乙烯裂解工艺的进展
乙烯裂解C9综合利用工艺研究及进展
展 的新 趋 势。
关键 词 ： 裂解 Ｃ ； 油树 脂 ； 烃溶 剂油 ； 乙烯 ； ９石 芳 苯 综合 利 用
ｄ ｉ ０３ ６ ／ｉ ｎ１０ － ２ ７２ １ ．３ ０ ｏ： ．９ ９ｊｓ ．０ ８ １６ ．０ ２０ ． ３ １ ．ｓ ０
中图分 类号 ：Ｔ ２ ３ Ｑ ０． ８
文 献标 志码 ： Ａ
经 过 Ｂ Ｘ塔后 分 离 出 的碳 九 部分 ，裂解 Ｃ 产量 及 Ｔ 组 成 与 乙烯 装置 所 采用 的裂解 原 料 相关 ， 同 的裂 不
解原料 ， 主要 活 性 组 分 和 组 成 差 别 很 大 ＿ ， 表 １ ２见 】 ，
工艺流程—裂解炉生产乙烯
利用裂解炉生产乙烯热裂解特点：高温，吸热量大低烃分压，短停留时间，避免二次反应的发生反应产物是复杂的混合物热裂解的供热方式如下所示：直接供热法：工艺复杂，裂解气质量低，成本过高。
其裂解工艺一直没有很大发展！工业上烃类裂解生产乙烯的主要过程为：原料→热裂解→裂解气预处理（包括热量回收、净化、气体压缩等）→裂解气分离→产品乙烯、丙烯及联产物等。
一、原料烃组成对裂解结果的影响影响裂解结果的因素：原料特性；裂解工艺条件；裂解反应器型式；裂解方法等。
原料特性是最重要的影响因素！(一) 原料烃的族组成、含氢量、芳烃指数、特性因数裂解产物分布的影响1. 族组成（简称PONA值）定义：是指原料烃分子中所含各族烃的质量百分比P—烷族烃 N—环烷族烃O—烯族烃A—芳香族烃从表1-7作一比较，在管式裂解炉的裂解条件下，原料愈轻，乙烯收率愈高。
随着烃分子量增大，N+A含量增加，乙烯收率下降，液态裂解产物收率逐渐增加。
*包括乙烷循环裂解原料的PONA值常常被用来判断其是否适宜作裂解原料的重要依据。
表1-8介绍我国几个产地的轻柴油馏分族组成。
表1-8 我国常压轻柴油馏分族组成我国轻柴油作裂解原料是较理想的。
2. 原料氢组成定义：是指原料烃分子中氢原子的质量百分比，不包含溶解的H2烃类裂解过程也是氢在裂解产物中重新分配的过程。
原料含氢量对裂解产物分布的影响规律，大体上和PONA值的影响一致。
表1-9位各种烃和焦的含氢量比较。
表1-9 各种烃和焦的含氢量可以看出，碳原子数相同时，含氢量：烷烃＞环烷烃＞芳烃。
含氢量高的原料，裂解深度可深一些，产物中乙烯收率也高。
对重质烃类的裂解，按目前的技术水平，原料含氢量控制在大于13%（质量），气态产物的含氢量控制在18%（质量），液态产物含氢量控制在稍高于7～8%（质量）时，就容易结焦，阻塞炉管和急冷换热设备。
图1-3给出了不同含氢量原料裂解时产物收率。
从图中可以看出：含氢量 P＞N＞A 液体产物收率 P＜N＜A乙烯收率 P＞N＞A 容易结焦倾向 P＜N＜A3. 芳烃指数（BMCI）定义：BMCI=48640/TV+473.7×d15.615.6－456.8TV=(T10+ T30+ T50+ T70+ T90)/5TV—体积平均沸点，KT10、T30…—分别代表恩氏蒸馏馏出体积为10%，30%…时的温度，K基准：n-C6H14的BMCI=0芳烃的BMCI=100因此，BMCI值越小，乙烯收率越高，当BMCI﹤35时，才能做裂解原料。
乙烯裂解工艺流程
乙烯裂解工艺流程
乙烯裂解是一种重要的石化工艺，用于将乙烷裂解成乙烯和丙烯。
以下是乙烯裂解的工艺流程。
首先，将乙烷和催化剂混合，在高温高压环境中进行裂解反应。
乙烷分子在催化剂的作用下发生断裂，生成乙烯和丙烯等烃类化合物。
这个反应是一个自发反应，需要消耗能量来维持反应温度和压力。
然后，将反应产物通过冷凝器进行冷却。
由于乙烯和丙烯的沸点较低，可以通过适当的降温使其冷凝成液体，便于进一步处理。
接下来，液态产物通过分离器进行分离。
乙烯和丙烯具有不同的沸点，可以通过调整分离器的温度和压力来实现二者的分离。
分离后的乙烯可以用于制造塑料、橡胶、纤维和化肥等产品。
此外，还会产生一些副产物，如乙烷和丙烷等未反应的烃类化合物。
这些副产物通常通过再循环回到裂解反应器中，以提高产物的利用率。
最后，还需要对废气进行处理。
乙烷裂解反应中会产生大量的废气，例如二氧化碳、氮气和未反应的乙烷等。
这些废气通常通过气体分离器进行分离和净化处理，减少对环境的污染。
在乙烯裂解的工艺流程中，温度、压力和催化剂的选择非常重要。
适当的反应温度和压力可以提高反应速率和产物选择性，
