精益生产生非制造型企业
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产企业的基本理念
精益生产企业的基本理念精益生产是一种由丰田汽车公司引入并发展起来的管理理念和制造技术。
它的基本理念是通过消除浪费和持续改善来提高生产效率和质量，并以此实现企业的竞争优势。
精益生产企业的基本理念包括以下几个方面。
第一，消除浪费。
精益生产的根本目标是消除一切无价值的活动，即浪费。
浪费是指在生产过程中产生的非增值活动，例如等待、过度生产、库存、运输、瑕疵品等。
精益生产企业通过改进生产流程、优化资源利用和提高工人的工作效率来消除浪费，从而提高生产效率和降低成本。
第二，以顾客需求为导向。
精益生产企业要始终以顾客需求为导向，即以顾客满意为最终目标。
企业需要了解并满足顾客的需求，确保产品的质量、性能和交付时间等都能够满足顾客的期望。
企业需要通过与顾客的沟通和合作来获取准确的需求信息，并通过持续改进来不断提高产品质量和满足顾客需求。
第三，团队合作和员工参与。
精益生产企业注重团队合作和员工的参与。
企业通过鼓励员工参与决策和解决问题的过程，激发员工的创造力和积极性，提高员工的工作满意度和工作质量。
团队合作和员工参与不仅能够提高工作效率，还能够激发员工的工作热情和团队精神，推动持续改进和创新。
第四，持续改善。
精益生产企业要通过持续改善来不断提高生产效率和质量。
持续改善是精益生产的核心理念之一，它要求企业不断地寻找和改进生产过程中的问题和短板。
企业需要通过精益生产工具和方法来分析和改进生产过程，如价值流图、5S整理、Kanban等，以找到并消除隐患和浪费，提高生产效率和质量。
第五，全员参与。
精益生产要求企业的全体员工都参与到持续改善和问题解决的过程中。
无论是生产线上的工人，还是管理层的领导者，都需要参与到改善工作中。
企业需要打破层级和部门之间的壁垒，推动全员的参与和沟通，实现组织的流动性和灵活性，以更好地适应市场变化和顾客需求的变化。
综上所述，精益生产企业的基本理念包括消除浪费、以顾客需求为导向、团队合作和员工参与、持续改善和全员参与。
精益生产方式简介
MAC HINE
WALKING
MODE L: VT91
: 6000P C /720m in
13
C YC LE TIME : 57.6s e c /p c
MANP OWE R :
2
0 P R OC E S
S /NOS NAME
(p c) WIP
(s e c) MAN
(s e c) MC
10
20
30
40
性是福特生体系所无法比拟的,
6. 精益生产体系
1990年, James Womack 出版了一本书” 机器改变了世界” 后, James Womack直 白地指出目前大多树日本, 美国, 欧洲汽车
生产方式就称之为 “精益生产方式."
二） 企业为什么需要精益生产
企业模式
企业竞争压力
大 劳动密集型
技术密集型
资本密集型 小
低
精益生产效益
高
技术普及加快，同行业竞争激烈
世界第一辆汽车 1886年
世界第一部手机 1973年
70年
中国第一辆汽车 1956年
20年
中国第一部手机 1997年
产品多样化，生产转换多，效率低下
每月转线次数=？ 每次转线损失=？ 每月效率损失=？
交货周期长，对客户交货期反映慢
50
60
1
2 12.14 14
2 PCB SMD 12 26.95 51.42
3
1 17.4 18
56.49
Q u a lity c h e c k
S ta n d a r d WIP
NO o f s ta n d a r d WIP
14
C YC LE T im e
精益生产基础知识
全 员 生 产维护 Tot a l
Productive Maintenance
拉 系 统 Pull Syst ems
ECRS Elimin ate Co mb in e Rearran g e Simp lify
三、精益屋
改善四原则: ECRS
该作业可以取消吗？
( Eliminate )
该作业可以合并吗？
按双手能同时动作布置现在不妨碍动作的前提下作 采用最舒适的作业位置高
场
业区域应尽量窄
度
3.治具和设备
①.使用便于抓取零件的 物料容器； ②.将两个以上的工具合 并为一个； ③.采用动作数少的联动 快速夹紧机构； ④.用一个动作操作设备 的装置。
①.利用专用夹持机构长 时间拿住目的物； ②.使用设备或者治具完 成简单或者需要力量的作 业； ③.设计双手能同时动作 的夹具；
Lean Production 精益生产
目录
一、精益生产简介 二、精益生产五原则 三、精益屋
一、精益生产简介
精益生产（Lean Production）:简称“精益”，是衍生自丰田生产方式(Toyota
Production System)的一种管理哲学。是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组
织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称
三、精益屋
