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。
未注公差要求的孔，按GB/T1804-92m级的正公差并偏上加工。
所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。
各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T1804-92f级的负差且偏下加工。
对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。
有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。
板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工艺顺序。
除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
4下料补充要求冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）＜1000mm：≤≥1000mm：≤门板用料＜1000mm：≤≥1000mm：≤≤铝型材长度允差＜500mm：≤≥500~1000mm：≤≥1000~1500mm≤≥1500~2000mm：≤≥2000mm：≤铜排长度允许公差铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T1804C级。
5冲孔、钻孔要求螺栓过孔a)1孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定，孔只允许正差。
a）重要孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5允差≤≥φ5允差≤b）次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ5允差≤≥φ5~φ8允差≤≥φ8允差≤螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。
计算公式如下：T≤K（Dmin--dmax）式中：T-----孔的位置度公差Dmin-----光孔的最小尺寸dmax-----最大轴径（螺栓的最大直径）K-----间隙利用系数不需调整的固定连接K=1需要调整的固定连接K=（）6、展开工艺展开的计算法板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示。
一般情况取λ=t/3。
机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高件在普通折弯机上折弯时，质检可按GB/T1804-92C级验收。
展开的基本公式:外尺寸法展开长度L=料外1+料外2+……+料外n-补偿量Kn L=L1+L2+……LN+LR—KnL——展开总尺寸L1、L2……LN——折弯外尺寸LR=πR/2R——大于板厚的内园角尺寸K——系数（查折弯系数K、K’一览表）n——折弯个数板材K用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：L=L1+L2+…+LN+LR-knL1---L2折弯外尺寸LR=ЛR/2R为（内缘半径+t/3）n为折弯半径小于板厚的折弯个数t=板厚k为每折一个弯减去值(查表)L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t/3）/2+(47-10-2)+15+25+×6=由于折弯刀长期使用造成磨损,故取r=；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）；当R=r=时，则n=7L=25+17+42+50+47+15+25+×7=压死边折弯系数K=内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：L=L1+L2+…+LN+LR+k’nL1---L2折弯内尺寸LR=ЛR/2R为（内缘半径+t/3）n为折弯半径小于板厚的折弯个数t=板厚k’为每折一个弯的补偿值(查表)L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t/3）/2+(47-10-2-2)+11+21+13+×6=由于折弯刀长期使用造成磨损,故取r=；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K(K=90°展开系数)备注:a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法另行通知,其直壁部分按90°折弯展开附件一:常见展开标准数据1.直边段差展开系数折展开系数折弯加工顺序的基本原则:由小到大进行折弯.先折弯特殊形状（指不是90°的形状）,再折弯一般形状.前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大,如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)折弯的加工范围:的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边：注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常从图中可看出段差的干涉加工范围.根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.直边断差:当断差高度h小于倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于倍料厚时采用正常一正一反两折完成.斜边断差:当斜边长度l小于倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于倍料厚时采用正常一正一反两折完成.直边断差斜边断差7板金加工的连接方式及其工艺连接方式种类：焊接，拉(螺)钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接(我司目前没有应用)等。
焊接:现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕焊缝连接及其符号国标GB324-88<焊缝符号表示法>规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。
标准规定﹐为了简化﹐图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表示﹐但也可采用技术制图方法表示。
国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。
焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。
可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。
但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。
基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。
国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。
国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。
国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。
国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表7-6。
表7-4:焊缝辅助符号表7-5:焊缝补充符号表7-6﹕焊缝尺寸符号﹑焊接符号在图面上的位置基本要求﹕完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。
指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。
箭头和接头的关系﹕下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。
必要时允许箭头线弯折一次。
基准线的位置基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
基本符号相对基准线的位置l如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。
如下图﹕表7-3:焊接基本符号l如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。
l标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。
焊缝尺寸符号及其标注位置﹕l焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔l焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔l坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔l相同焊缝数量符号标在尾部﹔l当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。
l当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
关于尺寸符号的说明﹕l确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。
l在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。
l塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。
焊接制造工艺在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。
在此基础上﹐了解客户要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。
了解客户的意图非常重要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。
一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是采用点焊焊缝多长截面尺寸但有可能在某些情况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3~4mm.偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料).,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.(1)破损工件的表面,焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成,如果用定位点来定位其稳定性不佳.点焊的干涉加工范围:以下是焊机点焊的示意图,图中的数据为加工范围.铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度.如果是长缝焊,一般进行分段点固焊,点焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,使其被焊成一体.保护焊象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。