从而提高乙烯产率。
催化剂的选择会直接影响反应的效果和催化剂的寿命。
在实际工业生产中，还会有其他的辅助工艺，如能量回收和产品处理等，以提高工艺的经济性和环境友好性。
通过不断的技术创新和工艺改进，乙烯裂解工艺可以更加高效、可持续地产生乙烯和丙烯等重要石化产品，满足市场需求。
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程
乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等行业。
乙烯的生产主要依靠乙烷的裂解工艺，通过高温将乙烷分解成乙烯和氢气。
本文将详细介绍乙烯的裂解工艺流程。
1. 原料准备
乙烷是乙烯的主要原料，通常从石油或天然气中提取。
在裂解过程中，乙烷需要经过预处理，去除杂质和硫化物，以保证裂解反应的纯净度和稳定性。
2. 加热和预热
乙烷进入裂解炉前需要先进行加热和预热处理。
加热可以提高乙烷的温度，使其更容易裂解；预热则可以减少对反应炉的腐蚀，延长设备的使用寿命。
3. 裂解反应
经过预处理和预热后的乙烷进入裂解炉，裂解炉通常采用催化
剂或热裂解的方式进行乙烷的分解。
在高温和催化剂的作用下，乙烷分解成乙烯和氢气。
裂解反应需要严格控制温度、压力和催化剂的使用量，以确保乙烯的产率和纯度。
4. 分离和提纯
裂解反应生成的乙烯和氢气混合物需要经过分离和提纯过程。
通常采用冷凝、吸附和蒸馏等方法将乙烯和氢气分离，然后通过洗涤、脱硫和脱氢等工艺将乙烯提纯，去除杂质和不纯物质。
5. 储存和运输
提纯后的乙烯需要进行储存和运输。
乙烯通常以液态或气态的形式储存，并通过管道、铁路或船运输到各个化工厂进行加工和应用。
以上就是乙烯的裂解工艺流程，通过原料准备、加热和预热、裂解反应、分离和提纯、储存和运输等环节，乙烯可以被高效地生产出来，并广泛应用于化工行业。
裂解工艺的稳定性和高效性对乙烯的生产具有重要意义，也是化工生产过程中的关键环节。
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程乙烯（C2H4）是一种重要的有机化合物，广泛应用于塑料、橡胶、纺织品等行业。
乙烯的裂解工艺是将乙烯分子在高温条件下通过裂解反应，将大分子链断裂成较小的分子，以达到增加产量和改善产品结构的目的。
乙烯的裂解工艺通常采用石油天然气作为原料，具体的流程如下：1. 原料准备：石油天然气经过预处理，去除杂质和硫化物等。
然后，通过分离技术将石油天然气中的乙烷和乙烯分离出来。
2. 加热：将乙烯原料加热至600-800℃的高温，并通过加热炉将乙烯原料和催化剂混合。
3. 催化剂作用：在加热炉中，乙烯原料与催化剂接触，催化剂通常是金属氧化物或复合氧化物。
催化剂起到引发反应、提高反应速率和选择性的作用。
4. 反应裂解：乙烯原料在高温和催化剂作用下发生裂解反应。
乙烯分子断裂成乙烷、丙烷、丙烯等较小的分子。
裂解反应通常是一个自发反应，但通过调整温度和催化剂的选择，可以控制反应的速率和产物的比例。
5. 分离：裂解反应的产物经过冷却和减压操作，将气态产物分离出来。
其中，乙烯可以通过冷却后的几个阶段的冷凝收集，而乙烷、丙烷、丙烯等较大分子则进一步经过分离装置进行精细分离。
6. 后处理：裂解工艺的产物经过分离后，还需要进行进一步的处理。
例如，乙烯可以经过脱杂和净化处理，去除杂质和硫化物，以提高产品的纯度和质量。
乙烯的裂解工艺具有高效、灵活和环保等特点。
通过调整温度、催化剂和工艺参数，可以实现不同产物的选择性制备。
此外，裂解工艺还可以通过二次裂解和分数裂解等手段，进一步增加产量和提高产品的质量。
总之，乙烯的裂解工艺是一种重要的化学工艺，通过合理的工艺流程和操作控制，可以实现乙烯分子的断裂和产物的选择性制备，为乙烯相关产业的发展提供了重要的技术支持。
2023年乙烯行业技术特点：石脑油裂解法为主流生产工艺
2023年乙烯行业技术特点：石脑油裂解法为主流生产工艺网讯，乙烯产量的大小可以衡量一个国家石油化工进展水平，我国乙烯产量近些年始终呈现增长的趋势进展，目前产能已经位居全球其次水平。
聚乙烯是乙烯需求消耗最大的。
以下是2023年乙烯行业技术特点。
我国乙烯行业仍处于产不足需状态，但供应状况已经得到极大改善，乙烯当量自给率已经从2022年的不足50%提高到了2022年的接近60%，估计将来自给率会进一步增加。