“取消”具体操作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）； 减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等； 尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等； 取消笨拙的或不自然、不流畅的动作； 尽量减少一切肌肉力量的使用； 减少对惯性、动量的克服； 杜绝危险动作和隐患； 除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
精益生产概述
精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
企业精益生产的初步认识
Daily Ship Schedule
.27 days
.17 days
.4 days
.5 days
1.0 days
.18 days
.02 days
.008 days
TPc/t = 2.5 days
第四步：计算全部生产周期TPCT
如何使用价值流图
画出当前状态图
分析当前状态设计将来状态
制定改善计划并具体实施
浪费的定义——不为工序增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
消除浪费的四步骤
第一步：了解什么是浪费
第二步：识别工序中哪里存在浪费
第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费
第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤
了解七类浪费
1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6. 库存 7. 过量加工
精益生产要素——流动生产
定义：物料在通过生产线中不产生停顿，迅速地通过流动 由原材料变成成品。——客户节拍——价值流分析——生产流程分析——生产周期分析——生产流程布局——人工平衡
精益生产要素——流动生产（续）
大批量生产模式和小批量流动生产模式的比较
精益生产在制造系统
在制造企业, 精益生产就是 —— 激励员工在最短的时间以内满足我们客户的需求, 并消除所有的浪费, 以取得最大的利润的经营战略。
生产信息流模型
案例B —— 生产布局改进
原有厂区物流
案例B —— 生产布局改进
原有厂区物流
案例B —— 生产布局改进
改进后厂区物流
案例B —— 生产布局改进
改进后厂区物流
案例B —— 物料物流路线规划
精益生产介绍.
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
精益生产概述
（４）动作 的浪费。主要表现为生产场地不规 划 ，生产模式设计不周全 ，生产动作不规范统一 ， 员工操作存在过多的无效动作 。在离散型产品和 劳动密集型行业 ，减少动作浪费的潜力 巨大。
精 益生产概 述
玛书彦
（精 益管 理 咨询研 究 中心 ）
精益生产 （Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ，简称 ＬＰ）是美 国
七大 浪费
麻 省 理 工 学 院数 位 国际 汽 车计 划 组 织 （ＩＭＶＰ）的 专家 对 日本 “丰 田 Ｊｎ’（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ，准 时化生产 ） 生产方式”的赞誉之称。精 ，即少而精 ，不投人多 余 的生产要素 ，在适当的时间生产必要数量的市 场 急需 产 品 （或下 道 ］［＝序 急需 的产 品 ）；益 ，即所 有经营活动都要有益有效 ，具有经济性。精益生 产是当前工业界最佳 的一种生产组织体系和方式。
效 率对 市场 需求 作 出最 迅速 的 响应 。
机会 ，这也是库存最大的危害 。
８０
捌 净 窑 谰
第ｌ４卷
（７）制 造 过 多 （早 ）的 浪 费 。主 要 因素 表 现 明晰的责任为制造过多与过早能够提高效率或减 同时暴露从而解决现场和设备的问题 ，进而逐渐
（５）加 工 的浪 费 。主要 表 现 为制 造 过 程 中作 业加工程序动作不优化 ，可省略、替代 、重组或
简中间管理层 ，进行扁平化改革 ，减少非直接生 产人员 ；推进生产均衡化 、同步化 ，实现零库存 与柔 性生 产 ；推行 全生 产过 程 （包 括整 个 供应链 ）
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
精益生产的来历
精益生产的来历精益生产是汽车制造企业托尼奥·魏文内教授和美国卡内基梅隆大学教授詹姆斯·沃默克共同提出的一种生产理念。
它指在生产过程中通过不断优化流程，减少浪费和把握客户需求，来实现最高效的生产。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来节省成本和时间，消除质量问题，提高客户满意度。
消除浪费汽车业是精益生产理念的源头，尤其是丰田生产方式，其基础是根据消费者需求进行生产的定制生产方式，同时尽可能消除生产过程中的浪费。
不必要的浪费包括超市货架上堆积的物品、制造生产线上待处理零件和完成但未发货的产品，以及没有被使用或废弃的物品。