乙烯行业工艺技术分析乙烯生产工艺分为石油路线和非石油路线，以中石化CBL(北方炉)乙烯裂解技术的中国裂解技术不断进步，技术水平与国外先进裂解技术相比已相差甚微。
煤经甲醇制烯烃工艺具有较高的经济性，受中国多煤少油的资源分布影响，该工艺在中国得到广泛关注并快速进展。
此外，因乙烷裂解路线成本优势明显，且原料供应相对稳定。
乙烯生产工艺路线走向多元化。
在中国能源禀赋为“富煤、贫油、少气”的背景下，中国走出了独具特色的CTO/MTO乙烯路线，并成为现代煤化工的六大路线之一。
乙烯行业技术特点有关数据显示2022年，石脑油裂解法仍是中国生产乙烯的主流生产工艺，占比达73.95%，其次是CTO/MTO工艺，占比20.87%。
乙烯市场国有企业占据主要地位乙烯行业技术特点有关资料显示2022年，乙烯需求连续保持增长，乙烯表观消费量2349.16万吨，同比增长4.5%，当量消费量达到6450万吨，同比增长6.6%。
国内加大进口乙烯下游产品替代力度，进口增速放缓，当量自给率同比提高7.5个百分点，达到59%。
中国乙烯行业产能主要来自国有企业。
依据中国乙烯行业技术特点相关数据，2022年，中国石油、中国石化、中国海油等国有企业合计产能占比则从上年的74.9%降至57.1%;民营乙烯产能达873.5万吨/年，占比升至24.8%，同比提高2.4个百分点。
随着浙石化、盛虹炼化、恒力石化等民营大炼化企业加速入局后，“两桶油”市场份额被渐渐蚕食，央企新的扩能方案，势必会引发炼化行业新一轮洗牌。
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程分为以下几步：
1. 进料系统：乙烯裂解工艺的原料主要是轻质的石油馏分或天然气。
在进料系统中，这些原料首先要通过预处理，如解水、去酸、去硫、去磷等，以减少对催化剂的损害和提高催化剂的使用寿命。
2. 加热系统：经过预处理的原料需要被加热至裂解温度，通常在500-600的范围内。
加热系统中一般采用钢管作为加热介质，通过将油气与加热介质直接接触，将热量传递给原料，使其被加热。
3. 裂解系统：通过加热后的原料进入反应器，在催化剂的作用下发生裂解反应。
常用的催化剂是硅铝比、铝磷比、分子筛等。
4. 分离系统：在裂解反应后，产生了大量的高碳烷烃混合物，需要通过分离来得到目标产品。
常用的分离方法包括精馏、萃取、吸附等。
5. 后处理系统：裂解产生的末端产品需要进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
常见的后处理方法包括脱氢、氢化、氧化、腈化等。
以上就是乙烯的裂解工艺流程的主要步骤。
乙烯裂解炉发展现状及未来趋势分析
乙烯裂解炉发展现状及未来趋势分析简介：乙烯是一种重要的有机化工产品，广泛应用于塑料、合成纤维、橡胶等领域。
乙烯的生产主要通过乙烯裂解工艺实现，而乙烯裂解炉是乙烯生产的关键设备之一。
本文将对乙烯裂解炉的发展现状及未来趋势进行分析。
一、乙烯裂解炉的发展现状1. 技术水平不断提升随着科技的不断进步，乙烯裂解炉的技术水平逐渐提高。
目前，国内外乙烯裂解炉普遍采用催化剂和反应器两个主要部分，能够实现高效、稳定的乙烯生产。
同时，通过改进炉内温度和压力控制、提高催化剂的选择性和稳定性等手段，乙烯裂解炉的能效也得到了显著提升。
2. 自动化水平不断提高乙烯裂解炉的自动化水平在过去几十年中迅速发展。
现代乙烯生产线上的乙烯裂解炉已经实现了全自动化控制，通过先进的仪表设备和控制系统，能够实时监测并调整反应条件，提高生产效率和产品质量，降低操作风险。
3. 设备结构逐步优化乙烯裂解炉的设计结构也在不断优化。
目前，采用立式炉筒和多级反应器的乙烯裂解炉已经成为主流，能够更好地控制温度和压力，提高乙烯产率和质量。
此外，热交换器和控制阀等辅助设备的改进也有助于提高乙烯裂解炉的性能。
二、乙烯裂解炉的未来趋势1. 纳米催化剂的应用纳米技术在化工领域的应用越来越受到重视。
未来，纳米催化剂有望在乙烯裂解炉中得到广泛应用。
纳米催化剂具有更高的选择性和催化活性，能够提高乙烯生产的效率和产品质量。
2. 节能环保技术的推广随着社会对环境保护要求的不断提高，乙烯裂解炉的节能环保性能也将成为重要的发展方向。
未来，乙烯裂解炉将进一步推广采用低能耗和低排放的先进技术，减少能源消耗和环境污染，实现乙烯生产的可持续发展。
3. 多品种、小批量生产需求的增加随着市场需求的多样化和个性化趋势，乙烯生产也面临着多品种、小批量生产的挑战。
未来，乙烯裂解炉将需要更加灵活、高效的生产方式，应对不同产品和规模的生产需求。
4. 智能化发展趋势随着信息技术的快速发展，乙烯裂解炉的智能化水平将会进一步提升。
乙烷裂解制乙烯技术现状及发展前景
乙烷裂解制乙烯技术现状及发展前景乙烯作为非常重要的工业原料，其产量是衡量一个国家石油工业发展水平的标杆。
2018年，世界乙烯需求量大幅增长，乙烯需求量已达1.6亿t/a，预计到2023年，全球乙烯需求量将增至2.0亿t/a左右。
中国乙烯工业起步于20世纪60年代，发展半个世纪至今，中国已发展成为仅次于美国的世界第二大乙烯生产国，预计到2022年，全球新增的乙烯产能主要来自于美国和中国。
但我国完全满足乙烯自给的能力依然不足，乙烯自给缺口巨大，预计到2025年，国内的乙烯当量缺口将达到1600万t以上，每年我国还需进口相当一部分的乙烯及其衍生物来满足庞大的市场需求量。
因此，大力发展乙烯工业是符合我国时代发展进步的必然趋势。
目前国内外生产乙烯的原料主要有3种：石油、煤炭和乙烷。
石油路线采用的方法为石脑油裂解法，中国的乙烯生产主要是以石脑油裂解制乙烯和煤基路线制乙烯为主，其中以石脑油裂解法生产的乙烯最为普遍。
石脑油裂解法是石脑油在高温条件下裂化成较小的分子，这些小分子通过自由基反应形成气态轻质烯烃。
但石脑油裂解法制乙烯依然存在能耗大、装置投资成本高；裂解过程中产生的积碳需定期清理，影响生产连续性，增加乙烯生产成本；以及石脑油不同的原料品质将极大地影响后续裂解产品的收率和质量等弊端。
煤基路线制乙烯则是通过转化中低阶煤碳来合成低碳烯烃。
利用煤炭作为乙烯生产原料可以部分替代石油裂解，从而缓解油气供需不足的压力。
但该工艺涉及到的反应条件及产品分离条件比较严苛，因此该工艺的能耗较大，成本较高，根据中国石油经济技术研究院测算，2017年煤制乙烯的平均现金成本是石脑油裂解法制乙烯的2倍。
综上，我国的乙烯工业仍存在能耗较高、原料组分较重等问题。
因此，优选乙烯原料是降低乙烯生产成本的关键，同时对提高我国乙烯工业竞争力具有重要意义。
目前，乙烯原料轻质化已成为趋势，其中乙烷裂解脱氢制乙烯是乙烯原料轻质化的关注焦点。
乙烷裂解相比于传统原料裂解而言，其甲烷、丙烯、丁二烯收率低而乙烯收率高，因此乙烷裂解工艺的分离装置能耗相对较低，具有成本低、投资小、经济型强、盈利稳定性高等优势。
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程
《乙烯的裂解工艺流程》
乙烯是一种重要的化工产品，广泛应用于塑料、橡胶、化肥等行业。
而乙烯的生产主要依赖于乙烯裂解工艺。
乙烯的裂解工艺主要包括热裂解和催化裂解两种方式。
热裂解是将乙烷或乙烯以高温加热，使其在缺氧或氧气气氛下发生分解反应，生成乙烯和其他烃类化合物。
这种裂解方式通常采用在加热炉中进行，加热炉内部填充有催化剂，通过加热使原料气和催化剂发生反应，产生乙烯。
热裂解的优点是工艺简单，但能耗较高。
催化裂解是将乙烷或乙烯通过催化剂进行裂解。
催化裂解通常采用反应器来完成，反应器内部填充有合适的催化剂，通过调控温度和压力使催化剂和原料气发生反应，生成乙烯和其他烃类化合物。
催化裂解的优点是产物纯度高，能耗低，但工艺复杂度高。
无论是热裂解还是催化裂解，都需要经过预处理和生产过程。
预处理包括原料气的净化和预热，生产过程包括原料气与催化剂的接触反应、反应产物的分离和纯化、再生催化剂等步骤。
总的来说，乙烯的裂解工艺流程是一个复杂的生产过程，需要综合考虑原料气的选择、工艺参数的控制、设备的选型等多个因素，才能够实现高效、稳定地生产乙烯产品。
随着化工技术
的不断发展，乙烯的裂解工艺也在不断改进和优化，以适应市场需求和环保要求。
乙烯裂解炉技术进展
乙烯裂解炉技术进展摘要：乙烯是石油化工的基本原料，乙烯装置是石油化工生产的核心。
裂解炉是乙烯装置最关键的设备，通过乙烯裂解炉可将天然气等各类原材料加工成裂解气，并最终制备成乙烯、丙烯及各种副产品。
扭曲片合金管是乙烯裂解炉中的重要部件，通过扭曲片管的强化传热作用，可以增强裂解炉内气体的流速，减少结焦倾向。
它一方面可以降低乙烯裂解生产过程中的能耗，另一方面可以提高炉管的使用寿命，降低清焦周期，为企业带来更高的经济效益。