精益生产方法强调要通过消除浪费来优化生产过程，使生产效率更高，缩短生产周期，提升产品质量，并最终减少成本。
浪费的种类精益生产提出了七种浪费类型：过程、库存、动作、运输、物料、不良品和人才扭曲。
过程浪费是指生产过程中不必要的重复步骤。
库存浪费是指制造或储存不需要的原材料或产品。
动作浪费是指在单一工作步骤中花费太多时间或精力。
运输浪费是指将产品从一个地方运往另一个地方时，发生的额外成本。
物料浪费是指生产过程中浪费的物料。
不良品浪费是指生产不良品造成的资本和成本损失。
人才扭曲是指员工没有正确的资质或培训，浪费了资源并导致低准确度、不良质量和时间增加。
精益生产的核心理念精益生产的核心理念是基于几个关键概念：价值流图、流程优化、一次正确性和系统化改进。
价值流图是用于描述整个生产流程，并确定流程上价值操作的过程图。
流程优化的目的是消除最大程度的浪费。
一次正确性的概念是为了避免修补成本。
系统化改进则是为了确保生产持续稳定和质量改进。
精益生产在丰田的实施丰田公司把精益生产理念应用到了车辆生产的每一个环节。
丰田将这种精益生产的首要目标看作是完美的第一次制造，以规避在后续流程中出现的问题和浪费。
实现精益生产的关键是建立一种工作方式，使工人在面对问题时能够自主决策并解决问题。
工人需要得到足够的培训，以理解自己的工作能力和公司的生产目的。
什么是精益生产管理TPS
什么是精益生产管理TPS精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基於对日本丰田生产方式的研究和总结，於1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计画）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII 的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1 精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1 1管理技术背景二战以後，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面品质管制在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1 2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处於发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落後等严重困难，加上战後日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在叁观美国的几大汽车厂之後还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
制造业企业做精益生产原因
制造业企业做精益生产原因
制造业企业采用精益生产的原因有多个：
1. 提高效率和生产能力：精益生产方法可以通过消除浪费、优化流程和提高生产效率来提升企业的整体生产能力。
它强调以价值流为导向，消除不必要的环节和活动，使生产过程更加流畅和高效。
2. 降低成本：精益生产的目标之一是通过消除浪费和提高效率来降低成本。
通过减少库存、缩短交付周期、优化生产布局等方式，企业可以降低物料和劳动力等方面的成本，提高利润率。
3. 提高质量：精益生产强调持续改进和质量控制。
通过标准化工作流程、设立质量标准和检验机制，以及培训员工关注细节和质量意识，企业能够提供更高质量的产品和服务，满足客户需求，提高客户满意度。
4. 增强灵活性和响应能力：精益生产注重灵活性和快速响应市场需求的能力。
通过减少库存和交付周期，企业能够
更迅速地调整生产计划和生产线，满足客户需求的变化，应对市场波动。
5. 增强员工参与和团队合作：精益生产强调员工的主动参与和团队合作。
企业通过培养员工的问题解决能力、鼓励员工提出改进建议，以及促进跨部门的合作和沟通，实现全员参与、共同改进的目标。
6. 提升竞争力：精益生产可以帮助企业提升竞争力，通过提高效率、降低成本、提供优质产品和服务，以及快速响应市场需求来获得竞争优势。
这对企业在激烈的市场竞争中取得成功至关重要。
总体而言，制造业企业采用精益生产的目的是为了提高
效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和响应能力，同时加强员工参与和团队合作，以提升竞争力并实现可持续发展。
精益：“精”就是精益求精，“益”就是取得增益价值
精益：“精”就是精益求精，“益”就是取得增益价值管理：为实现⽬标⽽进⾏的利⽤资源的过程。
精益企业的概念始创于丰⽥公司（Toyota）⼤野耐⼀（Taiichi Ohno）实⾏的即时⽣产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核⼼是在企业的⽣产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