关键词：乙烯；裂解炉技术；节能关键词:乙烯裂解炉；辐射段炉管；急冷锅炉；燃烧器引言：石化工业是推动社会经济稳健发展的基础，在当前国内的石化行业中生产出来的乙烯产品对其他工业企业的生产制造都有重大影响，并且乙烯也是世界上基础的化工原料。
在全国内乃至世界有近70%的石化产品都是由乙烯制造成的，因而，一个国家乙烯生产制造水平就会反映出这个国家的化工实力。
乙烯裂解设备是乙烯化工业的核心设施，如生产制造中使用的乙烯气体、丙烯气体，都是由该乙烯设备来生产制造。
裂解炉也是整个乙烯气体制造装置的核心部件，对裂解炉的持续改进优化，它对整个乙烯设施操作，起着关键经济性影响作用。
乙烯裂解炉技术会向着大型化、新材料，采用新型燃烧器等多个方面发展。
一、裂解炉的大型化伴随着国内石化行业快速发展，市场上对于乙烯产品需求量在日益增加，乙烯生产设施规模持续扩大。
在本世纪初，全世界上，已经有了日均产量达到百万吨级的设施，在全球上最大的乙烯生产装置已经在加拿大建成，大型乙烯生产设施能够提高乙烯产量和生产效率。
目前，国内以气态烃作原料的单独生产能力，已经达到了20万吨，每天以液态烃对原料的裂解炉生产量可以达到18万吨。
仅仅依靠扩大裂解炉设备数量，来扩大该设施设备的装置规模，很难起到必要的规模效应。
裂解炉的大型化，可以节约大量投资，减少占地面积，减少操作人员，使得操作更加便捷，维修操作的费用也显著降低，这将有利于设备优化控制，使得生产成本大幅度下降。
乙烯裂解车间工作总结报告
一、前言时光荏苒，转眼间，本年度的乙烯裂解车间工作已接近尾声。
在过去的一年里，在上级领导的正确指导下，我们紧紧围绕乙烯生产目标，充分发挥团队协作精神，积极应对各种挑战，取得了显著的成绩。
现将本年度工作总结如下：二、工作回顾1. 生产任务完成情况本年度，乙烯裂解车间共生产乙烯XX万吨，完成年度生产计划的XX%，较去年同期增长XX%。
在保证生产稳定运行的同时，我们还积极开展技术改造，提高生产效率，为我国乙烯产业的发展做出了积极贡献。
2. 技术创新与改造（1）针对裂解炉炉管结焦问题，我们成功研发了一种新型炉管内衬材料，有效降低了炉管结焦现象，提高了裂解炉的运行寿命。
（2）为提高乙烯产量，我们优化了生产工艺，调整了原料配比，使乙烯产量得到进一步提高。
（3）针对裂解炉余热回收问题，我们引进了一套先进的余热回收系统，将裂解炉产生的余热有效回收利用，降低了生产成本。
3. 安全生产与环保（1）我们严格执行安全生产制度，加强现场管理，确保了全年安全生产无事故。
（2）积极开展环保治理，对生产过程中产生的废气、废水、废渣进行处理，实现了达标排放。
（3）加强员工环保意识教育，提高员工环保素养，使环保理念深入人心。
4. 团队建设与培训（1）加强团队协作，提高员工凝聚力，形成了良好的工作氛围。
（2）开展各类培训活动，提高员工专业技能和综合素质，为车间发展储备人才。
（3）关注员工身心健康，开展文体活动，丰富员工业余生活。
三、工作展望在新的一年里，乙烯裂解车间将继续秉承“安全、高效、创新、环保”的理念，努力实现以下目标：1. 提高生产效率，确保完成年度生产任务。
2. 深化技术创新，提高产品品质，降低生产成本。
3. 加强安全管理，确保安全生产无事故。
4. 推进环保治理，实现绿色生产。
5. 加强团队建设，提升员工综合素质。
总之，过去的一年，乙烯裂解车间在全体员工的共同努力下，取得了显著的成绩。
在新的一年里，我们将继续努力，为实现我国乙烯产业的可持续发展贡献力量。
乙烯装置发展历程
乙烯装置发展历程乙烯是一种重要的有机化学品，广泛用于塑料、合成纤维、橡胶等工业中。
乙烯装置的发展历程经历了以下几个阶段：1. 早期技术：20世纪初，乙烯的生产主要依赖于煤气化工艺，通过煤气生成的合成气制得乙烯。
这种方法不仅成本高昂，而且生产效率低下，很难满足工业规模的需求。
2. 烯烃裂解技术：20世纪40年代，乙烯的生产方法发生了重要的突破。
研究人员发现，采用烯烃裂解技术可以将较重的烴类烃裂解成轻质烯烃分子，包括乙烯。
通过对选择合适的催化剂和反应条件进行研究，烯烃裂解技术得到了广泛应用。
3. 石油化工进步：20世纪60年代，石油工业的迅速发展带动了乙烯装置的发展。
随着石油炼制技术的进步，原油中的烃类成分得到了更高程度的裂解，乙烯的产量大幅增加。
同时，石油基乙烯的品质也得到了极大提高，满足了不同工业领域的需求。
4. 其他独立生产途径的发展：20世纪80年代，研究人员逐渐发现了其他独立的乙烯生产途径，如乙醇脱水法、乙烯裂解法等。
这些方法逐渐成为乙烯生产的重要技术，使得乙烯装置的规模进一步扩大。
5. 全球化发展：21世纪以来，乙烯装置的发展进入了全球化阶段。
许多发展中国家开始致力于乙烯产业的发展，不仅在乙烯装置的建设上取得了显著进展，同时也在提高生产技术和设备的方面有了重要突破。
乙烯装置的产能不断增加，满足了全球范围内的市场需求。
综上所述，乙烯装置的发展历程经历了从早期技术到烯烃裂解技术的突破，再到石油化工进步和其他独立生产途径的发展，最终进入全球化发展的阶段。
随着科技的不断进步和需求的增长，乙烯装置将继续发展，为各个领域提供更为优质的乙烯产品。
乙烯装置裂解技术进展及其国产化历程
乙烯装置裂解技术进展及其国产化历程简述了蒸汽裂解技术的发展过程、发展方向以及目前的现状。
介绍了目前裂解技术在与辐射炉管相关技术、与节能环保相关技术、大型化、裂解炉改造、先进控制及优化等方面的主要进展，并介绍了哪些技术效果好、哪些技术仍然存在问题。
标签：蒸汽裂解；裂解炉；国产化前言石油化学工业的大多数生产装置以烯烃和芳烃为基础原料，其总量约占石油化工生产总耗用原料的3/4。
在烃类蒸汽制乙烯技术出现之后，主要由烃类蒸汽裂解制乙烯装置生产各种烯烃和芳烃。
鉴于乙烯技术的重要性，原中国石化总公司成立伊始，就把开发乙烯裂解技术确定为重点科技开发项目，于1984 年开始组织开展中国石化乙烯裂解技术的研究开发工作，并于1988 年实现了第一台北方炉（CBL）工业试验的裂解炉投入运行。
以中国石化工程建设有限公司（SEI）、北京化工研究院和南京工业炉所为代表的研究开发单位，经过近30年的不断研发，取得了显著的成绩，实现了烃类蒸汽热裂解工艺技术、工程设计技术及设备的国产化，在国内得到大面积应用并走向了国外。
1 裂解技术进展乙烯裂解炉因其在乙烯装置中的特殊地位而成为乙烯装置的龙头，是乙烯装置中关键和核心工艺专利设备。
在乙烯装置中，裂解炉的综合能耗约占乙烯装置综合能耗的50%～60%；而裂解炉的投资根据裂解原料的不同，约占整个乙烯装置投资的1/4～1/3。
因此裂解技术的进步在乙烯技术的发展方面具有举足轻重的作用。
中国乙烯装置的规模由20 世纪60、70 年代的乙烯100～300 kt/a，70、80 年代的乙烯300～600kt/a，到80、90 年代的乙烯600～800 kt/a 和目前的1000 kt/a 及以上。
为适应乙烯装置规模扩大的需要，裂解炉的单炉能力也相应扩大。
乙烯裂解技术的发展主要围绕提高裂解选择性降低原料消耗、降低能耗、降低污染物排放、大型化、低投资等。
2 乙烯裂解技术及设备的国产化2.1 国产化历程。
乙烯裂解炉燃烧器技术进展
化
工
机
械
２５ ５
乙烯 裂 解 炉 燃 烧 器 技 术 进 展
袁 霞光
（ 国石 油 化 工 股 份 有 限公 司 ） 中
摘
要
综 述 了 乙烯 裂 解 炉 燃 烧 器技 术 开发 的 最 新 进 展 情 况 ， 绍 了燃 烧 器布 置优 化 、 部 燃 烧 器 和侧 介 底
中 图分 类 号 Ｔ ０２６ Ｑ ５． 文献标识码 Ａ 文章编号 ０ ５ — ９ （０ １ ０ —２ ５０ ２ ４６ ４ ２ １ ）３０ ５ －５ ０
燃烧 器是 乙烯 裂解 炉 的 一个 重 要 组 成 部 分 ， 裂解 炉所 需 的热量 是通 过燃 料 在燃 烧器 中燃 烧获 得的， 燃烧 器 的型 式 、 能 和配 置都 会对 裂解 炉性 性 能产 生影 响 ， 烧 器 的优 劣 直 接 关 系 到 裂解 炉能 燃 否长 周期 安全 稳 定 运 转 … 。对 乙烯 裂解 炉 而 言 ， 燃 烧 系统 存在 的 问题—— 如火 焰形 状 、 火焰 长度 、 火焰 的 刚性 以及热 流 密度分 布 等 ， 往 是致命 的 ， 往 它会 造成 炉 管严 重 弯 曲 变形 、 子 运 转 周期 缩短 炉 以及 炉管 寿命 缩短 等 严重 后果 。燃 烧器 设计 和 运 行维 护是 燃烧 器 性 能 优 劣 的关 键 ， 设 计 尤 为重 而 要， 其基 本 设 计 原则 包 括 ： 应 燃 料 特 点 ； 足裂 适 满 解 炉 工 艺要 求 ； 与裂 解 炉 炉 型 匹 配 ； 理 布置 ； 合 满