精益管理由最初的在⽣产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理⽅法，上升为战略管理理念。
它能够通过提⾼顾客满意度、降低成本、提⾼质量、加快流程速度和改善资本投⼊，使股东价值实现最⼤化。
企业在全球化的背景下正⾯临着⽇益激烈的竞争形势，对企业进⾏精益改⾰已成为⼀个发展趋势。
1. 精益管理的起源和发展：精益管理源于精益⽣产，其核⼼都在于最⼤限度地降低浪费。
⼆次世界⼤战后，⽇本丰⽥公司发展了独特的丰⽥⽣产⽅式，从⼀个⽇本的⼩公司⼀跃成为世界汽车业巨头。
美国⿇省理⼯学院的三位教授在上个世纪九⼗年代共同出版了⼀本具有⾥程碑意义的书：“改变世界的机器”在这本书中，总结了以丰⽥⽣产⽅式为原型的制造模式，第⼀次提出了“精益⽣产”的概念。
从此，精益⽣产逐渐为世⼈所知，并在以后的⼗余年间发展成为重要的⽣产制造模式。
近年来，“精益⽣产”理论⼜被延伸⾄企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和⾮赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核⼼都在于最⼤限度地降低各种形式的浪费。
2. 精益管理的主要内容和特点：精益管理是对丰⽥⽣产⽅式的总结与提升，代表了在众多⾏业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
精益管理的主要内容⾄少包括：1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域⼤家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、⽅向冲突、错误⼯具、断层、⽆⽤信息、等候、知识废弃、过早设置、⼈⼒资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）精益企业⽂化：站在顾客的⽴场审视企业活动，⼒求提⾼价值流效率；劳资双⽅的和衷共济，企业内部建⽴真正的团队；队员⼯热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个⼈的头脑⾥。
精益生产构筑制造型企业未来
二 战 以后 ， 日本 汽 车 工 业 开 始 起 步 ， 此 时统 治 世 界 的 生 但 产模 式 是 以美 国 福 特 为 代 表 的 大 量 生 产 方 式 。 这 种 生 产 方 式 以流 水 线 形 式 生 产 大 批 量 、 品 种 的产 品 ， 少 以规 模 效 应 带 动 成 本 降 低 ， 由此 带 来 价 格 的 竞争 力 。 并
１ 精 益生产
精 益 生 产 （ ｅ ｎ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ， 称 Ｌ 是 美 国 麻 省 理 工 学 Ｌ ａ ｒｄ ｃｉ 简 ｏ Ｐ）
２
精 益生产 不 仅仅 是生产
由丰 田汽 车 创 立 发 展 起来 的 精 益 管 理 是 以精 益 生 产 为 主
Hale Waihona Puke 院在 “ 国际 汽 车 项 目” 究 中 ， 于 对 日本 丰 田 生 产 方 式 的 研 研 基
与 此 同 时 ，全 面质 量 管 理 在 美 国 等 先 进 的工 业 化 国 家 开
始 尝试 推 广 ， 开 始 在 实践 中体 现 了一 定 的效 益 。生 产 中库 存 并 控 制 的思 想也 开 始 提 出 ， 因技 术 原 因未 能 走 向实 用 化 。 但 当 美 国 汽 车 工 业 处 于 发 展 的 顶尖 时 ， 日本 的 汽 车 制 造 商 们 是 无 法 与 其 在 同 一 生 产 模 式 下 进 行 竞 争 的 。 丰 田汽 车 公 司 从 成 立到 １ ５ ９ ０年 的 十 几 年 间 ， 总产 量 甚 至 不 及 福 特 公 司 一 天 的产 量 ， 此 同时 ， 与 日本 企 业 还 面 临 需 求 不 足 与 技 术 落 后 等 严 重 困难 ， 上 战 后 日本 国 内资 金 严 重 不 足 ， 难 以 有 大 规 模 的 加 也 资金 投 入 以保 证 日本 国 内 的 汽 车 生 产 达 到 有 竞 争 力 的规 模 。
精益生产在不同行业的表现方式
一条狗和一个人在从林里，狗刨出一块黄金,不好吃就离开了；人刨出一块骨头，不值钱也离开了。
出了从林，人对狗说“亲爱的，今天我们没有任何收获！”看的出来,不同身份、不同立场对价值认知是不同的。
精益生产也是如此，不同行业、不同阶段对它的认知也各有差异。
制造业按的竞争力来源一般企业竞争力来源主要有:①技术领先战略：此类企业的生存发展战略是，占领行业科技致高点,通过高研发投入与技垄断，提供高附加值产品,获取高附加值收益。
此类产业目前主要有生化工业、光电业、航空航天、通信业、制药业、医疗设备及计算机等,且从产业寿命周期而言普遍处于导入期或成长期，竞争比较集中.②成本领先战略:成本领先型产业的生存战略，就是通过不断的提升管理水准、精细的成本预算与控制，降低成本与最终产品的售价，占领市场份额及获取利润。