壁 燃 烧 器等 新技 术 以 及 Ｃ Ｄ 模 拟 技 术 在 燃 烧 器设 计 和操 作 等 方 面 的 应 用 情 况 ， 些 新 技 术 的 成 功 应 用 Ｆ 这 将 降低 裂 解 炉 烟 气 中 Ｎ 的 排 放 ， 高 燃 烧 器 的 效 率 和 裂 解 炉 的操 作稳 定 性 。 Ｏ 提 关 键 词 裂 解 炉 燃 烧 器 乙烯
蒸汽裂解制乙烯工艺技术进展
蒸汽裂解制乙烯工艺技术进展王立文【摘要】综述了蒸汽裂解制乙烯的工艺技术现状和发展趋势.从乙烯装置大型化、长周期运转、节能降耗、提高生产灵活性和炼化一体化等方面阐述了蒸汽裂解制乙烯工艺技术的发展趋势.【期刊名称】《炼油与化工》【年(卷),期】2011(022)004【总页数】3页(P7-9)【关键词】蒸汽裂解;乙烯;节能;长周期【作者】王立文【作者单位】大庆石化公司化工一厂,黑龙江大庆163714【正文语种】中文【中图分类】TQ221.211近20年来，世界乙烯生产能力增长迅速，1980年乙烯产能为48 561 kt/a，2008年乙烯产能增加到126 700 kt/a。
1980～2008年乙烯年均增长率3.16%。
其中北美和西欧乙烯产能增长率只有2.15%，中东地区乙烯产能年均增长率高达13%。
北美产能所占比例由40%减小到33%，西欧由29%减小到21%，而同期亚洲的东南亚和印度乙烯产能所占比例相应由16%增加到27%[1]。
目前，乙烯蒸汽裂解工艺比较成熟，现有乙烯装置也通过各种先进技术和流程的组合，不断地进行技术优化。
世界乙烯蒸汽裂解技术的发展方向仍然是继续向低能耗、低投资、大型化和延长运转周期方向发展。
裂解原料种类对乙烯收率有重要影响，由于原料费用占乙烯生产成本的70%～75%（以石脑油和轻柴油为原料），而乙烯成本又直接影响其下游产品的成本，因此如何优选原料倍受乙烯生产者的关注[2]。
随着乙烯产业的迅猛发展，裂解原料研究开发和优化越来越被各大乙烯生产商重视。
乙烯装置原料的应用重点体现在乙烯原料柔性化策略、炼油化工一体化和开发生产优质的乙烯原料。
因此乙烯原料开发的总体趋势是：利用劣质原料生产优质的裂解原料；加大重质原料的改质力度；追求较强的原料灵活性；合理配置优质原料资源。
由于裂解炉占乙烯装置投资的30%左右，因此，为了适应乙烯装置大型化的技术发展趋势，各乙烯技术专利商纷纷推出新的大型化裂解炉。
催化裂解制乙烯的工艺
催化裂解制乙烯的工艺
催化裂解制乙烯是一种重要的化工工艺，其通过将烃类化合物在高温下催化裂解，得到乙烯和其他副产物。
该工艺的主要原料是石油、天然气等烃类化合物，而催化剂则通常采用氧化铝和硅酸盐类物质。
在催化裂解制乙烯的工艺中，烃类化合物首先被加热至高温状态，然后通过催化剂的作用，发生分子间的碳碳键断裂，生成乙烯和其他副产物。
该工艺的主要优点是生产效率高、原料来源广泛、生产成本低等。
然而，催化裂解制乙烯工艺也存在一些问题，如催化剂的寿命问题、副产物的处理问题等。
因此，目前研究人员正在积极探索新的催化剂材料、工艺条件等，以提高该工艺的效率和可持续性。
总的来说，催化裂解制乙烯是一种重要的化工工艺，对于推动可持续发展和化工工业的发展都具有重要意义。
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乙烯裂解工艺的进展
班级：化工11-2班
姓名：郝龙帅
学号：2011010519
乙烯裂解工艺的进展
1、技术进展
1.1 低碳烯烃转化技术
炼厂催化裂化装置和乙烯装置副产的C4和C5馏分、轻质裂解汽油或轻质催化汽油中含有大量C4-8低碳烯烃，可通过催化裂解或烯烃歧化两种工艺，将其转化为丙烯、乙烯。
1.1.1 催化裂解
选择性催化裂解工艺以利安德／KBR公司的Superflex工艺(流化床)和鲁奇公司开发的Propylur工艺(固定床)为代表。
Superflex 工艺可将2／3的进料转化为乙烯和丙烯，南非萨索尔技术公司2005年已启动一套装置采用该技术生产丙烯和乙烯。
Proloylur工艺可以丁烯、戊烯和己烯为原料，其示范装置已在德国Worringen地区的BP公司装置上运行。
此外，UOP与Atofina公司开发的催化裂解工艺OCP已经过示范装置的验证。
1.1.2 烯烃歧化
烯烃歧化工艺是一种通过烯烃双键断裂并重新转换为新烯烃产物的催化反应，主要有鲁姆斯公司的OCT工艺和IFP的Meta-4工艺
等。
OCT技术以乙烯和2-丁烯为原料进行歧化生产丙烯，我国上海赛科90万t／a乙烯装置应用了此项技术。
据报道，至2008年亚洲将有7家公司采用OCT技术。
Meta-4烯烃转化工艺已在我国台湾省中油公司高雄炼厂完成中试验证。
1.2 乙烯技术国产化进展
(1)在裂解技术方面，先后开发成功了CBL-I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、V型裂解炉技术，适用于乙烷、石脑油、轻柴油和加氢尾油等原料的裂解，已在辽阳化纤、齐鲁石化、吉化公司、抚顺石化、燕山石化、中原乙烯及天津乙烯获得工业应用。
近期又采用CBL技术为齐鲁石化建设了1台9万t／a的乙烷炉和2台6万-8万t／a的液体原料裂解炉。
迄今为止，已建设的小于10万t／a的CBL炉共18台，累计生产能力达94万t／a。
近年来与鲁姆斯公司合作开发10万t／a大型裂解炉技术，采用合作开发的SL-I、SL-Ⅱ型裂解炉技术已建和在建的裂解炉总能力达300万t／a，其中采用基于CBL技术的SL-I型炉已运行和在建的有4台，天津100t／a乙烯装置的11台10万t／a大型裂解炉正在设计中，镇海100万t／a乙烯的裂解炉也将采用SL-I型技术；
(2)开发工艺软件包和相关工程技术，用CBL技术和乙烯工艺软件包成功地完成了中原乙烯和天津乙烯装置的扩能改造；
(3)开发分凝分馏塔技术(CFT)，并成功地完成了试验验证，已用于装置改造；
(4)发展了C2和C3加氢技术，已开发成功系列裂解气C2、C3加氢催化剂和工艺技术，并得到推广应用；
(5)开发了裂解炉扭曲片管强化传热技术、裂解炉结焦抑制剂以及高效塔盘、高效换热器技术工业应用后取得了良好效果；
(6)中国石化与鲁姆斯公司合作开发的新乙烯回收技术已用于茂名乙烯改造工程；
(7)利用重质原料生产乙烯、丙烯的技术已取得重要进展，包括重油接触裂解制乙烯(HCC)和催化裂解(CPP)技术等。
2、发展趋势
(1)饱和烃的蒸汽裂解仍是烯烃的主要来源。
乙烯生产将继续以蒸汽裂解为主，考虑较多的是设计更大的装置，以充分利用投资规模的经济性。
(2)裂解炉大型化。
使用现代技术的石脑油蒸汽裂解装置，目前工业上确保的规模已达120万-140万t／a。
5家主要蒸汽裂解专利商都准备设计单线能力为150万t／a的装置，裂解炉以气体为原料时，能力可达30万t／a，以液体为原料时为23万t／a，个别裂解炉生产能力可达25万t／a。
(3)运转周期延长。
从操作前景看，新的石脑油裂解装置在两次常规检修之间可以运转5年以上，裂解炉管可以延续运转10×104h，
日常的蒸汽空气清焦时间的次数不多于每60天一次。
(4)设计不断改进。
对于石脑油裂解装置，大多数专利商认可的设计改进是：前脱丙烷分离顺序、裂解气压缩5段改3段、二元或三元制冷、主要的工艺压缩机使用燃气透平驱动、用反应蒸馏实现二烯烃转化、丙烯分馏塔的气体重新压缩、裂解炉管使用有硬涂层的HP50合金钢、废热锅炉蒸汽压力提高到12MPa以上、普遍使用在线气体色谱分析、控制系统合并开放现场总线结构、在线经济优化系统、汽电联产一体化和改变石脑油的购买终端等。
(5)前端加氢和双炉膛裂解炉设计成为乙烯装置设计发展倾向。
(6)裂解炉技术改进的重点是采用新型裂解炉材质和开发各种防结焦技术。
3、建议
(1)抓好引进技术的消化、吸收与应用，确保装置安全优质高效运行。
潜心研究引进的新技术，总结投产以来的运行经验，选定最佳参数，优化操作方案。
积极与国内同类企业开展技术交流，吸取先进生产操作和管理经验，掌握关键控制方式方法，实现装置安全平稳优质高效生产。
(2)抓好技术攻关和科研开发，加强新技术的推广与应用。
查找扩建后装置生产瓶颈问题，积极组织立项攻关，确保实现稳产高产。
抓好乙烯裂解炉结焦抑制剂的试用，延长裂解炉运行周期。
(3)延长乙烯装置运行周期。
装置长周期高负荷运行会产生巨大的经济效益。
实践表明，装置长周期运转与计划检修或改造的停、开过程相比，出现故障或事故的风险几率并不大，只要有优良的设计、制造、施工建设和操作水平，有科学、完善的管理，有先进的手段，乙烯装置连续运行的风险是可以控制的。
(4)采用先进控制技术提高乙烯装置的运行水平。
对乙烯装置中裂解炉、乙烯精馏塔和丙烯精馏塔等操作单元先进控制，对裂解炉COT及负荷控制优化、丙烯精馏塔控制优化和乙烯精馏塔控制优化，提高乙烯装置的运行水平。