此类产业主要从事"化学工业、食品工业、塑料工业、汽车工业、机械工业、服装业、皮革制品等产品的制造，多为劳力密集型的成熟产业,或处于衰退期的产业.③产品差异化：差异化之前主要为精品、奢侈品或特殊制品制造，现在也有结构档次下调的趋势。
所以目前许多工厂面临着批多量小的困扰,这都是差异化的表现。
以致现在许多企业如果不能应对这种市场环境，就无法获取利润，以致生存都面临危机.目前中国以及东南亚地区企业的行业分布还是劳动密集型为主，此类企业一般竞争力来源为成本领先战略，是世界大分工环节中的加工工厂。
从战术层面而言，以技术领先战略为竞争力的行业,其成本结构之生产制造成本并不高，或者非常低，甚至许多企业的制造环节都外包给东南亚国家，这些企业的利润主要源自于科技创新带来的高附加值。
所以此类型企业感觉上对精益生产的需求并不迫切,他们所关心的是抓住行业趋势、科技动态，并从中获利。
哪么高科技企业就不需要精益生吗？不然，只是对精益生产的需求层面与导入精益生产表现方式有所不同。
以“一个流"理念，一个流对制造工厂的表现形式一般是，以产品别划分的流动化生产线,期以达到对空间的合理利用、减少中间搬运环节、减少库存、缩短L/T 等目的，最终实现低成本制造。
精益生产的六个方面
精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心,建立“精益"的企业文化.中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾,中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣,浪费可耻"的良好风气，并加强对新进员工的培训,使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性,最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情,充分发挥每一位员工在生产系统中的作用,提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。
生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变,能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到.只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析,加强计划的控制作用，采用准时化生产.中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。
中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。
精益生产五大原则
福特将轿车总装生产转变为连续流动 生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中 的活动按照流水线的原理设计也将大大提 高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
在许多实例中，加工浪费也是由于流程无 法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精 细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另 一个例子。
精益生产五大原则
精益生产五大原则
精益生产五大原则
成品、半成品、零件及物料的存货， 是不会产生任何附加价值的，反而增加了 营运的成本；因为占用了空间，需要额外 的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及 电脑自动搬运系统。此处，仓库又需要额 外的人员来操作及管理。
精益生产五大原则
2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创
造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高 层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是 生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的 原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷 于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后 向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他 们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造 了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德 国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的 缩影。
之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，
而提高稼动率，生产过多的产品。
精益生产五大原则
企业如何实现精益生产和敏捷制造
企业如何实现精益生产和敏捷制造在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想脱颖而出，实现可持续发展，就必须不断提高生产效率和灵活性。
精益生产和敏捷制造作为两种先进的生产理念和模式，为企业提供了有效的解决方案。
那么，企业究竟如何才能实现精益生产和敏捷制造呢？一、精益生产的实现精益生产的核心思想是消除浪费，以最小的资源投入创造最大的价值。
要实现精益生产，企业可以从以下几个方面入手：1、价值流分析企业需要对产品从原材料到成品的整个生产流程进行价值流分析，识别出其中的增值活动和非增值活动。
非增值活动，如库存积压、过度加工、不必要的运输等，都是浪费的源头。
通过绘制价值流图，企业能够清晰地看到生产过程中的问题和瓶颈，从而有针对性地进行改进。
2、优化生产流程在价值流分析的基础上，对生产流程进行优化。
例如，采用连续流生产，减少生产过程中的停顿和等待时间；实施标准化作业，确保每个操作环节的一致性和高效性；推行拉动式生产，根据客户需求来拉动生产，而不是按照预测进行推动式生产。
3、减少库存库存是一种浪费，不仅占用资金和空间，还可能掩盖生产中的问题。
企业应通过精确的需求预测、缩短生产周期、加强供应链管理等手段，减少原材料、在制品和成品的库存。
4、持续改进精益生产是一个永无止境的过程，企业需要建立持续改进的文化。
鼓励员工提出改进建议，并对有效的改进给予奖励。
通过定期的评估和反馈，不断优化生产流程和管理方式。
5、培养员工的精益意识员工是精益生产的实施主体，只有让员工充分理解精益生产的理念和方法，才能确保其有效执行。
企业可以通过培训、内部宣传等方式，培养员工的精益意识，让他们积极参与到精益生产的实践中来。
二、敏捷制造的实现敏捷制造强调企业能够快速响应市场变化和客户需求，以灵活的生产方式在短时间内提供高质量的产品。
以下是实现敏捷制造的关键步骤：1、建立敏捷的供应链与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享和协同运作。
确保原材料的及时供应，能够快速调整供应策略以应对市场波动。
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机体 反应
环境 颜色
工作 内容
心理 反应
主要 设备
辅助 设备
动力 配管
工作区
设备适宜用 绿色——中性，灰色——无刺激， 卫生环境适宜用白色， 搬运设备适宜用明快颜色，避免用深色
24
无规律的、
噪音
心情烦躁 容易疲劳 反应迟钝 注意力分散 影响
令人不快、 不安或有害的
声音信号
降低效率
声源 控制
隔音 影响工作质量 伤害听力 降低安全性 危ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 劳动 防护 轮换 作业
2
1、TPS与JIT
Toyota Production System
Just In Time
必要的时间、必要的数量、必要的产品
3
2、从TPS到精益生产
Lean Production
精益生产
缩短周期时间，创造企业增长
4
精益生产的意义
增强流程效率
缩短周期时间 准时制交货 提高生产能力 改进流程质量
改善 及优化
作业 标准化
P
变化点 管理
标准化 作业
C
D
19
Operation Standard 作业标准化
将作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合理的省
时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作业标准，作 为作业管理的标准性文件。 · 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准 · 作业工时 · 作业条件 · 注意事项 · 所用材料 · 加工设备 · 工检量具 · 检测方法 · 检测频率 · 检测人员 · 检测认定
7
自动化：人只需按动电钮，机器就会自动完成预定的工作。但这样自 自动化 动工作的机器没有发现质量缺陷的能力，也不会在出现质量缺陷时停 止工作。若机器发生异常，瞬间就会造成浪费及成本增加。
自働化 自働化：通过将失误率降到最低，以提高工作效率，降低人工成本和
材料成本。自働化设备包含了发现失误就立即停机的安全系统。它体 现了丰田管理中，“人不做机器的看守奴”的管理理念。
提升生产效率
提高客户满意度 降低成本
5
3、精益基础、精益支柱与精益法则
TPS
拉动式生产
一个流
节拍时间 （作业循环时间）
准 时 化
自 働 化
防呆 防错 （愚巧化）
均衡生产（平稳、有序）
6
精益法则
准时化
准时化生产过程中，所需要的物资在需要的时刻、以所需 要的数量不多不少地送到指定地点，从根本上解决库存在物资 和财务上给经营管理造成的负担。
10
1. 制造过剩的浪费；
2. 搬运的浪费；
3. 在制品过多的浪费；
4. 返工的浪费； 5. 等待的浪费； 6. 过程的浪费； 7. 动作的浪费。
第八大浪费——未能开发的员工创造力的浪费11
5、精益革新技法
“心”——转变思想观念
“技”——运用改善工具
“体”——持续全员实践
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6、精益革新意识
20
Standard Operation 标准化作业
员工严格按照作业标准化的要求实施作业，实施作业 检查并记录，同时敏锐观察并及时报告变化。
作业环境 管理
作业标准 管理
作业 管理
21
标准化作业的环境管理
作业环境 管理
作业标准 管理
作业 管理
5S
定位、定点 定容、定量
人-机工程
颜色
环境、警示 区分、提醒
照明
有效照明 提高效率
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噪音
降噪、 隔音防护
颜色的特性
性质 暖色 对人起积极、 兴奋的心理作用 颜色 红 黄 橙 对人的影响 心理不安、神经紧张 中性 增加食欲 食堂 适用 一般不用
冷色 对人起消极、 镇静的心理作用
绿
紫
中性、平静感 镇静、清洁感
青
研究显示，成人喜爱的色调顺序为： 蓝、红、绿、黄、橙、紫、褐、灰、黑、白、粉
分秒必争
增加能力
提高 熟练度
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第二章
精益化的生产过程管理
1. 精益化生产的目标 2. 标准化作业管理
3. 用工精益化
4. 质量过程控制
15
1、精益化生产的目标
减少时间浪费，实现有效产出
通过量化统计分析，我们会发现造成时间浪费的主要原 因，并通过相应改善消除之，使产能稳定，并提高有效产能。
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2、标准化作业管理
① 自働化体现的是“第一次就把事情做对”，它比事后检验及修复更具成
效，其投入成本也更低。 ② 自働化与“竭尽一切努力与代价以实现最大产量，稍后再解决问题”的 管理理念是截然相反的。 ③ 自働化认为在源头解决质量问题可以节省下游的时间与成本。持续不断 地使问题凸显，并在其出现时就予以解决，能避免浪费，提高生产力。
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4、精益生产的目标
提高 应变弹性
缩短 交货周期
准时制 交货
降低 成本
如此才能增强流程效率
企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求 效率，就是为了达到企业运营的根本目的 ——降低成本。 提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。
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精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付费的才是有价值的；只有在 正确的地点、正确的时间提供的才是正确的 解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。
自働化
自働化不是单纯的机械自动化，指设备带有自动停止装置，如
限位方式、纠错提示装置等，在发现生产出现异常时能自动使生产
线停下来。如同将人的智慧赋予机器，让设备像人一样具有智能。 自働化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候是
不需要人的，人只是在机器发生异常或停止运转时去才处理事情。
自働化实现了一个人可以管好几台设备的少人化，给企业效率带来 飞跃性地提高。
团队意识 人本意识 效率意识 成本意识 问题意识 改善意识
简化意识
全局观
标准意识
整体意识
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7、提高生产效率的四大技术
提高综合 生产效率
提高 月度能力 提高 单日能力 提高 单时能力 出勤体制 对应 延长 出勤时间 缩短 作业时间 作业准备 的改善 提高 可动率 通用设施 专用设施 提高 计划合理性
目
第一章 第二章 第三章 第四章
录
TPS与精益生产 精益化的生产过程管理 精益化的生产计划与物料控制 精益化的供应链管理
1
第一章
TPS与精益生产
1. TPS与JIT
2. 从TPS到精益生产
3. 精益支柱和精益法则 4. 精益生产的目标 5. 精益革新技法 6. 精益革新意识 7. 提高生产效率的四大技术
应对变化的唯一利器——标准化
做好标准化，集中精力进行变化点管理
· 技能易掌握
· 作业易执行 · 质量易保证 · 管理易监督 · 变化易对应
☆ 低级错误少
☆ 作业速度快
☆ 人员易调配 ☆ 人才易培养 ☆ 应变能力高
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标准化 专业化 简单化
消除不合理
消除浪费 消除偏差
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标准化作业的PDCA管理
A